1.1 现代液压设备概述 1
1.1.1 液压设备的基本特征 1
目录 1
液压篇 1
1 液压设备及其故障诊断概论 1
1.1.2 液压元件概述 2
1.1.3 液压设备的分类 3
1.2.2 液压故障的重要特点 4
1.2.1 液压故障的概念 4
1.2 液压设备故障及其诊断概述 4
1.2.4 液压故障诊断的基本要求 5
1.2.3 液压故障诊断的工作内容 5
1.2.5 液压系统故障诊断技术的发展趋势 6
2.1.3 系统压力居高不下且调节无效 7
2.1.2 系统压力不高 7
2 液压装置常见故障及其排除与改进 7
2.1 压力失控问题 7
2.1.1 系统无压力 7
2.1.5 卸荷失控 8
2.1.4 系统压力漂移与波动 8
2.2.1 消除卸荷与换向液压冲击的措施 9
2.2 消除压力控制缺陷的改进措施 9
2.2.2 防止异常高压的措施 11
2.2.3 防止压力干扰的措施 12
2.3.1 爬行 13
2.3 速度失控 13
2.3.2 速度失控的其他问题 14
2.4.2 提高速度控制精度的措施 15
2.4.1 防止爬行的措施 15
2.4 消除速度控制缺陷的改进措施 15
2.4.3 扩大速度调节范围的措施 19
2.5.2 动作不能按设定的秩序结束 21
2.5.1 动作不能按设定的秩序起始 21
2.5 动作失控 21
2.6.1 提高控制信号的准确性 22
2.6 消除动作秩序缺陷的改进措施 22
2.5.3 出现意外的动作 22
2.7.1 液压系统过热的危害 23
2.7 温度异常 23
2.6.2 提高液压系统本身的准确性 23
2.7.3 液压油温升高的主要原因 24
2.7.2 系统的发热量和散热量分析 24
2.8.1 合理设计液压系统 25
2.8 消除温度异常缺陷的改进措施 25
2.8.3 改进冷却条件 26
2.8.2 消除各种内泄漏 26
3.1.2 流体振动与噪声 27
3.1.1 机械振动与噪声 27
3 液压系统振动与噪声的诊断及排除 27
3.1 液压系统振动与噪声的来源 27
3.1.4 溢流阀的振动与噪声 28
3.1.3 液压泵、液压马达的振动与噪声 28
3.1.5 其他原因造成的振动与噪声及其预防 29
3.2.2 改进液压系统的结构 31
3.2.1 改进液压装置的安装方式 31
3.2 振动与噪声的防治及改进措施 31
3.2.3 油液的正确选择及使用 32
3.2.4 防止液压冲击 33
3.3.2 液压控制系统产生谐振的原因分析与对策 34
3.3.1 液压控制系统常见的谐振及其危害 34
3.3 液压系统的谐振与对策 34
3.4.2 液压泵的振动冲击 36
3.4.1 气穴、气蚀的产生和影响 36
3.4 连铸精整区域液压振动噪声分析与排除实例 36
3.4.3 执行元件的影响 37
3.5.1 压力脉动及噪声的产生原因 38
3.5 辊缝控制压力脉动与噪声的消除实例 38
3.4.4 液压油的影响 38
3.5.2 消除压力脉动和噪声的措施 39
3.6.2 溢流阀噪声现象及其解决方法 40
3.6.1 溢流阀噪声产生的机理 40
3.6 溢流阀噪声的分析 40
3.7.2 ZB40型轴向柱塞泵振动分析实例 42
3.7.1 液压泵振动监测概述 42
3.6.3 溢流阀噪声故障分析与排除实例 42
3.7 液压泵壳体振动信号的监测 42
4.1.2 造成泄漏的相关因素 45
4.1.1 液压系统的内泄与外泄 45
4 液压系统泄漏的诊断与防治 45
4.1 液压系统泄漏及其防治概述 45
4.1.3 现场泄漏的防治 46
4.2.3 密封件的损坏 47
4.2.2 现场密封失效的原因 47
4.2 密封失效分析 47
4.2.1 现场各种密封失效问题 47
4.3.1 改进密封状态 48
4.3 消除泄漏的改进措施 48
4.4.1 泄漏的危害 51
4.4 钢铁冶金设备液压系统泄漏分析与控制 51
4.3.2 改进液压系统的连接方式 51
4.4.3 泄漏控制的措施 52
4.4.2 冶金液压系统泄漏的原因 52
4.5 某中板厂液压系统漏油防治与应急处理实例 53
4.5.2 液压系统漏油的防治 54
4.5.1 中板厂液压系统漏油原因分析 54
4.5.3 处理漏油的应急措施 55
