冶金设备液压润滑实用技术PDF电子书下载

1.1 现代液压设备概述 1

1.1.1 液压设备的基本特征 1

目录 1

液压篇 1

1 液压设备及其故障诊断概论 1

1.1.2 液压元件概述 2

1.1.3 液压设备的分类 3

1.2.2 液压故障的重要特点 4

1.2.1 液压故障的概念 4

1.2 液压设备故障及其诊断概述 4

1.2.4 液压故障诊断的基本要求 5

1.2.3 液压故障诊断的工作内容 5

1.2.5 液压系统故障诊断技术的发展趋势 6

2.1.3 系统压力居高不下且调节无效 7

2.1.2 系统压力不高 7

2 液压装置常见故障及其排除与改进 7

2.1 压力失控问题 7

2.1.1 系统无压力 7

2.1.5 卸荷失控 8

2.1.4 系统压力漂移与波动 8

2.2.1 消除卸荷与换向液压冲击的措施 9

2.2 消除压力控制缺陷的改进措施 9

2.2.2 防止异常高压的措施 11

2.2.3 防止压力干扰的措施 12

2.3.1 爬行 13

2.3 速度失控 13

2.3.2 速度失控的其他问题 14

2.4.2 提高速度控制精度的措施 15

2.4.1 防止爬行的措施 15

2.4 消除速度控制缺陷的改进措施 15

2.4.3 扩大速度调节范围的措施 19

2.5.2 动作不能按设定的秩序结束 21

2.5.1 动作不能按设定的秩序起始 21

2.5 动作失控 21

2.6.1 提高控制信号的准确性 22

2.6 消除动作秩序缺陷的改进措施 22

2.5.3 出现意外的动作 22

2.7.1 液压系统过热的危害 23

2.7 温度异常 23

2.6.2 提高液压系统本身的准确性 23

2.7.3 液压油温升高的主要原因 24

2.7.2 系统的发热量和散热量分析 24

2.8.1 合理设计液压系统 25

2.8 消除温度异常缺陷的改进措施 25

2.8.3 改进冷却条件 26

2.8.2 消除各种内泄漏 26

3.1.2 流体振动与噪声 27

3.1.1 机械振动与噪声 27

3 液压系统振动与噪声的诊断及排除 27

3.1 液压系统振动与噪声的来源 27

3.1.4 溢流阀的振动与噪声 28

3.1.3 液压泵、液压马达的振动与噪声 28

3.1.5 其他原因造成的振动与噪声及其预防 29

3.2.2 改进液压系统的结构 31

3.2.1 改进液压装置的安装方式 31

3.2 振动与噪声的防治及改进措施 31

3.2.3 油液的正确选择及使用 32

3.2.4 防止液压冲击 33

3.3.2 液压控制系统产生谐振的原因分析与对策 34

3.3.1 液压控制系统常见的谐振及其危害 34

3.3 液压系统的谐振与对策 34

3.4.2 液压泵的振动冲击 36

3.4.1 气穴、气蚀的产生和影响 36

3.4 连铸精整区域液压振动噪声分析与排除实例 36

3.4.3 执行元件的影响 37

3.5.1 压力脉动及噪声的产生原因 38

3.5 辊缝控制压力脉动与噪声的消除实例 38

3.4.4 液压油的影响 38

3.5.2 消除压力脉动和噪声的措施 39

3.6.2 溢流阀噪声现象及其解决方法 40

3.6.1 溢流阀噪声产生的机理 40

3.6 溢流阀噪声的分析 40

3.7.2 ZB40型轴向柱塞泵振动分析实例 42

3.7.1 液压泵振动监测概述 42

3.6.3 溢流阀噪声故障分析与排除实例 42

3.7 液压泵壳体振动信号的监测 42

4.1.2 造成泄漏的相关因素 45

4.1.1 液压系统的内泄与外泄 45

4 液压系统泄漏的诊断与防治 45

4.1 液压系统泄漏及其防治概述 45

4.1.3 现场泄漏的防治 46

4.2.3 密封件的损坏 47

4.2.2 现场密封失效的原因 47

4.2 密封失效分析 47

4.2.1 现场各种密封失效问题 47

4.3.1 改进密封状态 48

4.3 消除泄漏的改进措施 48

4.4.1 泄漏的危害 51

4.4 钢铁冶金设备液压系统泄漏分析与控制 51

4.3.2 改进液压系统的连接方式 51

4.4.3 泄漏控制的措施 52

4.4.2 冶金液压系统泄漏的原因 52

4.5 某中板厂液压系统漏油防治与应急处理实例 53

4.5.2 液压系统漏油的防治 54

