目录 1
第一章 金属学基础 1
§1-1钢铁的冶炼 1
一、铁的冶炼 1
二、钢的冶炼 2
三、钢锭的缺陷 3
四、常用的型材 4
§1-2金属材料的机械性能 6
一、弹性塑和性 7
二、强度 8
三、硬度 9
四、冲击韧性 14
五、金属疲劳的概念 15
一、金属的晶体结构 16
§1-3金属及合金的结构与结晶 16
二、金属的结晶过程和同素异晶转变 17
§1-4铁碳合金状态图 21
一、铁碳合金的基本组织 21
二、铁碳合金状态图 22
§1-5钢的热处理 30
一、钢在加热时的组织转变 31
二、加热温度对钢热处理后性能的影响 32
三、钢在冷却时的组织转变 32
四、钢的退火与火正 36
五、钢的淬火 37
六、钢的回火 39
七、钢的表面淬火 40
八、钢的化学热处理 41
二、合金元素在钢中的存在形式及对性能的影响 43
一、合金钢的分类与编号方法 43
一、碳及杂质元素对钢性能的影响 44
§2-1碳钢 44
第二章 机械工程材料 44
二、钢铁的分类 45
三、碳钢的牌号、性能和用途 45
§2-2合金钢 47
三、合金结构钢 50
四、合金工具钢 54
五、特殊性能钢 58
§2-3铸铁 60
一、铸铁的石墨化 61
二、灰口铸铁 62
三、可锻铸铁 63
四、球墨铸铁 63
五、合金铸铁 64
§2-4有色金属及其合金 65
一、铝及其合金 65
二、铜及铜合金 66
四、钛及钛合金 69
三、镁及镁合金 69
五、滑动轴承合金 70
§2-5其他工程材料 71
一、硬质合金 71
二、陶瓷 72
三、软磁钢 72
四、镍基高温合金 73
五、复合材料 73
§2-6非金属材料 73
一、工程塑料 73
二、橡胶 75
三、涂料 76
§2-7金属材料选用的一般原则 77
一、工程材料应用概况 77
二、金属材料选用的一般原则 78
§2-8金属材料的腐蚀与防腐蚀 81
一、金属材料的腐蚀形式 81
二、金属腐蚀的原因 81
三、防止金属材料腐蚀的措施 82
第三章 热加工方法 85
§3-1铸造 85
一、砂型铸造 85
二、金属与合金的铸造性能 92
三、特种铸造方法简介 93
§3-2锻压加工 97
一、概述 97
二、压力加工原理 97
三、自由锻造 100
四、模型锻造 105
五、胎模锻造 106
六、锻压设备 107
七、板料冲压 108
八、冷挤压 111
§3-3焊接 112
一、手工电弧焊 112
二、埋弦焊 120
三、气体保护焊 120
四、气焊与气割 122
五、电阻焊 124
六、钎焊 125
七、常用金属材料的焊接 126
第四章 材料及毛坯检验 129
§4-1材料质量与检验 129
一、材料质量的概念 129
二、材料检验的方式 129
三、内部组织检验 130
二、化学成份检验 130
一、外观及几何形状与尺寸检验 130
§4-2材料及毛坯的检验内容与方法 130
四、理化性能检验 132
五、机械性能检验 132
六、工艺性能检验 132
§4-3无损检验及其应用 132
一、无损检验的定义与目的 132
二、常用无损检验方法简介 133
第五章 公差配合与技术测量 136
§5-1互换性与公差标准 136
§5-2公差与配合的术语及定义 137
一、公差的术语及定义 137
二、配合的术语及定义 142
三、基孔制与基轴制 150
四、基准制的选择 150
五、未注公差尺寸的极限偏差 150
二、精度等级 151
§5-3公差与配合旧国标简介 151
一、基准制 151
三、尺寸分段 152
四、配合种类 152
五、新、旧国标的公差带对照 153
§5-4形状和位置公差 154
一、概述 154
二、形状公差 156
三、位置公差 159
四、形状和位置公差的等级与公差值 163
§5-5技术测量基础 164
一、概述 164
二、长度测量中常用的测量器具 164
三、典型的检验方法介绍 166
一、概述 167
二、表面粗糙度的评定标准（GB1031-83） 167
§5-6表面粗糙度 167
三、表面粗糙度的标注 169
四、表面粗糙度旧国标简介 170
第六章 金属切削原理与设备 171