4.6.2 主要技术性能指标 56
4.6.1 问题的提出 56
4.6 连铸机钢包回转台托臂液压缸密封改进实例 56
4.6.3 问题的分析与解决 57
4.6.4 实际使用效果 59
5.1.2 安装的准备工作 60
5.1.1 安装调试的主要工作 60
5 液压设备安装调试 60
5.1 液压设备安装调试概述 60
5.2.1 液压管件的安装 61
5.2 液压设备的安装 61
5.1.3 安装调试的组织管理工作 61
5.2.2 液压元件的安装 63
5.3.1 常用清洗方法 65
5.3 液压装置的清洗方法 65
5.3.2 液压元件的清洗 66
5.4.1 管道循环酸洗 67
5.4 管道的酸洗 67
5.4.2 槽式酸洗 71
5.4.3 液压管路的循环酸洗新方法 72
5.5.1 在线冲洗的基本步骤与要求 73
5.5 液压系统的在线冲洗 73
5.5.2 冲洗过程污染物的控制 74
5.5.3 滤芯的选择和更换 75
管道冲洗中的应用 76
5.5.4 液压冲击现象在液压 76
5.6.2 运转调试的主要内容 78
5.6.1 液压系统的试验 78
5.6 液压系统的调试 78
5.6.3 运转调试的步骤 79
6.1.2 选择液压油的要求 81
6.1.1 选择液压油应考虑的因素 81
6 液压油样监测与污染控制 81
6.1 液压油的选择 81
6.2.1 外观检测 83
6.2 液压油现场检测的方法 83
6.2.4 机械杂质测定 84
6.2.3 水分测定 84
6.2.2 黏度测量 84
6.3.1 铁谱分析 86
6.3 油液的谱分析 86
6.4.1 油液的理化性能 87
6.4 油液的理化特征分析 87
6.3.2 光谱分析 87
6.4.2 油品性能变化的原因 88
6.4.4 液压油的更换指标 89
6.4.3 理化指标变化的监视 89
6.5.1 磨损特征指标评判规则 90
6.5 油样的摩擦磨损特征分析 90
6.5.2 LP液压系统油液监测与分析实例 91
6.6.1 定期检查油品质量 92
6.6 液压油污染的防治 92
6.6.3 及时更换过滤器 93
6.6.2 预防污染物进入系统 93
6.6.4 超前维护 94
7.1.2 泵的启动和启动后的检查 95
7.1.1 泵启动前的检查 95
7 液压系统维护与管理 95
7.1 液压系统日常检查 95
7.2.3 油温过高的防治 97
7.2.2 针对不同阶段的故障特征相应采取的维护措施 97
7.2 液压系统维护概论 97
7.2.1 液压设备在不同运行阶段的故障特征 97
7.2.4 防止泄漏 98
7.2.5 防止空气进入系统 99
7.2.6 防止水分进入系统 101
7.2.7 液压系统检修注意事项 102
7.3.1 高温高尘对液压系统的影响 103
7.3 高温高尘下液压系统的使用和维护 103
7.4.1 铲运机液压系统对液压油的要求 104
7.4 铁矿井下铲运机液压系统的维护 104
7.3.2 高温高尘下液压系统使用和维护要点 104
7.4.2 液压油污染及乳化的原因分析 105
7.4.3 保证铲运机液压系统正常运行的措施 106
7.5.2 液压故障应急处理方法 107
7.5.1 液压故障应急处理原则 107
7.5 现场液压故障的应急处理 107
7.5.3 液压故障应急处理判断与准备 108
8.1.1 泵类元件的拆检 110
8.1 液压元件拆卸分解及诊断概述 110
8 液压元件的使用与维修 110
8.1.2 阀类元件的拆检 112
8.1.3 液压缸及液压马达的拆检 113
8.2.1 维护要点 115
8.2 恒压变量柱塞泵的维护与故障处理 115
8.2.2 常见故障处理 116
8.3.1 电液伺服阀的组成 117
8.3 电液伺服阀故障分析 117
8.3.3 引起电液伺服阀故障的主要原因 118
8.3.2 电液伺服阀的故障模式 118
8.4.2 故障机理分析 119
8.4.1 故障现象与排除过程 119
8.4 单向阀造成液压泵吸空故障的分析与排除 119
8.4.3 防止单向阀造成液压泵吸空故障的措施 120
8.5.3 液压缸的拆卸、检修及安装 121
8.5.2 液压缸的常见故障 121
