第一章 丰田迷局——丰田危机拷问精益化生产 1
被拖垮的通用汽车 2
快速扩张的契机 5
从笑傲江湖到危机重重 8
经营者的困惑 11
不仅仅制造 14
精益生产的“魂魄” 18
低成本，零缺陷，持续改善 21
第二章 低成本合理化——用精益化手段持续降低成本 25
成本的价值 26
丰田惨败的教训 27
增加还是降低？ 30
危险的机会主义 34
低成本不等于低开销 35
量产更为经济？ 38
自欺欺人的零库存 40
拉动式生产与单件流 42
一体化的成本优化控制 45
第三章 从混乱到清晰——梳理精益化生产的价值流 51
精益化再造从何人手？ 52
精益化的价值区 54
价值链的舞蹈 56
由外而内的路径 60
客户需求拉动原则 63
内部与外部的整合 66
价值链识别管理 68
发现价值流 71
管理工作的价值点 75
持续的价值优化 78
第四章 将根基打牢——完善基础建设，打开精益化之门 81
永远的现场 82
僵化的制度 84
管理者迷局 87
沉浮于组织中 89
浪费无处不在 91
奢望是一剂迷药 95
变革的勇气 97
组织的重塑 100
制度化之旅 102
7S推行任重道远 104
可视化之路 107
第五章 不谋不立——推行精益化必须强化全局统筹意识 111
无奈的顾问公司 112
充满荆棘的道路 114
积极的自我反省 119
构建贴身的企业文化 121
系统化思考 124
量身塑造管理模式 127
以精益化为导向 130
行动起来：完成精益化的飞跃 133
流动着的精益化活动 134
怎样才能做到更好 137
第六章 精益化不是孤岛——完善产供销一体化的精益化系统 141
不仅仅在现场 142
顾此失彼的局部优化 144
陕隘的竞争 145
孤单英雄 147
以市场为导向 149
全方位的精益化 152
一体化拉动 154
实现资源共享 157
让对接快捷化 159
多企业动态联盟 161
信息流拉动精益化 163
第七章 补足人才短板——用人才养成机制为精益化护航 167
大野耐一的无奈 168
思维的瓶颈 169
不可及的未来 171
精益化生产的主人 173
特殊背景下的壮举 174
TWI人才培养方案 175
你需要什么样的培训？ 178
差异化培训模式 180
非常规人才培养 182
多能工战略 184
培养团队意识 188
第八章 让技术落地——确保技术能力与制造能力的完美对接 191
一只蟑螂引发的悲剧 192
客户！客户！ 194
无为的设计 197
变化中的工序能力 199
无所作为的制造 202
何为质量 205
从设计到制造 208
预防式质量管理 212
作业手法研究 215
生产痕迹的管理 217
准时化、自动化 219
第九章 标准化陷阱——精益化，而非所有事物都标准化 223
什么是标准化管理 224
大野耐一谈标准化 226
心中的标准 228
标准化的局限 230
创造力从何而来 232
柔性生产的实践 234
第十章 改善永无止境——确保精益化活动的持续进行 239
浅尝辄止的精益化活动 240
热情的光环 241
激情，还是理性？ 243
僵化的精益化策略 245
精益化意识的养成 247
PDCA和SDCA 250
小改善，而不是大变革 254
为每一次进步叫好 255
现在，拥抱精益化 257
参考文献 260
后记 261