目录 1
第一章 绪论 1
§1-1 磨削加工发展简史 1
§1-2 磨削加工的特点 3
§1-3 磨削加工的基本类型及其运动关系 5
§1-4 磨料、磨具及其新发展 6
一、磨料 7
二、磨具 11
三、磨料磨具的新发展 12
第二章 磨削基本参数 15
§2-1 砂轮切削部分的几何参数和有效磨刃数 16
一、砂轮切削刃部分的几何参数 16
二、容屑槽的结构参数 18
三、有效磨粒数的确定 20
四、影响有效磨粒数的因素 24
§2-2 切削层的尺寸 25
一、切屑厚度 26
二、当量磨削厚度 28
§2-3 表征砂轮与工件干涉量的参数 30
一、砂轮与工件的接触状况 30
二、砂轮与工件的接触弧长 31
三、砂轮的等效直径 32
四、磨削时砂轮与工件接触状态的变化 33
§2-4 表示可磨削性的参数 33
一、磨削比C 33
二、被磨材料的切除参数？ω 34
第三章 磨削过程的力学基础 37
§3-1 磨粒切入过程和作用力 37
一、磨粒切入过程 37
§3-2 磨削时的变形和比能 38
二、磨粒上的作用力 38
§3-3 磨削力及其分力 40
一、磨削力的理论计算 40
二、磨削力的经验公式 45
三、磨削分力间的比例关系 46
§3-4 磨削力的测量 46
第四章 磨削热 49
§4-1 磨削热的产生及其影响 49
§4-2 工件表面的平均温度 50
§4-3 磨削区温度场的理论分析 51
§4-4 磨削区温度场的实验研究方法 57
一、热电偶测温法 57
二、热电偶的标定 59
三、利用红外辐射测温法 60
§5-2 砂轮的耗损 62
§5-1 磨粒的磨损 62
第五章 砂轮耗损与修整 62
§5-3 砂轮磨损的测量 63
§5-4 砂轮耐用度的判定 65
§5-5 砂轮的修整技术 65
第六章 磨削加工中的化学效应及磨削液 68
§6-1 磨粒与工件材料的化学反应 68
§6-2 磨料与大气及磨削液的化学反应 69
§6-3 磨削液的基本要求 70
§6-4 油性磨削液 71
§6-5 乳化液 72
§6-6 透明水溶性磨削液 72
§6-7 固态磨削剂 73
§6-8 磨削液的供液方法 74
一、磨削表面层的特征 76
§7-2 磨削表面层形成的物理基础 76
§7-1 概述 76
第七章 磨削表面质量 76
二、磨削表面层的形成 78
§7-3 磨削表面质量的影响因素分析 79
一、表面宏观状态 79
二、表面粗糙度 80
三、表面层微观金相组织及其硬度 80
四、表面层残余应力 81
§7-4 磨削表面质量的测定 83
一、X射线测定法 84
二、机械测定法 85
§7-5 磨削表面质量对零件使用性能的影响 88
一、抗磨损性（耐磨性） 88
三、抗疲劳性能（疲劳极限） 89
二、抗腐蚀性 89
第八章 磨削加工的经济性与优化 93
§8-1 磨削加工的成本分析 93
一、磨削循环与成本分析 93
二、单件工序成本计算方法 94
三、综合成本分析的概念 99
§8-2 磨削工艺参数优化与经济性分析 100
一、正交设计实验方法简述 100
二、实验结果分析 102
三、实验结果的经济效益分析 104
§8-3 磨削过程优化与自适应控制 105
一、磨削过程优化的概念 105
二、磨削过程特点与目标函数的设置问题 106
三、自适应控制的概念 108
§9-1 高速磨削 110
一、高速磨削的特点 110
第九章 高效磨削 110
二、采用高速磨削的条件 112
§9-2 深切缓进给磨削 114
一、深切缓进给磨削的特点 114
二、进行深切缓进给磨削的条件 116
§9-3 砂带磨削 117
一、砂带磨削的特点 118
二、复杂型面的砂带磨削 120
三、砂带磨削用量的选择 120
四、砂带磨削用的接触轮 121
§9-4 高速重负荷磨削 122
第十章 精密与镜面磨削 126
§10-1 概述 126
一、精密与镜面磨削的意义 126
二、精密与镜面磨削发展概况 126
一、微刃的形成与切削作用 127
§10-2 精密与镜面磨削机理 127
二、磨削过程中微刃的破坏与变化 128
三、镜面的形成 129
§10-3 精密与镜面磨削的砂轮选择及其修整 129
一、砂轮的选择 129
二、精密与镜面磨削时砂轮修整对加工表面粗糙度的影响 131
§10-4 精密与镜面磨削用量选择 133
一、砂轮线速度υ？的选择 133
二、工件线速度υω的选择 134
三、工作台轴向进给量fa的选择 135
四、磨削深度ap的选择 135
五、光磨（无火花磨削）次数的选择 137
§10-5 精密与镜面磨削时的机床性能要求及其影响 137
§10-6 精密与镜面磨削的常见缺陷 138
参考文献 141