8.5 液压缸的使用与检修 121
8.5.1 液压缸在使用中应注意的问题 121
8.5.4 防止液压缸产生冲击的措施 122
8.6 进口液压马达修复实例 123
8.7.1 故障分析 124
8.7 蓄能器故障的诊断与排除 124
8.6.1 问题及诊断 124
8.6.2 修复方法 124
8.8.1 二位四通阀的常见使用错误 126
8.8 几种常出现使用错误的液压元件 126
8.7.2 故障的排除 126
8.8.5 压力继电器的使用错误 127
8.8.4 过滤器的使用错误 127
8.8.2 电液换向阀的使用错误 127
8.8.3 溢流节流阀的使用错误 127
8.9.2 元件磨损判断的数值标准 128
8.9.1 液压装置状态评判标准的确定 128
8.9 液压装置状态的评判标准 128
9.1.2 智能诊断的主要方式 130
9.1.1 液压系统及故障智能诊断的意义 130
9 液压故障的智能诊断与监测 130
9.1 液压故障智能诊断概述 130
9.1.3 智能诊断的发展前景展望 131
9.2.1 数据融合基本原理 133
9.2 基于数据融合技术的液压故障诊断系统 133
9.2.2 故障诊断的融合技术 134
9.2.3 融合诊断实例 135
9.3.1 机器学习概述 138
9.3 智能诊断系统的学习机制及其应用 138
9.3.2 基于统计结果的模糊评判系统学习方法 139
9.3.4 电液伺服阀模糊综合评判诊断系统学习的实例 142
9.3.3 程序实现 142
9.4.1 基于案例推理的诊断原理与方法 146
9.4 案例推理及其在活套液压故障诊断中的应用 146
9.4.2 活套液压系统 148
9.4.4 基于案例的活套故障诊断 149
9.4.3 活套系统各部件的主要故障与信号特征之间的关系 149
9.4.5 应用实例 151
10.1.1 综述 152
10.1 液压设备在线监测技术概述 152
10 液压设备在线监测 152
10.1.2 在线监测的重点对象与基本要求 153
10.1.4 Internet/Intranet远程诊断与监测系统 154
10.1.3 在线监测系统的组成 154
10.1.5 液压系统状态监测 155
10.2.1 液压阀状态监控系统要求 156
10.2 CEBUS现场总线在液压阀状态监控系统中的应用 156
10.2.3 现场总线的特点 157
10.2.2 国内外液压监控系统的特点 157
10.2.4 基于CEBUS现场总线的液压阀状态监控系统的实现 158
10.3.1 虚拟仪器的基本构成、特点及软件开发平台LabVIEW 159
10.3 虚拟仪器技术在液压系统状态监测中的应用 159
10.3.2 虚拟仪器对液压系统运行状态进行的监测 160
10.4.1 系统的基本构成 161
10.4 轧机液压在线监测系统 161
10.4.2 系统的主要功能及其应用效果 164
11.1.2 高炉液压系统的故障诊断 166
11.1.1 高炉液压系统的常见故障分类 166
11 炼铁设备液压故障诊断与技术改进实例 166
11.1 高炉液压系统故障诊断分析 166
11.1.3 高炉液压系统预防维修和主动预防维修 167
11.2.1 SGXP-240泥炮的控制技术特点 168
11.2 SGXP-240泥炮液压故障的诊断与分析 168
11.2.2 主要液压故障的诊断与分析 169
11.3.2 电动打泥机构的改造 171
11.3.1 电动泥炮状况分析 171
11.3 电动泥炮的改进 171
11.4 高炉液压泥炮及开口机液压系统的改造 172
11.4.2 液压泥炮及开口机执行元件的工作循环 173
11.4.1 设备使用存在问题及解决措施 173
11.4.3 液压泥炮及开口机液压系统的设计要求及技术参数 174
11.4.4 制定系统方案和拟定液压系统图 175
11.4.5 高炉液压泥炮及开口机液压系统改造后的效果 176
11.5.1 改造前的液压系统 177
11.5 炼铁污水处理液压系统的改造 177
11.5.2 改造后的过滤机液压系统 178
11.6.3 基本结构和功能 179
11.6.2 改造的途径 179
11.6 高炉汽轮机电液调速系统的改造 179