4.5.1 中板厂液压系统漏油原因分析 54

4.5.3 处理漏油的应急措施 55

4.6.2 主要技术性能指标 56

4.6.1 问题的提出 56

4.6 连铸机钢包回转台托臂液压缸密封改进实例 56

4.6.3 问题的分析与解决 57

4.6.4 实际使用效果 59

5.1.2 安装的准备工作 60

5.1.1 安装调试的主要工作 60

5 液压设备安装调试 60

5.1 液压设备安装调试概述 60

5.2.1 液压管件的安装 61

5.2 液压设备的安装 61

5.1.3 安装调试的组织管理工作 61

5.2.2 液压元件的安装 63

5.3.1 常用清洗方法 65

5.3 液压装置的清洗方法 65

5.3.2 液压元件的清洗 66

5.4.1 管道循环酸洗 67

5.4 管道的酸洗 67

5.4.2 槽式酸洗 71

5.4.3 液压管路的循环酸洗新方法 72

5.5.1 在线冲洗的基本步骤与要求 73

5.5 液压系统的在线冲洗 73

5.5.2 冲洗过程污染物的控制 74

5.5.3 滤芯的选择和更换 75

管道冲洗中的应用 76

5.5.4 液压冲击现象在液压 76

5.6.2 运转调试的主要内容 78

5.6.1 液压系统的试验 78

5.6 液压系统的调试 78

5.6.3 运转调试的步骤 79

6.1.2 选择液压油的要求 81

6.1.1 选择液压油应考虑的因素 81

6 液压油样监测与污染控制 81

6.1 液压油的选择 81

6.2.1 外观检测 83

6.2 液压油现场检测的方法 83

6.2.4 机械杂质测定 84

6.2.3 水分测定 84

6.2.2 黏度测量 84

6.3.1 铁谱分析 86

6.3 油液的谱分析 86

6.4.1 油液的理化性能 87

6.4 油液的理化特征分析 87

6.3.2 光谱分析 87

6.4.2 油品性能变化的原因 88

6.4.4 液压油的更换指标 89

6.4.3 理化指标变化的监视 89

6.5.1 磨损特征指标评判规则 90

6.5 油样的摩擦磨损特征分析 90

6.5.2 LP液压系统油液监测与分析实例 91

6.6.1 定期检查油品质量 92

6.6 液压油污染的防治 92

6.6.3 及时更换过滤器 93

6.6.2 预防污染物进入系统 93

6.6.4 超前维护 94

7.1.2 泵的启动和启动后的检查 95

7.1.1 泵启动前的检查 95

7 液压系统维护与管理 95

7.1 液压系统日常检查 95

7.2.3 油温过高的防治 97

7.2.2 针对不同阶段的故障特征相应采取的维护措施 97

7.2 液压系统维护概论 97

7.2.1 液压设备在不同运行阶段的故障特征 97

7.2.4 防止泄漏 98

7.2.5 防止空气进入系统 99

7.2.6 防止水分进入系统 101

7.2.7 液压系统检修注意事项 102

7.3.1 高温高尘对液压系统的影响 103

7.3 高温高尘下液压系统的使用和维护 103

7.4.1 铲运机液压系统对液压油的要求 104

7.4 铁矿井下铲运机液压系统的维护 104

7.3.2 高温高尘下液压系统使用和维护要点 104

7.4.2 液压油污染及乳化的原因分析 105

7.4.3 保证铲运机液压系统正常运行的措施 106

7.5.2 液压故障应急处理方法 107

7.5.1 液压故障应急处理原则 107

7.5 现场液压故障的应急处理 107

7.5.3 液压故障应急处理判断与准备 108

8.1.1 泵类元件的拆检 110

8.1 液压元件拆卸分解及诊断概述 110

8 液压元件的使用与维修 110

8.1.2 阀类元件的拆检 112

8.1.3 液压缸及液压马达的拆检 113

8.2.1 维护要点 115

8.2 恒压变量柱塞泵的维护与故障处理 115

8.2.2 常见故障处理 116

8.3.1 电液伺服阀的组成 117

8.3 电液伺服阀故障分析 117

8.3.3 引起电液伺服阀故障的主要原因 118

8.3.2 电液伺服阀的故障模式 118

8.4.2 故障机理分析 119

8.4.1 故障现象与排除过程 119

8.4 单向阀造成液压泵吸空故障的分析与排除 119

8.4.3 防止单向阀造成液压泵吸空故障的措施 120

