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第五部分 维修策略 3

第13章 随机故障系统检查策略 3

13.1 引言 3

13.1.1 符号说明 4

13.2 基本检查模型 5

13.2.1 问题定义 5

13.2.2 假设与数学模型 6

13.3 基本模型的扩展 8

13.3.1 单部件系统的检查模型 8

13.4 多部件系统的检查模型 18

13.4.1 基于故障树分析法的策略 18

13.4.2 寿命分布已知或部分已知的闲置和运行备用系统示例 19

13.4.3 部件故障相关的系统示例 20

13.5 状态维修模型 21

13.5.1 单部件系统的状态维修模型 21

13.5.2 多部件系统状态维修模型 28

13.6 结论 30

参考文献 31

第14章 系统健康状态监测和预测——当前典型方法和实践综述 37

14.1 维修策略：为什么需要健康状态监测 37

14.2 健康状态监测范式 39

14.3 健康状态监测工具和技术 42

14.3.1 基于可靠性的维修 42

14.3.2 基于模型的故障检测、隔离和识别方法 44

14.3.3 基于信号处理的故障检测、隔离和识别方法 45

14.3.4 基于统计理论的故障检测、隔离和识别方法 46

14.4 设备状态监测和控制实例研究 47

14.5 组织和标准 51

14.6 总结和展望 56

致谢 56

参考文献 56

第15章 应用维修模型 65

15.1 引言 65

15.2 导弹系统维修 67

15.2.1 期望费用 68

15.2.2 最优检查策略 69

15.2.3 数值举例 72

15.3 相控阵雷达维修 74

15.3.1 周期性维修 76

15.3.2 延迟维修 79

15.3.3 数值举例 81

15.4 全权限数字电子控制系统（FADEC）自诊断 82

15.4.1 双模块系统 83

15.4.2 三模块系统 86

15.4.3 N模块系统 88

15.4.4 数值举例 88

15.5 热电联产系统维修 88

15.5.1 模型与假设 90

15.5.2 分析 91

15.5.3 最优策略 92

15.5.4 数值算例 93

参考文献 94

第16章 以可靠性为中心的维修 99

16.1 引言 99

16.2 RCM思想 101

16.2.1 RCM基本原理和主要特点 102

16.2.2 RCM目标和效益 102

16.2.3 系统、系统边界、接口和交互 103

16.3 故障及其本质 106

16.4 RCM方法 106

16.4.1 选择系统并收集信息 107

16.4.2 系统边界定义 108

16.4.3 系统描述和功能框图 108

16.4.4 系统功能和功能故障 111

16.4.5 故障模式与影响分析 111

16.4.6 逻辑或决策树分析 112

16.4.7 工作选择 113

16.5 RCM的实施 113

16.5.1 组织因素 113

16.5.2 RCM小组 114

16.5.3 计划考虑和培训 114

16.6 结论 115

参考文献 115

第17章 全员生产维修 117

17.1 TPM简介 117

17.2 TPM变革 119

17.3 对TPM的需求 122

17.4 TPM基本要素 123

17.5 TPM实施路线图 129

17.6 理想的TPM方法 132

17.6.1 引进阶段（阶段Ⅰ） 133

17.6.2 TPM计划实施阶段（阶段Ⅱ） 140

17.6.3 标准化阶段（阶段Ⅲ） 146

17.7 TPM实施的障碍 148

17.8 成功实施TPM的因素 151

17.9 总结 152

参考文献 152

第18章 保修与维修 155

18.1 引言 155

18.2 维修建模 156

18.2.1 可靠度 156

18.2.2 维修类型 156

18.2.3 故障建模 156

18.3 保修策略 160

18.3.1 基本保修 160

18.3.2 基本保修策略分类 160

18.3.3 保修服务费用分析 161

18.3.4 延长保修策略 161

18.4 保修与维修的联系 161

18.4.1 相关文献分类 162

18.4.2 仅包括修复性维修的保修服务 162

18.4.3 包括修复性维修和预防性维修的保修服务 164

18.5 保修服务方面的维修后勤 165

18.5.1 战略方面问题 166

18.5.2 战术和业务方面问题 167

18.6 保修服务的维修外包 168

18.6.1 代理理论 169

18.7 结论与展望 170

参考文献 171

第19章 基于延迟时间模型的生产设备检查间隔期优化 175

19.1 引言 175

19.2 延迟时间概念和建模特点 176

19.3 复杂设备的DT模型 178

19.3.1 停机时间/费用模型 179

19.3.2 在理想检查假设下对E[Nf（（i-1）T，iT）]和E[Ns（iT）]的建模 179

19.3.3 在不完善检查假设下的E[Nf（（i-1）T，iT）]和E[Ns（iT）]建模 181

19.4 延迟时间模型参数估计 182

19.4.1 引言 182

19.4.2 复杂系统的参数估计 183

19.5 算例分析 187

19.6 延迟时间模型的其他进展和未来的研究方向 190

参考文献 192

第20章 综合e-维修和智能维修系统 194

20.1 引言 194

20.2 基于状态的维修技术及其发展状况 196

20.3 综合e-维修解决方案及目前状态 198

20.4 e-维修的技术框架 201

20.5 基于Watchdog Agent的智能维修系统 204

20.5.1 R2M-PHM平台 205

20.5.2 系统结构 206