11.6.1 存在的问题 179
11.7 高炉鼓风机液压系统的调整与改进 180
11.6.5 调试和实际应用 180
11.6.4 系统改造的主要设备 180
11.7.1 系统原理及功能 181
11.7.3 原因分析 182
11.7.2 存在的问题 182
11.7.5 运行效果 184
11.7.4 调整改进措施 184
11.8.2 HM高清洁度液压油的性能及比较 185
11.8.1 概述 185
11.8 HM46高清洁度液压油的性能与使用效果 185
11.8.3 HM46高清洁度液压油在冶金行业的应用 186
11.8.4 高清洁度液压油在使用过程中的注意事项 187
11.8.5 使用效果总结 189
12.1.2 故障成因及分类 190
12.1.1 液压传动系统在炼钢、连铸中的应用 190
12 炼钢与连铸设备液压故障诊断与技术改进实例 190
12.1 炼钢与连铸液压故障诊断与排除概述 190
12.2.1 电炉液压倾动装置概述 193
12.2 电液比例调速阀在电炉液压倾动装置中的应用 193
12.2.2 电液比例二通流量控制阀 194
12.2.3 电液比例调速阀在电炉倾动装置中的工作原理 195
12.3.2 4631（40）号抗燃液压液的性能 196
12.3.1 SYYZ321-60t电炉液压系统的主要技术参数 196
12.2.4 电液比例调速阀的应用效果 196
12.3 4631（40）号抗燃液压液在电炉炼钢液压设备上的应用 196
12.4.1 大修前液压系统存在的问题 197
12.4 精炼炉大修中液压系统的改造 197
12.3.3 应用效果 197
12.4.2 解决的措施和方法 198
12.5.2 原液压站存在的问题 199
12.5.1 连铸钢包滑动水口液压站 199
12.4.3 运行中应注意的几个问题 199
12.5 连铸钢包滑动水口液压站的改进 199
12.5.3 问题原因分析 200
12.5.4 液压站的改进 201
12.6.2 故障原因分析 202
12.6.1 钢包提升装置液压系统原理 202
12.6 钢包提升装置液压系统故障分析及改进措施 202
12.6.3 故障解决方案 203
12.7.2 问题的提出 204
12.7.1 液压式连浇小车工作原理 204
12.6.4 改造效果 204
12.7 液压式钢包连浇小车同步系统改造 204
12.7.4 解决方案确定及实施 205
12.7.3 连浇小车不同步原因分析 205
12.8.1 存在的问题与分析 206
12.8 ROKOP连铸机主液压站缺陷的分析及其改进 206
12.8.2 改进措施与效果 207
12.9.1 CSP薄板坯连铸机液压振动台 208
12.9 薄板坯连铸机液压振动台故障的诊断 208
12.9.2 液压控制典型故障 209
12.10.1 液压离合／制动器的工作原理 211
12.10 连铸机摆式剪离合／制动器的维修 211
12.10.3 故障处理实例 213
12.10.2 维护及故障处理 213
12.11.1 事故分析及解决办法 215
12.11 液压剪常见事故分析与改进 215
12.11.2 改进效果 216
13.1.1 轧机AGC系统故障诊断概述 218
13.1 板带热轧机液压故障的诊断与排除 218
13 轧钢设备液压故障诊断与改进实例 218
13.1.3 AGC控制系统故障归类 219
13.1.2 AGC控制系统故障树分析 219
13.1.4 AGC典型故障案例 220
13.2.2 液压伺服控制系统故障诊断实例 221
13.2.1 液压系统动态测试概述 221
13.2 轧机压下液压系统动态响应特性的测试分析 221
13.3.1 CVC液压故障概述 223
13.3 板带热轧机CVC系统故障的分析 223
13.3.2 CVC液压控制系统故障归类 224
13.4.2 对策措施 225
13.4.1 失压原因分析 225
13.4 中板轧机液压AGC系统失压原因及其对策 225
13.5 2500mm中板轧机液压微调系统的改进 227
13.4.3 实施效果 227
13.5.2 改进措施 228
13.5.1 存在的主要问题 228
13.6.1 常规轧辊平衡回路分析 231