8.5.3 液压缸的拆卸、检修及安装 121

8.5.2 液压缸的常见故障 121

8.5 液压缸的使用与检修 121

8.5.1 液压缸在使用中应注意的问题 121

8.5.4 防止液压缸产生冲击的措施 122

8.6 进口液压马达修复实例 123

8.7.1 故障分析 124

8.7 蓄能器故障的诊断与排除 124

8.6.1 问题及诊断 124

8.6.2 修复方法 124

8.8.1 二位四通阀的常见使用错误 126

8.8 几种常出现使用错误的液压元件 126

8.7.2 故障的排除 126

8.8.5 压力继电器的使用错误 127

8.8.4 过滤器的使用错误 127

8.8.2 电液换向阀的使用错误 127

8.8.3 溢流节流阀的使用错误 127

8.9.2 元件磨损判断的数值标准 128

8.9.1 液压装置状态评判标准的确定 128

8.9 液压装置状态的评判标准 128

9.1.2 智能诊断的主要方式 130

9.1.1 液压系统及故障智能诊断的意义 130

9 液压故障的智能诊断与监测 130

9.1 液压故障智能诊断概述 130

9.1.3 智能诊断的发展前景展望 131

9.2.1 数据融合基本原理 133

9.2 基于数据融合技术的液压故障诊断系统 133

9.2.2 故障诊断的融合技术 134

9.2.3 融合诊断实例 135

9.3.1 机器学习概述 138

9.3 智能诊断系统的学习机制及其应用 138

9.3.2 基于统计结果的模糊评判系统学习方法 139

9.3.4 电液伺服阀模糊综合评判诊断系统学习的实例 142

9.3.3 程序实现 142

9.4.1 基于案例推理的诊断原理与方法 146

9.4 案例推理及其在活套液压故障诊断中的应用 146

9.4.2 活套液压系统 148

9.4.4 基于案例的活套故障诊断 149

9.4.3 活套系统各部件的主要故障与信号特征之间的关系 149

9.4.5 应用实例 151

10.1.1 综述 152

10.1 液压设备在线监测技术概述 152

10 液压设备在线监测 152

10.1.2 在线监测的重点对象与基本要求 153

10.1.4 Internet/Intranet远程诊断与监测系统 154

10.1.3 在线监测系统的组成 154

10.1.5 液压系统状态监测 155

10.2.1 液压阀状态监控系统要求 156

10.2 CEBUS现场总线在液压阀状态监控系统中的应用 156

10.2.3 现场总线的特点 157

10.2.2 国内外液压监控系统的特点 157

10.2.4 基于CEBUS现场总线的液压阀状态监控系统的实现 158

10.3.1 虚拟仪器的基本构成、特点及软件开发平台LabVIEW 159

10.3 虚拟仪器技术在液压系统状态监测中的应用 159

10.3.2 虚拟仪器对液压系统运行状态进行的监测 160

10.4.1 系统的基本构成 161

10.4 轧机液压在线监测系统 161

10.4.2 系统的主要功能及其应用效果 164

11.1.2 高炉液压系统的故障诊断 166

11.1.1 高炉液压系统的常见故障分类 166

11 炼铁设备液压故障诊断与技术改进实例 166

11.1 高炉液压系统故障诊断分析 166

11.1.3 高炉液压系统预防维修和主动预防维修 167

11.2.1 SGXP-240泥炮的控制技术特点 168

11.2 SGXP-240泥炮液压故障的诊断与分析 168

11.2.2 主要液压故障的诊断与分析 169

11.3.2 电动打泥机构的改造 171

11.3.1 电动泥炮状况分析 171

11.3 电动泥炮的改进 171

11.4 高炉液压泥炮及开口机液压系统的改造 172

11.4.2 液压泥炮及开口机执行元件的工作循环 173

11.4.1 设备使用存在问题及解决措施 173

11.4.3 液压泥炮及开口机液压系统的设计要求及技术参数 174

11.4.4 制定系统方案和拟定液压系统图 175

11.4.5 高炉液压泥炮及开口机液压系统改造后的效果 176

11.5.1 改造前的液压系统 177

11.5 炼铁污水处理液压系统的改造 177

11.5.2 改造后的过滤机液压系统 178

11.6.3 基本结构和功能 179

11.6.2 改造的途径 179

