第1篇 三菱数控系统的调试 1
第1章 数控系统的连接和检查 1
1.1 三菱数控系统使用的强电电源及连接的检查 1
1.2 三菱数控系统使用的DC24V电源及其检查 2
1.3 对接地装置的检查和要求 4
1.4 对输入输出信号的连接和检查 8
1.5 其他连接注意事项 10
附录1 调试用通信电缆 11
附录2 三菱CNC开机前检查设置一览表 12
附录3 数控系统调试常用表格 13
第2章 数控系统开机前后对硬件设置和参数的设定 17
2.1 对驱动器站号的设置 17
2.1.1 MDS-D系列驱动器设置 17
2.1.2 MDS-R系列驱动器设置 19
2.1.3 MDS-C-V系列驱动器设置 20
2.1.4 MDS-D-SVJ3系列驱动器设置 20
2.2 对远程I/O单元的设置 21
2.2.1 M60系统中RI/O直接与基本I/O连接时的设置 22
2.2.2 M60系统中RI/O直接与控制器连接时的设置 22
2.2.3 M70系统中RI/O单元与“控制柜I/O单元”相连接 23
2.2.4 M70系统中RI/O单元与控制器相连接 24
2.3 M70系统的初始化 25
2.4 E60系统开机后基本参数的设置 26
2.4.1 基本参数的设置 26
2.4.2 伺服电动机参数的设置 27
2.4.3 主轴参数的设置 28
2.4.4 PLC参数 28
2.5 M70系统开机后的参数设置 28
2.5.1 设定数控设备类型 28
2.5.2 系统设定 29
2.5.3 其他参数的设置 29
2.6 开机后常见的故障报警及排除 31
第3章 M70系统操作界面的使用及各菜单键功能 33
3.1 MONITOR操作界面 33
3.1.1 MONITOR→搜索 34
3.1.2 MONITOR→再搜索 34
3.1.3 MONITOR→编辑 35
3.1.4 MONITOR→轨迹 36
3.1.5 MONITOR→检查 37
3.1.6 MONITOR→Cnt exp 38
3.1.7 MONI TOR→补正量 38
3.1.8 MONITOR→坐标系 39
3.1.9 MONITOR→？→积时间 40
3.1.10 MONITOR→？→公共VAR 40
3.1.11 MONITOR→？→局部VAR 41
3.1.12 MONITOR→？→PLC开关 42
3.1.13 MONITOR→？→G92设定 42
3.1.14 MONITOR→？→比较停止 42
3.2 SET UP操作界面 43
3.2.1 SET UP-补正量 44
3.2.2 SET UP→T测量 44
3.2.3 SET UP→T登录 45
3.2.4 SET UP→坐标系 45
3.2.5 SET UP→W测量 46
3.3 EDIT操作界面 47
3.3.1 EDIT→编辑 47
3.3.2 EDIT→检查 48
3.4 DIAGN诊断操作界面 49
3.4.1 DIAGN→S/W H/W构成 50
3.4.2 DIAGN→L/F诊断 50
3.4.3 DIAGN→驱动器监控 50
3.4.4 DIAGN→NC存储诊断 51
3.4.5 DIAGN→报警信息 52
3.4.6 DIAGN→自诊断 52
3.5 MAINTE操作界面 52
3.5.1 MAINTE→维护 53
3.5.2 MAINTE→参数 54
3.5.3 MAINTE→I/O 55
3.6 FO操作界面 56
3.6.1 FO→NC FILE 57
3.6.2 FO→EXT.FILE OPERATION 58
3.6.3 FO→LADDER MONITOR 59
3.6.4 FO→LADDER EDIT 60
3.6.5 FO→DEVICE 61
3.6.6 FO→PARAM 61
3.6.7 FO→ENVIRON SETTING 61
第4章 数控系统内置PLC固定接口——Y接口 63
4.1 Y接口的定义 63
4.2 功能说明 67
第5章 数控系统内置PLC固定接口——输出型数据接口 118
5.1 输出型数据接口的定义 118
5.2 功能说明 119
第6章 数控系统内置PLC固定接口——X接口 131
6.1 X接口的定义 131
6.2 功能说明 134
第7章 数控系统内置PLC固定接口——输入型数据接口 152
7.1 输入型数据接口的定义 152
7.2 功能说明 153
第8章 实用PLC程序结构 169
8.1 初始设定 169
8.2 “工作模式选择部分”程序的编制 171
8.3 伺服轴运动控制 173
8.4 运动速度的设定 176
8.5 数控功能的选择 177
8.6 对M、S、T指令的处理程序 179
8.7 主轴运行程序 181
8.8 报警程序的编制 182
第9章 信息程序的编制及其与PLC程序的关系 184
