目录 10
绪论 10
第一章 机械加工工艺规程的制订 10
§1-1 机械加工工艺过程的基本概念 10
一、生产过程 10
二工艺过程 10
三、生产纲领和生产类型 12
§1-2 机械加工工艺规程 13
一、工艺规程的内容和作用 13
三、工艺文件 14
二、制订工艺规程的原始资料、原则和步骤 14
§1-3 机械加工工艺规程制订中的几个主要问题 18
一、零件图的工艺分析 18
二、零件毛坯的选择 18
三、工艺路线的拟定 20
四、工件的安装方法 21
五、基准及其分类 22
六、定位基准的选择 23
七、加工余量的确定 27
§1-4 工艺尺寸链 30
一、工艺尺寸链的基本概念 31
二、工艺尺寸链的计算公式 32
一、工艺基准与设计基准重合时工艺尺寸及其公差的计算 35
§1-5 工艺尺寸链的计算 35
二、工艺基准与设计基准不重合时工艺尺寸及其公差的计算 36
三、以尚需继续加工表面标注的工艺尺寸及其公差的计算 40
四、保证表面应有的渗碳或渗氮层深度时的工艺尺寸及其公差的计算 41
五、工序尺寸和工序间余置的图解法综合计算 43
§1-6 机械加工的生产效率与经济性分析 47
一、时间定额 47
二、工艺方案的经济性分析 48
§1-7 提高机械加工生产率的工艺措施 51
一、缩减单件时间 51
二、高效及自动化加工 54
三、成组加工工艺 55
第二章 典型零件加工 61
§2-1 主轴加工 61
一、主轴的功用及其主要技术条件分析 61
二、主轴的材料、毛坯及热处理 63
三、主轴的加工工艺过程及其分析 64
四、主轴加工中的几个主要问题 66
§2-2 箱体加工 74
一、箱体零件的结构特点及技术条件分析 74
二、箱体的材料及毛坯 77
三、箱体机械加工工艺过程的分析 78
四、箱体加工重点工序分析 80
一、概述 84
§2-3 圆柱齿轮加工 84
二、齿轮的材料和毛坯 86
三、圆柱齿轮加工工艺 87
四、圆柱齿轮的齿形加工方法 94
第三章 机械加工精度 117
§3-1 加工精度的基本概念 117
一、加工精度的基本概念 117
二、获得加工精度的方法 117
三、加工误差的来源 118
§3-2 原理误差 119
§3-3 机床误差 119
一、移动部件的直线运动误差 120
二、主轴的回转误差 121
三、传动链误差 128
§3-4 工艺系统受力变形引起的误差 129
一、基本概念 129
二、机床部件刚度及其特点 130
三、工艺系统刚度对加工精度的影响 134
四、接触刚度 140
五、减少工艺系统受力变形的途径 143
§3-5 工艺系统热变形产生的误差 144
一、工艺系统的热源 144
二、机床热变形对加工精度的影响 145
三、刀具热变形对加工精度的影响 146
四、工件热变形对加工精度的影响 147
五、热变形的控制 148
§3-6 其他误差因素 152
一、工件安装误差和夹具误差 152
二、刀具误差 152
三、测量误差 154
四、调整误差 155
五、内应力引起的变形 156
§3-7 加工误差的综合 158
一、误差的性质 158
二、加工误差的综合 159
§3-8 加工误差的统计分析 160
一、分布曲线法 160
二、控制图法 165
三、统计检验 167
四、机床的调整 169
五、相关分析 170
§3-9 保证和提高加工精度的途径 172
一、减少或消除原始误差 172
二、补偿或抵消原始误差 173
三、转移原始误差 174
五、“就地加工”达到最终精度 175
四、误差分组 175
六、误差平均法 176
七、加工过程中的积极控制 177
第四章 机械加工的表面质量与振动 179
§4-1 概述 179
一、表面的几何形状特征 179
二、表面层的物理-机械性质 180
§4-2 表面质量对零件使用性能的影响 181
一、表面质量对耐磨性的影响 181
二、表面质量对零件疲劳强度的影响 182
一、切削加工影响表面粗糙度的因素 183
§4-3 影响表面质量的工艺因素 183
四、表面质量对零件耐腐蚀性能的影响 183
三、表面质量对零件配合性质的影响 183
二、磨削加工影响表面粗糙度的因素 184
三、表面层物理-机械性能的变化 187
四、表面层的残余应力 193
五、表面强化工艺 197
§4-4 机械加工中的振动 198
一、概述 198
二、强迫振动 198
三、自激振动 203
四、自激振动的控制 211
一、精密磨削低粗糙度表面的形成 216
第五章 精密磨削与高效磨削 216
§5-1 精密磨削 216
二、实现精密磨削的条件 217
三、精密磨削用量的选择 219
§5-2 高速磨削 220
一、高速磨削的特点 220
二、实现高速磨削的条件 221
三、高速磨削用量的选择 222
§5-3 强力磨削 223
一、平面缓进给强力磨削 223
二、外圆高速强力磨削 226
一、砂带磨削的特点 227
§5-4 砂带磨削 227
二、砂带磨床的特殊结构 228
三、砂带磨削用量的选择 230
§5-5 其他高效磨削方法 232
一、宽砂轮、多砂轮磨削 232
二、高速重负荷磨削 233
第六章 装配工艺 237
§6-1 概述 237
一、装配精度 237
二、装配精度与零件精度的关系 239
一、装配尺寸链的建立 240
§6-2 装配尺寸链的分析 240
二、装配尺寸链的查找方法 242
三、保证装配精度的方法 243
§6-3 互换装配法 243
一、完全互换装配法 244
二、大数互换装配法 246
§6-4 选择装配法 252
一、直触选配法 252
二、分组装配法 253
三、复合选配法 255
§6-5 修配装配法 255
一、补偿环被修配时、封闭环尺寸变大 256
二、补偿环被修配时封闭环尺寸变小 258
三、修配的方法 260
§6-6 调整装配法 261
一、可动调整法 261
二、固定调整法 262
三、误差抵消调整法 264
§6-7 装配工艺规程的制订 264
一、制订装配工艺规程的基本原则及原始资料 265
二、制订装配工艺规程的步骤 266
三、确定装配顺序的原则 269
一、机床夹具在机械加工中的作用 271
§7-1 机床夹具的概述 271
第七章 机床夹具设计 271
二、机床夹具的分类 272
三、专用机床夹具的组成 273
§7-2 工件在夹具中的定位 274
一、工件采用定位法加工 274
二、定位基准 275
三、六点定位原理 275
四、定位误差 280
五、定位方式及定位元件 290
一、夹紧装置的概述 295
§7-3 工件的夹紧 295
二、夹紧力的确定 296
三、夹紧动力源 300
四、增力机构 306
五、锁紧机构 322
§7-4 夹具的连接元件、分度装置和夹具体 324
一、夹具的连接元件 324
二、夹具的分度装置 326
三、夹具体 329
§7-5 夹具设计的方法 331
一、各类机床夹具 331
二、专用夹具的设计步骤 347