第五部分 维修策略 3
第13章 随机故障系统检查策略 3
13.1 引言 3
13.1.1 符号说明 4
13.2 基本检查模型 5
13.2.1 问题定义 5
13.2.2 假设与数学模型 6
13.3 基本模型的扩展 8
13.3.1 单部件系统的检查模型 8
13.4 多部件系统的检查模型 18
13.4.1 基于故障树分析法的策略 18
13.4.2 寿命分布已知或部分已知的闲置和运行备用系统示例 19
13.4.3 部件故障相关的系统示例 20
13.5 状态维修模型 21
13.5.1 单部件系统的状态维修模型 21
13.5.2 多部件系统状态维修模型 28
13.6 结论 30
参考文献 31
第14章 系统健康状态监测和预测——当前典型方法和实践综述 37
14.1 维修策略：为什么需要健康状态监测 37
14.2 健康状态监测范式 39
14.3 健康状态监测工具和技术 42
14.3.1 基于可靠性的维修 42
14.3.2 基于模型的故障检测、隔离和识别方法 44
14.3.3 基于信号处理的故障检测、隔离和识别方法 45
14.3.4 基于统计理论的故障检测、隔离和识别方法 46
14.4 设备状态监测和控制实例研究 47
14.5 组织和标准 51
14.6 总结和展望 56
致谢 56
参考文献 56
第15章 应用维修模型 65
15.1 引言 65
15.2 导弹系统维修 67
15.2.1 期望费用 68
15.2.2 最优检查策略 69
15.2.3 数值举例 72
15.3 相控阵雷达维修 74
15.3.1 周期性维修 76
15.3.2 延迟维修 79
15.3.3 数值举例 81
15.4 全权限数字电子控制系统（FADEC）自诊断 82
15.4.1 双模块系统 83
15.4.2 三模块系统 86
15.4.3 N模块系统 88
15.4.4 数值举例 88
15.5 热电联产系统维修 88
15.5.1 模型与假设 90
15.5.2 分析 91
15.5.3 最优策略 92
15.5.4 数值算例 93
参考文献 94
第16章 以可靠性为中心的维修 99
16.1 引言 99
16.2 RCM思想 101
16.2.1 RCM基本原理和主要特点 102
16.2.2 RCM目标和效益 102
16.2.3 系统、系统边界、接口和交互 103
16.3 故障及其本质 106
16.4 RCM方法 106
16.4.1 选择系统并收集信息 107
16.4.2 系统边界定义 108
16.4.3 系统描述和功能框图 108
16.4.4 系统功能和功能故障 111
16.4.5 故障模式与影响分析 111
16.4.6 逻辑或决策树分析 112
16.4.7 工作选择 113
16.5 RCM的实施 113
16.5.1 组织因素 113
16.5.2 RCM小组 114
16.5.3 计划考虑和培训 114
16.6 结论 115
参考文献 115
第17章 全员生产维修 117
17.1 TPM简介 117
17.2 TPM变革 119
17.3 对TPM的需求 122
17.4 TPM基本要素 123
17.5 TPM实施路线图 129
17.6 理想的TPM方法 132
17.6.1 引进阶段（阶段Ⅰ） 133
17.6.2 TPM计划实施阶段（阶段Ⅱ） 140
17.6.3 标准化阶段（阶段Ⅲ） 146
17.7 TPM实施的障碍 148
17.8 成功实施TPM的因素 151
17.9 总结 152
参考文献 152
第18章 保修与维修 155
18.1 引言 155
18.2 维修建模 156
18.2.1 可靠度 156
18.2.2 维修类型 156
18.2.3 故障建模 156
18.3 保修策略 160
18.3.1 基本保修 160
18.3.2 基本保修策略分类 160
18.3.3 保修服务费用分析 161
18.3.4 延长保修策略 161
18.4 保修与维修的联系 161
18.4.1 相关文献分类 162
18.4.2 仅包括修复性维修的保修服务 162
18.4.3 包括修复性维修和预防性维修的保修服务 164
18.5 保修服务方面的维修后勤 165
18.5.1 战略方面问题 166
18.5.2 战术和业务方面问题 167
18.6 保修服务的维修外包 168
18.6.1 代理理论 169
18.7 结论与展望 170
参考文献 171
第19章 基于延迟时间模型的生产设备检查间隔期优化 175
19.1 引言 175
19.2 延迟时间概念和建模特点 176
19.3 复杂设备的DT模型 178
19.3.1 停机时间/费用模型 179
19.3.2 在理想检查假设下对E[Nf（（i-1）T，iT）]和E[Ns（iT）]的建模 179
19.3.3 在不完善检查假设下的E[Nf（（i-1）T，iT）]和E[Ns（iT）]建模 181
19.4 延迟时间模型参数估计 182
19.4.1 引言 182
19.4.2 复杂系统的参数估计 183
19.5 算例分析 187
19.6 延迟时间模型的其他进展和未来的研究方向 190
参考文献 192
第20章 综合e-维修和智能维修系统 194
20.1 引言 194
20.2 基于状态的维修技术及其发展状况 196
20.3 综合e-维修解决方案及目前状态 198
20.4 e-维修的技术框架 201
20.5 基于Watchdog Agent的智能维修系统 204
20.5.1 R2M-PHM平台 205
20.5.2 系统结构 206
20.5.3 多传感器性能评估和预测工具箱 208
20.5.4 维修决策支持系统 212