13.6 轧辊平衡液压控制回路的改进 231
13.5.3 改进后的效果 231
13.6.3 改进设计 232
13.6.2 原回路存在的问题 232
13.6.4 效果分析 233
13.7.2 故障情况及原因分析 234
13.7.1 系统概况 234
13.7 冷床液压系统故障分析与改进 234
13.7.3 故障排除与改进 236
13.8 连轧棒材线冷床区液压故障排除及改进 237
13.7.4 改进后的效果 237
13.8.2 主泵失效原因及改进措施 238
13.8.1 液压主油管泄漏的原因分析及改进措施 238
13.8.3 卸料小车故障原因分析及排除 239
13.8.4 液压系统改进经验 240
14.1.1 卷取机侧导板液压系统原理 241
14.1 卷取机侧导板液压系统故障分析及排除 241
14 卷取机与运输设备液压故障诊断与改进实例 241
14.1.2 侧导板液压系统故障现象 242
14.1.4 故障的进一步分析 243
14.1.3 故障初步判断 243
14.2.1 速度失控故障原因分析和排除 245
14.2 钢卷运输小车液压系统故障分析 245
14.1.5 液压系统故障处理与改进 245
14.2.3 不动作故障原因分析和排除方法 247
14.2.2 爬行及秩序失控故障原因分析和排除方法 247
14.3.1 升降台工作原理 248
14.3 热轧厂运输线液压升降台故障分析与排除 248
14.3.3 故障分析与排除 249
14.3.2 故障现象 249
14.4.1 三号助卷辊振动事故分析 250
14.4 热轧薄板钢厂卷取液压设备事故分析 250
14.5.1 卷取机液压系统的工作原理及存在问题分析 251
14.5 线（管）材卷取机液压系统的分析与改进 251
14.4.2 卸卷小车失压事故分析 251
14.6.1 原系统存在的问题 253
14.6 卷取机气动改液压的设计与创新 253
14.5.2 采用电液比例控制系统改造卷取机缠绕装置 253
14.6.2 国内卷取机常用的系统 254
14.6.4 实施效果 255
14.6.3 技术改进方案 255
14.7.1 液压翻卷装置工作原理 256
14.7.2 存在问题分析 256
14.7 热轧带钢线液压翻卷装置改进 256
14.7.3 改进措施 257
14.7.4 改进后的使用效果 258
15.1.2 润滑管理主要内容 259
15.1.1 润滑管理的基本任务 259
润滑篇 259
15 设备润滑管理概论 259
15.1 润滑管理的任务与内容 259
15.2.2 各级工作人员的岗位责任制 260
15.2.1 润滑管理机构的设置 260
15.2 设备润滑的管理体系 260
15.2.3 建立润滑站 261
15.2.4 执行设备润滑“五定”规范 262
操作规程 263
15.3.3 润滑工安全技术 263
15.3 润滑管理的主要制度 263
15.3.1 润滑材料供应管理制度 263
15.3.2 润滑装置及器具管理制度 263
15.3.5 润滑材料的消耗定额制度 264
15.3.4 润滑管理的“五定”制度 264
15.3.6 润滑油库防火制度 265
16.1.1 润滑系统的冲洗 266
16.1 润滑系统的冲洗净化与换油 266
16 设备润滑装置维修技术 266
16.1.2 冲洗换油的基本步骤 267
16.1.3 润滑油的更换周期 268
16.2.1 润滑系统故障的一般原因 273
1 6.2 设备润滑系统常见故障及原因 273
16.2.3 加油元件、润滑装置及润滑系统常见故障的检修 275
16.2.2 滑动轴承失效形式、特征及原因 275
17.1.3 鼓风机的润滑 284
17.1.2 圆盘给料机的润滑 284
17 钢铁冶金典型设备的润滑 284
17.1 烧结与炼焦设备的润滑 284
17.1.1 离心式抽烟机的润滑 284
17.1.4 圆筒混合机的润滑 285
17.1.6 132m2烧结机的润滑 287
17.1.5 50m2烧结机的润滑 287
17.1.7 破碎机的润滑 288
17.1.9 炼焦设备的润滑 289
17.1.8 翻车机的润滑 289
17.2.1 阀门的润滑 291