11.6 高炉汽轮机电液调速系统的改造 179

11.6.1 存在的问题 179

11.7 高炉鼓风机液压系统的调整与改进 180

11.6.5 调试和实际应用 180

11.6.4 系统改造的主要设备 180

11.7.1 系统原理及功能 181

11.7.3 原因分析 182

11.7.2 存在的问题 182

11.7.5 运行效果 184

11.7.4 调整改进措施 184

11.8.2 HM高清洁度液压油的性能及比较 185

11.8.1 概述 185

11.8 HM46高清洁度液压油的性能与使用效果 185

11.8.3 HM46高清洁度液压油在冶金行业的应用 186

11.8.4 高清洁度液压油在使用过程中的注意事项 187

11.8.5 使用效果总结 189

12.1.2 故障成因及分类 190

12.1.1 液压传动系统在炼钢、连铸中的应用 190

12 炼钢与连铸设备液压故障诊断与技术改进实例 190

12.1 炼钢与连铸液压故障诊断与排除概述 190

12.2.1 电炉液压倾动装置概述 193

12.2 电液比例调速阀在电炉液压倾动装置中的应用 193

12.2.2 电液比例二通流量控制阀 194

12.2.3 电液比例调速阀在电炉倾动装置中的工作原理 195

12.3.2 4631（40）号抗燃液压液的性能 196

12.3.1 SYYZ321-60t电炉液压系统的主要技术参数 196

12.2.4 电液比例调速阀的应用效果 196

12.3 4631（40）号抗燃液压液在电炉炼钢液压设备上的应用 196

12.4.1 大修前液压系统存在的问题 197

12.4 精炼炉大修中液压系统的改造 197

12.3.3 应用效果 197

12.4.2 解决的措施和方法 198

12.5.2 原液压站存在的问题 199

12.5.1 连铸钢包滑动水口液压站 199

12.4.3 运行中应注意的几个问题 199

12.5 连铸钢包滑动水口液压站的改进 199

12.5.3 问题原因分析 200

12.5.4 液压站的改进 201

12.6.2 故障原因分析 202

12.6.1 钢包提升装置液压系统原理 202

12.6 钢包提升装置液压系统故障分析及改进措施 202

12.6.3 故障解决方案 203

12.7.2 问题的提出 204

12.7.1 液压式连浇小车工作原理 204

12.6.4 改造效果 204

12.7 液压式钢包连浇小车同步系统改造 204

12.7.4 解决方案确定及实施 205

12.7.3 连浇小车不同步原因分析 205

12.8.1 存在的问题与分析 206

12.8 ROKOP连铸机主液压站缺陷的分析及其改进 206

12.8.2 改进措施与效果 207

12.9.1 CSP薄板坯连铸机液压振动台 208

12.9 薄板坯连铸机液压振动台故障的诊断 208

12.9.2 液压控制典型故障 209

12.10.1 液压离合／制动器的工作原理 211

12.10 连铸机摆式剪离合／制动器的维修 211

12.10.3 故障处理实例 213

12.10.2 维护及故障处理 213

12.11.1 事故分析及解决办法 215

12.11 液压剪常见事故分析与改进 215

12.11.2 改进效果 216

13.1.1 轧机AGC系统故障诊断概述 218

13.1 板带热轧机液压故障的诊断与排除 218

13 轧钢设备液压故障诊断与改进实例 218

13.1.3 AGC控制系统故障归类 219

13.1.2 AGC控制系统故障树分析 219

13.1.4 AGC典型故障案例 220

13.2.2 液压伺服控制系统故障诊断实例 221

13.2.1 液压系统动态测试概述 221

13.2 轧机压下液压系统动态响应特性的测试分析 221

13.3.1 CVC液压故障概述 223

13.3 板带热轧机CVC系统故障的分析 223

13.3.2 CVC液压控制系统故障归类 224

13.4.2 对策措施 225

13.4.1 失压原因分析 225

13.4 中板轧机液压AGC系统失压原因及其对策 225

13.5 2500mm中板轧机液压微调系统的改进 227

13.4.3 实施效果 227

13.5.2 改进措施 228

13.5.1 存在的主要问题 228