20.6 先进e-维修技术集成 214
20.6.1 信息与通信技术通用接口 214
20.6.2 Watchdog Agents的通用接口要求 219
20.6.3 系统——用户界面需求 221
20.7 工业应用 222
20.7.1 复杂工业资产的e-维修方案 222
20.7.2 产品全寿命设计和管理的Watchdog技术应用 225
20.7.3 排除轴承退化故障的Watchdog技术 226
20.8 e-维修应用方案面临的挑战 230
20.9 结论 232
参考文献 232
第六部分 维修性和系统效能 245
第21章 维修性与系统效能 245
21.1 引言 245
21.2 维修性概念 248
21.2.1 维修性对系统效能的影响 249
21.2.2 维修性对安全性的影响 253
21.2.3 不可取的维修性实践 257
21.2.4 可取的维修性实践 258
21.3 维修性分析 260
21.3.1 维修性度量方法 264
21.3.2 维修工时要素 267
21.3.3 维修频率因素 268
21.3.4 维修费用因素 269
21.3.5 其他相关维修因素 269
21.4 试验数据和维修性度量指标 270
21.4.1 分析现有数据的可行方法 270
21.4.2 基于参数估计的维修性数据分析方法 271
21.4.3 基于概率分布的维修性数据分析方法 271
21.4.4 概率分布法 275
21.5 维修性工程预测方法 276
21.5.1 概述 276
21.5.2 维修性方块框图概念 277
21.5.3 维修性函数公式推导 279
21.5.4 不同设计选项的维修性特征 284
21.6 维修性工程管理 291
21.6.1 维修性工程管理职能的作用 292
21.6.2 维修性工程管理功能带来的机遇 293
21.6.3 维修性工程管理功能面临的阻碍 294
21.6.4 可提高维修性的设计方法 295
21.6.5 维修性工程管理与经验学习 302
21.7 结束语 306
参考文献 309
第七部分 维修安全、维修环境和人为差错 313
第22章 安全和维修 313
22.1 设定现场 313
22.2 定义 315
22.2.1 维修 315
22.2.2 安全 316
22.2.3 危险 316
22.2.4 刺激源 316
22.2.5 事故 316
22.3 维修与安全的联系 317
22.3.1 维修的作用 317
22.3.2 维修过程中的安全 319
22.3.3 安全维修 321
22.3.4 维修中的人为差错 325
22.3.5 事故致因理论与维修 326
22.4 维修策略及方案与安全的关系 329
22.4.1 定义 329
22.4.2 维修活动 329
22.4.3 维修策略 330
22.4.4 维修方案 332
22.5 维修安全和事故预防 336
22.5.1 维修中避免事故和危险的方法 337
22.5.2 分析法 337
22.5.3 工程法 338
22.5.4 安全文化 341
22.5.5 安全法规 342
22.6 安全度量 344
参考文献 346
第23章 维修质量和环境绩效的提高：一种综合性方法 351
23.1 概述 351
23.2 维修质量 352
23.2.1 提高维修质量 352
23.2.2 标杆管理与质量 354
23.2.3 维修审核 356
23.2.4 基于利益相关者的反馈提高维修质量 358
23.3 精益生产—维修质量关系 360
23.3.1 基本的环保度量指标 361
23.4 综合性方法 361
23.5 结论 364
参考文献 364
第24章 工业资产维护与可持续性绩效：对经济、环境与社会的影响 366
24.1 引言 366
24.2 工业活动与可持续性趋势 367
24.3 可持续性绩效前景 369
24.4 可持续性绩效框架：从企业到资产 372
24.5 资产可持续性绩效中维修监管的定义 376
24.6 通用维修影响管理流程 384
24.7 为可持续性选配有效的资产维修实践 387
24.8 结论 389
参考文献 390
第25章 维修中人的可靠性和人为差错 396
25.1 概述 396
25.2 术语和定义 396
25.3 与维修中人的可靠性和人为差错相关的事实、数据和实例 397
25.4 职业压力、人员绩效效能和人员绩效可靠性函数 398
25.5 人为差错发生的方式、后果、分类以及系统寿命周期内的维修差错 401
25.6 维修中发生人为差错的原因和维修中最重要的人为问题 402
25.7 适用于工程系统维修差错分析的数学模型 403
25.7.1 模型Ⅰ 403
25.7.2 模型Ⅱ 406
25.8 有助于减少维修中发生人为差错的指导原则 408
参考文献 410
第26章 维修工作中的人为差错——设计视角 412
26.1 概述 412
26.2 飞机维修工作中的人为差错 413
26.3 维修差错的影响 414
26.4 设计影响 418
26.5 设计方案所需的分析 419
26.5.1 维修任务 421
26.5.2 维修差错 422
26.5.3 因果关系因素 424
26.5.4 设计策略和原则 427
26.5.5 飞机维修人员意见评价 429
26.5.6 飞机维修环境设计 430
26.5.7 保护飞机与保护维修人员 431
26.5.8 避免维修任务的过于复杂 433
26.5.9 启用充足的维修通道 433
26.5.10 积极推行维修工作的标准化和差别化 434
26.5.11 让差错检测成为维修过程的—部分 435
26.6 结论 435
参考文献 436