目录 1
1．毛刺大 1
2．毛刺难以消除 3
3．冲模磨损与产品精度的关系 4
4．断面粗糙 8
5．挠曲 12
6．精密冲裁模寿命短 14
7．圆角、毛刺、弯曲 16
8．冲垂直孔 19
9．冲小孔 22
10．同时进行冲裁和整修加工 25
11．冲细长孔 27
12．细长臂的冲裁 29
13．凸模脱落 32
14．凸模折断 34
15．废料上升和堵塞 36
16．精密剪断加工 39
17．冲制接近边缘的孔 41
18．平直剪切 43
19．窄条剪切 46
20．切断尺寸不一致 48
21．双边切断 50
22．冲裁力的计算 53
23．加工极限 56
24．光洁冲裁和挤压冲裁 58
25．精密冲裁 60
26．往复冲裁 63
27．斜刃口 64
28．切口效应 66
29．防止拉延裂纹 67
30．侧壁裂纹 83
31．防止拉延皱纹 85
32．消除冲击线的方法 96
33．球形件的拉延皱纹 99
34．侧壁回弹 102
35．拉延件底部鼓起 106
36．拉延件的底塌陷 108
37．盒形件侧壁凹陷 110
38．耳 112
39．耳的高度不定 115
40．壁部厚度不均 117
41．拉延件的形状、尺寸精度低 119
42．拉延模磨损严重 123
43．局部成形裂纹 128
44．摩擦高温粘结 131
45．浅盒形拉延件底面的变形 133
46．浅拉延件壁部的松弛、收缩 134
47．侧面擦伤 136
48．不锈钢难拉延 138
49．时效裂纹 140
50．表面粗糙 142
51．反射面零件加工的难点 146
52．反拉延 148
53．锥形拉延件的侧壁不光滑 149
54．理想凸缘的加工 152
55．油使板料粘连 154
56．拉延模的压料装置 158
57．无压料的拉延极限 160
58．盒形拉延件的破坏极限和拉延高度 163
59．提高极限拉延比的方法 166
60．拉延筋的使用方法 169
61．旋压成形加工 171
62．变薄拉延 173
63．减小回弹 175
64．弯曲件的尺寸精度 177
65．弯曲件孔的位置精度 186
66．弯曲后出现挠度和扭转 192
67．弯曲端面不平 195
68．弯曲部的厚度变薄 197
69．U形弯曲件底部弯曲 199
70．板厚对弯曲尺寸的影响 201
71．弯曲高度不稳定 203
72．弯曲擦伤 208
73．弯曲模的磨损 210
74．冷轧方向和弯曲方向的关系 213
75．板的铆接 216
76．胶木板的铆接 217
77．保持校平效果的时间短 219
78．翻孔的加工极限 223
79．拉伸滑移 225
80．加工表面处理钢板 227
81．冲模弹簧弹力减弱 234
82．退料器退不出料 236
83．局部成形加工 238
84．压力机等级对冲压件的影响 241
85．材料成形性能的各种试验法及其相互间关系 246
86．防止压力机的噪音和振动 252
87．根据作业选择压力机 256
88．冲模寿命 260
89．根据材料选择拉延油 266
90．静水压力及其应用 269
91．加工硬化 271
92．加工温度 273
93．加工速度 274
94．各向异性 277
95．压曲 279
96．残余应力 281
97．弯曲的F值、R值 283
98．N值（加工硬化指数） 285
99．R值（板厚的各向异性） 288
100．安全冲模 290