13.6.1 常规轧辊平衡回路分析 231

13.6 轧辊平衡液压控制回路的改进 231

13.5.3 改进后的效果 231

13.6.3 改进设计 232

13.6.2 原回路存在的问题 232

13.6.4 效果分析 233

13.7.2 故障情况及原因分析 234

13.7.1 系统概况 234

13.7 冷床液压系统故障分析与改进 234

13.7.3 故障排除与改进 236

13.8 连轧棒材线冷床区液压故障排除及改进 237

13.7.4 改进后的效果 237

13.8.2 主泵失效原因及改进措施 238

13.8.1 液压主油管泄漏的原因分析及改进措施 238

13.8.3 卸料小车故障原因分析及排除 239

13.8.4 液压系统改进经验 240

14.1.1 卷取机侧导板液压系统原理 241

14.1 卷取机侧导板液压系统故障分析及排除 241

14 卷取机与运输设备液压故障诊断与改进实例 241

14.1.2 侧导板液压系统故障现象 242

14.1.4 故障的进一步分析 243

14.1.3 故障初步判断 243

14.2.1 速度失控故障原因分析和排除 245

14.2 钢卷运输小车液压系统故障分析 245

14.1.5 液压系统故障处理与改进 245

14.2.3 不动作故障原因分析和排除方法 247

14.2.2 爬行及秩序失控故障原因分析和排除方法 247

14.3.1 升降台工作原理 248

14.3 热轧厂运输线液压升降台故障分析与排除 248

14.3.3 故障分析与排除 249

14.3.2 故障现象 249

14.4.1 三号助卷辊振动事故分析 250

14.4 热轧薄板钢厂卷取液压设备事故分析 250

14.5.1 卷取机液压系统的工作原理及存在问题分析 251

14.5 线（管）材卷取机液压系统的分析与改进 251

14.4.2 卸卷小车失压事故分析 251

14.6.1 原系统存在的问题 253

14.6 卷取机气动改液压的设计与创新 253

14.5.2 采用电液比例控制系统改造卷取机缠绕装置 253

14.6.2 国内卷取机常用的系统 254

14.6.4 实施效果 255

14.6.3 技术改进方案 255

14.7.1 液压翻卷装置工作原理 256

14.7.2 存在问题分析 256

14.7 热轧带钢线液压翻卷装置改进 256

14.7.3 改进措施 257

14.7.4 改进后的使用效果 258

15.1.2 润滑管理主要内容 259

15.1.1 润滑管理的基本任务 259

润滑篇 259

15 设备润滑管理概论 259

15.1 润滑管理的任务与内容 259

15.2.2 各级工作人员的岗位责任制 260

15.2.1 润滑管理机构的设置 260

15.2 设备润滑的管理体系 260

15.2.3 建立润滑站 261

15.2.4 执行设备润滑“五定”规范 262

操作规程 263

15.3.3 润滑工安全技术 263

15.3 润滑管理的主要制度 263

15.3.1 润滑材料供应管理制度 263

15.3.2 润滑装置及器具管理制度 263

15.3.5 润滑材料的消耗定额制度 264

15.3.4 润滑管理的“五定”制度 264

15.3.6 润滑油库防火制度 265

16.1.1 润滑系统的冲洗 266

16.1 润滑系统的冲洗净化与换油 266

16 设备润滑装置维修技术 266

16.1.2 冲洗换油的基本步骤 267

16.1.3 润滑油的更换周期 268

16.2.1 润滑系统故障的一般原因 273

1 6.2 设备润滑系统常见故障及原因 273

16.2.3 加油元件、润滑装置及润滑系统常见故障的检修 275

16.2.2 滑动轴承失效形式、特征及原因 275

17.1.3 鼓风机的润滑 284

17.1.2 圆盘给料机的润滑 284

17 钢铁冶金典型设备的润滑 284

17.1 烧结与炼焦设备的润滑 284

17.1.1 离心式抽烟机的润滑 284

17.1.4 圆筒混合机的润滑 285

17.1.6 132m2烧结机的润滑 287

17.1.5 50m2烧结机的润滑 287

17.1.7 破碎机的润滑 288

17.1.9 炼焦设备的润滑 289

17.1.8 翻车机的润滑 289