§6-1切削运动与切削要素 171
一、切削运动与形成表面 171
二、切削用量三要素 172
§6-2车刀切削部分的基本定义 173
一、车刀切削部分的结构要素 173
二、车刀切削部分的几何角度 173
§6-3金属切削过程基本概述 175
一、金属切削变形的基本概念 175
二、切削力与切削功率 177
四、刀具的磨损与耐用度 178
三、切削热与切削温度及切削液 178
§6-4已加工表面质量的基本概念 179
一、表面粗糙度 179
二、残余应力及加工硬化 180
§6-5刀具材料 180
一、刀具材料应具备的性能 181
二、常用刀具材料及选用 181
§6-6金属切削机床的分类、编号及主要技术性能 183
一、金属切削机床的分类 183
二、我国机床型号的编制方法 184
三、机床的主要技术性能 186
§6-7机床传送系统的基本知识 187
一、机床传动的组成及形式 187
二、传动系统图 190
三、传动链及传动比 190
二、CA6140型普通车床 192
一、车床的用途与分类 192
§6-8车床 192
三、其他常用车床 197
§6-9铣床 198
一、铣床的用途与分类 198
二、X62W型卧式升降台万能铣床 199
三、其他常用铣床 202
§6-10钻床和镗床 203
一、钻床和镗床的用途 203
二、钻床 204
三、镗床 205
§6-11磨床 208
一、磨床的用途与分类 208
二、外圆磨床 209
三、内圆磨床 210
四、平面磨床 210
一、刨床 212
§6-12刨床和拉床 212
二、拉床 214
第七章 切削加工方法 216
§7-1车削加工 216
一、工件的装夹 216
二、车外圆与端面 218
三、切断与切槽 219
四、车外圆精度分析 221
五、车圆锥 222
六、车螺纹 224
七、其它车削工作 226
§7-2铣削加工 228
一、铣削与铣刀 228
二、各种平面的铣削 231
二、砂轮 233
三、磨外圆 233
一、概述 233
§7-3磨削 233
四、磨外圆锥 234
五、磨平面 234
§7-4镗削 235
一、镗削特点 235
二、镗孔方法 236
三、车床上使用的镗刀 236
四、镗削精度分析 237
§7-5拉削 238
§7-6刨削 239
一、刨水平面 240
二、刨垂直面及台阶面 241
三、刨燕尾面 243
二、特种加工种类 244
一、概述 244
§7-7特种加工方法 244
三、各种特种加工方法的用途 245
四、电火花成型加工 246
五、电火花线切割加工 248
六、电解加工 249
七、超声波加工 250
八、激光加工 251
九、电子束加工 252
第八章 工艺过程及加工经济性 254
§8-1工艺过程及工艺文件 254
一、机器的生产过程与工艺文件 254
二、机械加工工艺过程的组成 254
三、工艺文件 255
四、工艺过程的制订 257
二、加工余量 260
三、经济加工精度 261
四、时间定额 263
五、生产率与经济性 264
§8-3车间技术经济指标 265
第九章 机械产品及标准化 268
§9-1标准化的基本概念 268
一、标准与标准化 268
一、生产类型 269
§8-2加工经济性 269
二、我国标准化的工作情况 270
§9-2标准化的代号与编号 271
一、标准化的体制与代号 271
二、标准的编号 273
第十章 产品装配 274
§10-1装配单元及单元系统图 274
一、装配单元 274
二、装配单元系统图 274
二、装配的配合方法 275
一、装配的连接种类 275
§10-2装配的连接种类、配合方法及组织形式 275
三、装配的组织形式 277
§10-3装配工艺过程 278
一、装配前的准备 278
二、装配工作 278
三、检验和试车 283
四、喷漆、油封、装箱 283
一、风机 284
§11-1通风设备简介 284
第十一章 通风设备 284
二、起动设备 286
三、输送设备 288
四、蒸汽设备 288
五、电器设备 289
§11-2工厂动力系统及管理 290
一、工厂动力系统简介 290
二、动力系统运行管理的主要内容 291