17.2 炼铁设备的润滑 291
17.2.3 布料器的润滑 292
17.2.2 高炉相关设施的润滑 292
17.2.4 高炉上料设备与开口机的润滑 293
17.2.5 卷扬机的润滑 294
17.3 炼钢与连铸设备的润滑 295
17.2.7 减速机出轴端漏油的处理 295
17.2.6 湿式碾泥机的润滑 295
17.3.1 转炉的润滑 296
17.3.2 炉下设备的润滑 297
17.3.5 全弧形R6m4机4流小方坯连铸机的润滑 298
17.3.4 拆炉机的润滑 298
17.3.3 75t电动平车的润滑 298
17.3.7 连铸机的润滑 299
17.3.6 600t混铁炉的润滑 299
17.4.2 轧钢机润滑采用的润滑油、脂 301
17.4.1 轧钢机对润滑的要求 301
17.4 轧钢机的润滑 301
17.4.3 轧钢机常用润滑系统 303
17.4.5 轧钢机常用润滑设备的安装维修 305
17.4.4 轧钢机常用润滑装置 305
18.1.2 内燃机油的基本性能 308
18.1.1 内燃机的工作特点 308
18 钢铁冶金企业通用大型机械设备的润滑 308
18.1 内燃机的润滑 308
18.1.3 内燃机油的选用 310
18.2.1 压缩机的润滑及对润滑油的要求 313
18.2 压缩机的润滑 313
18.1.4 使用中的管理 313
18.2.2 压缩机油的选用 316
18.2.3 压缩机润滑管理 318
18.3 汽轮机的润滑 320
18.3.2 汽轮机油的性能 321
18.3.1 汽轮机油的作用 321
18.3.3 汽轮机油的选择及使用管理 322
18.4 起重运输机械的润滑 323
18.4.2 起重运输机械典型零部件的润滑 324
18.4.1 起重运输机械润滑点的分布 324
18.4.3 典型起重运输机械的润滑 325
18.4.4 带式输送机的润滑 326
18.4.6 斗轮式堆取料机的润滑 328
18.4.5 输送辊道的润滑 328
19.1.3 混料机润滑脂应具备的性能 329
19.1.2 市场上混料机润滑脂品种 329
19 烧结与炼铁设备润滑技术应用实例 329
19.1 长城混料机专用系列润滑脂的应用 329
19.1.1 混料机润滑脂的现场应用环境 329
19.1.4 长城TAC-C大齿圈专用润滑脂的应用 330
19.2 双线干油集中润滑系统在大型烧结机上的应用 331
19.1.5 长城混料机专用润滑脂（H-1）的应用 331
19.2.2 干油集中润滑系统的组成 332
19.2.1 干油集中润滑系统的特点 332
19.2.3 大型烧结机润滑系统及其应用 333
19.3.1 脲基润滑脂在烧结机系统的应用效果 334
19.3 脲基润滑脂在烧结系统的应用 334
19.4.2 润滑脂的改进 335
19.4.1 混料机技术参数及存在的问题 335
19.3.2 使用脲基润滑脂的意义 335
19.4 SH2402润滑脂在混料机上的使用 335
19.5.1 烧结机技术参数及存在的问题 336
19.5 长城SJ-100润滑脂在烧结机上的使用 336
19.5.2 烧结机的工作特性对润滑脂提出相应的要求 337
19.5.3 润滑脂的选择 338
19.6.1 烧结机原有干油集中润滑系统存在的问题 339
19.6 智能多点润滑系统在烧结机上的应用（1） 339
19.6.2 ZDRH-2000智能集中润滑系统 340
19.6.3 智能集中润滑系统的使用效果 341
19.7.2 改造的方案 342
19.7.1 问题的提出 342
19.6.4 智能多点润滑系统投运后的调整 342
19.7 智能多点润滑系统在烧结机上的应用（2） 342
19.8.1 轴密封缺陷分析 344
19.8 动能自控密封器在烧结离心风机上的应用 344
19.7.3 改造的效果 344
19.8.2 KH-6动能自控密封器的应用 345
19.9.2 系统存在的问题 346
19.9.1 系统概况 346
19.9 无料钟炉顶中央干油润滑系统的改进 346
19.9.3 改进方法与措施 347
长城润滑油简介 348
19.9.4 改造的效果 348
20.1.1 电炉干油润滑系统特点 349