17.2.1 阀门的润滑 291

17.2 炼铁设备的润滑 291

17.2.3 布料器的润滑 292

17.2.2 高炉相关设施的润滑 292

17.2.4 高炉上料设备与开口机的润滑 293

17.2.5 卷扬机的润滑 294

17.3 炼钢与连铸设备的润滑 295

17.2.7 减速机出轴端漏油的处理 295

17.2.6 湿式碾泥机的润滑 295

17.3.1 转炉的润滑 296

17.3.2 炉下设备的润滑 297

17.3.5 全弧形R6m4机4流小方坯连铸机的润滑 298

17.3.4 拆炉机的润滑 298

17.3.3 75t电动平车的润滑 298

17.3.7 连铸机的润滑 299

17.3.6 600t混铁炉的润滑 299

17.4.2 轧钢机润滑采用的润滑油、脂 301

17.4.1 轧钢机对润滑的要求 301

17.4 轧钢机的润滑 301

17.4.3 轧钢机常用润滑系统 303

17.4.5 轧钢机常用润滑设备的安装维修 305

17.4.4 轧钢机常用润滑装置 305

18.1.2 内燃机油的基本性能 308

18.1.1 内燃机的工作特点 308

18 钢铁冶金企业通用大型机械设备的润滑 308

18.1 内燃机的润滑 308

18.1.3 内燃机油的选用 310

18.2.1 压缩机的润滑及对润滑油的要求 313

18.2 压缩机的润滑 313

18.1.4 使用中的管理 313

18.2.2 压缩机油的选用 316

18.2.3 压缩机润滑管理 318

18.3 汽轮机的润滑 320

18.3.2 汽轮机油的性能 321

18.3.1 汽轮机油的作用 321

18.3.3 汽轮机油的选择及使用管理 322

18.4 起重运输机械的润滑 323

18.4.2 起重运输机械典型零部件的润滑 324

18.4.1 起重运输机械润滑点的分布 324

18.4.3 典型起重运输机械的润滑 325

18.4.4 带式输送机的润滑 326

18.4.6 斗轮式堆取料机的润滑 328

18.4.5 输送辊道的润滑 328

19.1.3 混料机润滑脂应具备的性能 329

19.1.2 市场上混料机润滑脂品种 329

19 烧结与炼铁设备润滑技术应用实例 329

19.1 长城混料机专用系列润滑脂的应用 329

19.1.1 混料机润滑脂的现场应用环境 329

19.1.4 长城TAC-C大齿圈专用润滑脂的应用 330

19.2 双线干油集中润滑系统在大型烧结机上的应用 331

19.1.5 长城混料机专用润滑脂（H-1）的应用 331

19.2.2 干油集中润滑系统的组成 332

19.2.1 干油集中润滑系统的特点 332

19.2.3 大型烧结机润滑系统及其应用 333

19.3.1 脲基润滑脂在烧结机系统的应用效果 334

19.3 脲基润滑脂在烧结系统的应用 334

19.4.2 润滑脂的改进 335

19.4.1 混料机技术参数及存在的问题 335

19.3.2 使用脲基润滑脂的意义 335

19.4 SH2402润滑脂在混料机上的使用 335

19.5.1 烧结机技术参数及存在的问题 336

19.5 长城SJ-100润滑脂在烧结机上的使用 336

19.5.2 烧结机的工作特性对润滑脂提出相应的要求 337

19.5.3 润滑脂的选择 338

19.6.1 烧结机原有干油集中润滑系统存在的问题 339

19.6 智能多点润滑系统在烧结机上的应用（1） 339

19.6.2 ZDRH-2000智能集中润滑系统 340

19.6.3 智能集中润滑系统的使用效果 341

19.7.2 改造的方案 342

19.7.1 问题的提出 342

19.6.4 智能多点润滑系统投运后的调整 342

19.7 智能多点润滑系统在烧结机上的应用（2） 342

19.8.1 轴密封缺陷分析 344

19.8 动能自控密封器在烧结离心风机上的应用 344

19.7.3 改造的效果 344

19.8.2 KH-6动能自控密封器的应用 345

19.9.2 系统存在的问题 346

19.9.1 系统概况 346

19.9 无料钟炉顶中央干油润滑系统的改进 346

19.9.3 改进方法与措施 347

长城润滑油简介 348

19.9.4 改造的效果 348

