第一章 失效分析和故障排除制度故障排除作为失效分析的延续 1
机器失效的原因 2
机器失效的根本原因 6
第二章 冶金的失效分析冶金的失效分析方法论 8
螺栓联接的失效分析 10
轴的失效 14
轴的应力集中因素 20
表面变化失效分析 25
磨损失效分析 29
参考文献 34
第三章 机器零部件失效分析轴承损坏 36
滚动轴承损坏及其原因 38
轴承损坏中的负荷路线的模型和它们的意义 40
轴承故障排除 54
轴颈和摇摆块止推轴承 64
齿轮损坏分析 76
初步研究 77
齿轮理论性能的分析评定 77
冶金学的评定 78
通用机械设计 78
润滑 78
由其它系列部件引起的缺陷 78
磨损 78
撕伤 82
表面疲劳 85
制造工艺带来的损坏 88
断裂 90
有润滑的联轴器故障分析 93
齿轮联轴器损坏分析 94
齿轮联轴器损坏机理 94
机械密封损坏原因的判定 99
润滑剂问题 110
润滑事故分析 111
用真空脱水方法净化润滑油 113
六个必要的润滑油分析项 115
定期取样和调节的日常工作 118
润滑油分析结果 120
计算出的效益对费用比 121
润滑脂失效分析 121
符号说明 123
参考文献 123
第四章 机器故障排除机器故障排除的矩阵方法 130
泵的故障排除 136
离心式压缩机、鼓风机和排风机的故障排除 144
往复式压缩机的故障排除 149
发动机的故障排除 155
汽轮机的故障排除 158
燃气轮机的故障排除 162
电动机的故障排除 165
工艺过程故障排除 166
参考文献 169
第五章 振动分析数据收集 172
时间波形分析 192
Lisajous图谱（环形轨道）分析 197
振幅对时间关系曲线的分析 203
分析数据的磁带记录及重放 204
相位分析 207
对振源作特别的处理以减小工厂噪音 221
数据解释 231
如何使用图表5-116 235
特定类型机械的振动问题 255
轴的裂纹探测 267
连续监测和诊断 271
往复机械的振动 272
对机械规定安全运转限制 278
第六章 机械问题解决的普遍程序情况分析 282
原因分析 287
行动筹划 293
决策 295
制订应变计划 303
参考文献 306
第七章 解决机械问题的统计学方法机械失效模式和维修策略 307
机械维修策略 310
不完整故障数据的危险率曲线绘制 316
区别不良修理和不良设计的方法 329
术语表 334
参考文献 334
第八章 潜行分析潜行分析的应用 335
潜行电路及其分析 336
潜行电路分析发展简史 338
潜行电路分析的目的和优点 338
对系统可靠性、安全性和寿命周期费用的影响 339
潜行电路分析应用的限制 341
软件潜行分析 342
费用、进度和安全因素 343
小结 345
结论 347
第九章 作为教育工具的定型故障报告高速、低流量泵故障案例 350
焦油产品泵火灾案例 356
第十章 组织成功的失效分析和故障排除建立减少离心泵故障计划 370
方法与目标的解说 370
行动步骤概述 371
编制检查清单及工作步骤 372
计划结果 377
结论 377
参考文献 377