20.1 Fuchs150t交流电炉的润滑系统及使用维修 349
20 炼钢与连铸设备润滑技术应用实例 349
20.2 高压单线式干油集中润滑系统在板坯连铸机的应用 350
20.1.2 电炉润滑系统维护与故障的判断处理 350
20.2.1 单线式干油集中润滑系统应用的可行性 351
20.2.2 高压单线式干油集中润滑系统的应用效果 353
20.3.2 润滑系统的改进 354
20.3.1 钢铁冶金设备干油润滑的发展趋势 354
20.3 方坯连铸机干油集中润滑系统改造 354
20.4.1 问题的提出 355
20.4 连铸拉矫机油气润滑系统 355
20.3.3 投资与效果 355
20.4.2 连铸拉矫机的传统润滑方式及其问题 356
20.4.3 油气润滑技术 357
20.4.4 大方坯连铸拉矫机油气润滑系统 358
20.5 固体自润滑轴承在小方坯连铸机上的应用 359
20.5.2 改造前后的润滑情况 360
20.5.1 应用部位 360
20.6.1 连铸机性能及润滑系统参数 361
20.6 长城FPNR润滑脂在小方坯连铸机的应用 361
20.5.3 综合效果分析 361
20.6.3 改进后的效益分析 362
20.6.2 润滑的改进 362
20.7.1 设备概况 363
20.7 津江艾玛EP1润滑脂在板坯连铸机上的应用 363
20.7.3 津江艾玛EP1润滑脂与国外润滑脂典型数据对比 364
20.7.2 连铸设备生产工况特点 364
20.8.1 试验过程 365
20.8 CSP连铸设备润滑脂国产化 365
20.7.4 上机应用情况 365
20.9.2 油品理化指标的监测分析 366
20.9.1 问题的提出 366
20.8.2 经济效益分析 366
20.9 CSP连铸连轧生产线润滑油的监测 366
20.9.5 监测结论 368
20.9.4 设备磨损监测情况 368
20.9.3 油品的污染状况 368
20.9.6 油样监测取得的效益 369
21.1.1 润滑故障的剖析 370
21.1 钢管轧制设备润滑故障的分析 370
21 轧钢设备润滑技术应用实例 370
21.1.2 维护管理的措施 371
21.2.2 润滑油的使用与维护 372
21.2.1 严格控制润滑油的品种 372
21.2 轧钢机油膜轴承用润滑油的使用与维护 372
21.3.1 轧钢车间主机设备润滑与泄漏概况 373
21.3 线材轧钢设备的泄漏与治理 373
21.2.3 岗位人员培训 373
21.3.2 漏油原因的分析及密封的措施 374
21.4.1 高精度过滤 376
21.4 高速线材精轧机润滑系统的污染控制 376
21.3.3 取得的效益与经验总结 376
21.4.4 润滑系统油液清洁度的监控 377
21.4.3 采用油水分离机除水 377
21.4.2 双油箱设置 377
21.5.1 轴承存在的问题 378
21.5 固体润滑轴承在轧钢机运输辊道上的应用 378
21.4.5 监控进水污染源 378
21.5.2 轴承的改进措施与效果 379
21.5.3 分析与讨论 380
21.6.1 津江MEP润滑脂的开发 381
21.6 津江MEP润滑脂在热轧机的应用 381
21.6.2 津江MEP润滑脂的性能 382
21.6.3 现场试用及应用情况 383
21.7.2 国产脂选型 384
21.7.1 生产现场环境的特点 384
21.7 CSP连轧与卷取设备润滑脂的国产化 384
21.7.4 现场试用及效果 385
21.7.3 样品的化验 385
21.8 长城SuperGrease-1A在珠钢热轧机的应用 386
21.7.5 经济效益分析 386
21.8.2 轧机工作辊轴承对润滑脂的要求 387
21.8.1 珠钢CSP精轧机工作辊轴承工况分析 387
21.8.3 长城SuperGrease-1A润滑脂的特点 388
21.8.5 经济效益分析 389
21.8.4 使用情况 389
21.9.1 系统原理与组成 390
21.9 无缝钢管轧制芯棒石墨润滑系统的国产化改进 390
21.9.2 关键技术及解决方案 391
21.9.3 技术水平对比分析 392
参考文献 393