20.1.1 电炉干油润滑系统特点 349

20.1 Fuchs150t交流电炉的润滑系统及使用维修 349

20 炼钢与连铸设备润滑技术应用实例 349

20.2 高压单线式干油集中润滑系统在板坯连铸机的应用 350

20.1.2 电炉润滑系统维护与故障的判断处理 350

20.2.1 单线式干油集中润滑系统应用的可行性 351

20.2.2 高压单线式干油集中润滑系统的应用效果 353

20.3.2 润滑系统的改进 354

20.3.1 钢铁冶金设备干油润滑的发展趋势 354

20.3 方坯连铸机干油集中润滑系统改造 354

20.4.1 问题的提出 355

20.4 连铸拉矫机油气润滑系统 355

20.3.3 投资与效果 355

20.4.2 连铸拉矫机的传统润滑方式及其问题 356

20.4.3 油气润滑技术 357

20.4.4 大方坯连铸拉矫机油气润滑系统 358

20.5 固体自润滑轴承在小方坯连铸机上的应用 359

20.5.2 改造前后的润滑情况 360

20.5.1 应用部位 360

20.6.1 连铸机性能及润滑系统参数 361

20.6 长城FPNR润滑脂在小方坯连铸机的应用 361

20.5.3 综合效果分析 361

20.6.3 改进后的效益分析 362

20.6.2 润滑的改进 362

20.7.1 设备概况 363

20.7 津江艾玛EP1润滑脂在板坯连铸机上的应用 363

20.7.3 津江艾玛EP1润滑脂与国外润滑脂典型数据对比 364

20.7.2 连铸设备生产工况特点 364

20.8.1 试验过程 365

20.8 CSP连铸设备润滑脂国产化 365

20.7.4 上机应用情况 365

20.9.2 油品理化指标的监测分析 366

20.9.1 问题的提出 366

20.8.2 经济效益分析 366

20.9 CSP连铸连轧生产线润滑油的监测 366

20.9.5 监测结论 368

20.9.4 设备磨损监测情况 368

20.9.3 油品的污染状况 368

20.9.6 油样监测取得的效益 369

21.1.1 润滑故障的剖析 370

21.1 钢管轧制设备润滑故障的分析 370

21 轧钢设备润滑技术应用实例 370

21.1.2 维护管理的措施 371

21.2.2 润滑油的使用与维护 372

21.2.1 严格控制润滑油的品种 372

21.2 轧钢机油膜轴承用润滑油的使用与维护 372

21.3.1 轧钢车间主机设备润滑与泄漏概况 373

21.3 线材轧钢设备的泄漏与治理 373

21.2.3 岗位人员培训 373

21.3.2 漏油原因的分析及密封的措施 374

21.4.1 高精度过滤 376

21.4 高速线材精轧机润滑系统的污染控制 376

21.3.3 取得的效益与经验总结 376

21.4.4 润滑系统油液清洁度的监控 377

21.4.3 采用油水分离机除水 377

21.4.2 双油箱设置 377

21.5.1 轴承存在的问题 378

21.5 固体润滑轴承在轧钢机运输辊道上的应用 378

21.4.5 监控进水污染源 378

21.5.2 轴承的改进措施与效果 379

21.5.3 分析与讨论 380

21.6.1 津江MEP润滑脂的开发 381

21.6 津江MEP润滑脂在热轧机的应用 381

21.6.2 津江MEP润滑脂的性能 382

21.6.3 现场试用及应用情况 383

21.7.2 国产脂选型 384

21.7.1 生产现场环境的特点 384

21.7 CSP连轧与卷取设备润滑脂的国产化 384

21.7.4 现场试用及效果 385

21.7.3 样品的化验 385

21.8 长城SuperGrease-1A在珠钢热轧机的应用 386

21.7.5 经济效益分析 386

21.8.2 轧机工作辊轴承对润滑脂的要求 387

21.8.1 珠钢CSP精轧机工作辊轴承工况分析 387

21.8.3 长城SuperGrease-1A润滑脂的特点 388

21.8.5 经济效益分析 389

21.8.4 使用情况 389

21.9.1 系统原理与组成 390

21.9 无缝钢管轧制芯棒石墨润滑系统的国产化改进 390

21.9.2 关键技术及解决方案 391

21.9.3 技术水平对比分析 392

参考文献 393