20.5.3 多传感器性能评估和预测工具箱 208

20.5.4 维修决策支持系统 212

20.6 先进e-维修技术集成 214

20.6.1 信息与通信技术通用接口 214

20.6.2 Watchdog Agents的通用接口要求 219

20.6.3 系统——用户界面需求 221

20.7 工业应用 222

20.7.1 复杂工业资产的e-维修方案 222

20.7.2 产品全寿命设计和管理的Watchdog技术应用 225

20.7.3 排除轴承退化故障的Watchdog技术 226

20.8 e-维修应用方案面临的挑战 230

20.9 结论 232

参考文献 232

第六部分 维修性和系统效能 245

第21章 维修性与系统效能 245

21.1 引言 245

21.2 维修性概念 248

21.2.1 维修性对系统效能的影响 249

21.2.2 维修性对安全性的影响 253

21.2.3 不可取的维修性实践 257

21.2.4 可取的维修性实践 258

21.3 维修性分析 260

21.3.1 维修性度量方法 264

21.3.2 维修工时要素 267

21.3.3 维修频率因素 268

21.3.4 维修费用因素 269

21.3.5 其他相关维修因素 269

21.4 试验数据和维修性度量指标 270

21.4.1 分析现有数据的可行方法 270

21.4.2 基于参数估计的维修性数据分析方法 271

21.4.3 基于概率分布的维修性数据分析方法 271

21.4.4 概率分布法 275

21.5 维修性工程预测方法 276

21.5.1 概述 276

21.5.2 维修性方块框图概念 277

21.5.3 维修性函数公式推导 279

21.5.4 不同设计选项的维修性特征 284

21.6 维修性工程管理 291

21.6.1 维修性工程管理职能的作用 292

21.6.2 维修性工程管理功能带来的机遇 293

21.6.3 维修性工程管理功能面临的阻碍 294

21.6.4 可提高维修性的设计方法 295

21.6.5 维修性工程管理与经验学习 302

21.7 结束语 306

参考文献 309

第七部分 维修安全、维修环境和人为差错 313

第22章 安全和维修 313

22.1 设定现场 313

22.2 定义 315

22.2.1 维修 315

22.2.2 安全 316

22.2.3 危险 316

22.2.4 刺激源 316

22.2.5 事故 316

22.3 维修与安全的联系 317

22.3.1 维修的作用 317

22.3.2 维修过程中的安全 319

22.3.3 安全维修 321

22.3.4 维修中的人为差错 325

22.3.5 事故致因理论与维修 326

22.4 维修策略及方案与安全的关系 329

22.4.1 定义 329

22.4.2 维修活动 329

22.4.3 维修策略 330

22.4.4 维修方案 332

22.5 维修安全和事故预防 336

22.5.1 维修中避免事故和危险的方法 337

22.5.2 分析法 337

22.5.3 工程法 338

22.5.4 安全文化 341

22.5.5 安全法规 342

22.6 安全度量 344

参考文献 346

第23章 维修质量和环境绩效的提高：一种综合性方法 351

23.1 概述 351

23.2 维修质量 352

23.2.1 提高维修质量 352

23.2.2 标杆管理与质量 354

23.2.3 维修审核 356

23.2.4 基于利益相关者的反馈提高维修质量 358

23.3 精益生产—维修质量关系 360

23.3.1 基本的环保度量指标 361

23.4 综合性方法 361

23.5 结论 364

参考文献 364

第24章 工业资产维护与可持续性绩效：对经济、环境与社会的影响 366

24.1 引言 366

24.2 工业活动与可持续性趋势 367

24.3 可持续性绩效前景 369

24.4 可持续性绩效框架：从企业到资产 372

24.5 资产可持续性绩效中维修监管的定义 376

24.6 通用维修影响管理流程 384

24.7 为可持续性选配有效的资产维修实践 387

24.8 结论 389

参考文献 390

第25章 维修中人的可靠性和人为差错 396

25.1 概述 396

25.2 术语和定义 396

25.3 与维修中人的可靠性和人为差错相关的事实、数据和实例 397

25.4 职业压力、人员绩效效能和人员绩效可靠性函数 398

25.5 人为差错发生的方式、后果、分类以及系统寿命周期内的维修差错 401

25.6 维修中发生人为差错的原因和维修中最重要的人为问题 402

25.7 适用于工程系统维修差错分析的数学模型 403

25.7.1 模型Ⅰ 403

25.7.2 模型Ⅱ 406

25.8 有助于减少维修中发生人为差错的指导原则 408

参考文献 410

第26章 维修工作中的人为差错——设计视角 412

26.1 概述 412

26.2 飞机维修工作中的人为差错 413

26.3 维修差错的影响 414

26.4 设计影响 418

26.5 设计方案所需的分析 419

26.5.1 维修任务 421

26.5.2 维修差错 422

26.5.3 因果关系因素 424

26.5.4 设计策略和原则 427

26.5.5 飞机维修人员意见评价 429

26.5.6 飞机维修环境设计 430

26.5.7 保护飞机与保护维修人员 431

26.5.8 避免维修任务的过于复杂 433

26.5.9 启用充足的维修通道 433

26.5.10 积极推行维修工作的标准化和差别化 434

26.5.11 让差错检测成为维修过程的—部分 435

26.6 结论 435

参考文献 436