9.1 信息程序的开发使用的软件 184
9.2 由PLC程序所开发的信息种类 184
9.3 信息程序的编制要点 184
9.4 编制PLC信息程序的具体操作 186
9.5 信息程序和PLC主程序之间的关系 187
9.6 与信息程序相关的参数 188
附录 E60开机界面设定方法 188
第10章 数控车床的PLC程序编制 190
10.1 数控车床刀架换刀的工作顺序 190
10.2 数控车床的换刀动作及指令 190
10.3 换刀过程的其他问题 192
10.4 关于液压卡盘的安全工作模式 193
10.5 液压尾座的工作模式 194
第11章 数控加工中心斗笠式刀库PLC程序编制 195
11.1 斗笠式刀库的基本特点 195
11.2 M70系统内置刀库的设置 195
11.3 换刀专用指令的使用 197
11.4 换刀PLC程序的编制方法 199
11.5 换刀宏程序的编制方法 200
11.6 刀库换刀的安全保护 202
11.7 刀库换刀调试必须注意的问题 203
第12章 机械手刀库的PLC程序开发和调试 205
12.1 机械手刀库的工作特点 205
12.2 M70数控系统内置刀库的设置 205
12.3 换刀专用指令的使用 205
12.4 换刀宏程序及PLC程序的编制方法 207
12.5 刀套号与实际刀具号的关系 208
12.6 刀库调试必须注意的问题 209
第13章 机械手刀库刀套内实际刀具号的显示程序 210
13.1 问题的提出 210
13.2 刀库中的两套坐标系 210
13.3 M70数控系统“刀库运行监视画面”的显示特性 211
13.4 刀套坐标系显示程序的开发 213
第14章 PLC程序编制技术要点 215
14.1 各NC系统可以使用的软元件 215
14.2 PLC高速处理和主处理的区别和使用 216
14.3 多程序运行 218
14.4 计时器T、计数器C数值设置 220
14.5 PLC程序中使用的“常数” 220
14.6 通过PLC程序对部分参数的修改和设置 220
14.7 PLC程序与宏程序的接口 221
14.8 PLC专用指令 222
第15章 基本参数的功能及使用 223
15.1 基本参数的定义 223
15.2 功能说明 227
第16章 轴规格参数 256
16.1 轴规格参数 258
16.2 回原点专用参数 263
16.3 绝对位置设定 265
16.4 第2类轴规格参数 267
第17章 伺服系统参数 271
17.1 伺服系统参数 275
17.2 主轴参数 290
17.3 E60系统主轴电动机参数 294
17.4 M70系统主轴电动机专用参数 301
第18章 数控系统回原点及坐标系的建立 306
18.1 相对位置检测系统回原点方式 306
18.2 绝对位置检测系统的回原点方式 309
第19章 数控系统故障分析 314
19.1 数控系统的故障分析及排除的一般方法 314
19.1.1 故障判断的一般方法 314
19.1.2 数控系统的常见的故障类型 314
19.1.3 排除故障的一般方法 315
19.1.4 维修注意事项 316
19.2 数控系统烧损的主要类型及防护对策 317
19.2.1 数控系统接地不良引起的烧损 317
【案例1】磨床地线“接零”引起的烧损 317
【案例2】热处理机床地线“接零”引起的烧损 318
19.2.2 接地不良引起的故障 318
【案例3】“F098电缆”电缆的烧损 318
【案例4】F098电缆烧毁故障排除 319
【案例5】接地不良导致控制器烧损 320
19.2.3 基本I/O、远程I/O因为接线错误引起的烧损 321
19.2.4 DC24V电源短路引起的烧损 321
19.2.5 进行DNC加工出现的烧毁 322
19.2.6 编码器烧毁 323
19.2.7 模拟信号接反引起的烧损 323
【案例6】模拟信号接反引起的烧损 323
【案例7】电源电缆F070制作错误（接反）引起的烧损 324
19.2.8 总的分析和判断 324
19.2.9 对策 324
19.2.10 三菱数控系统中各部件的接地端子 325
19.3 急停类故障的诊断及排除 326
【案例8】急停报警：“CVIN” 326
【案例9】急停报警“EMG PARA” 326
【案例10】“EMG LINE”报警 326
19.4 连接与设置类故障 326
【案例11】E60数控系统Y03报警 326
【案例12】COT与CNC的通信故障 327
【案例13】急停LINE 327
【案例14】急停LINE 327
19.5 伺服系统——驱动器、电动机、编码器故障 328
【案例15】上电后伺服电动机电流持续上升直至报警 328
【案例16】上电后伺服电动机发热直至冒烟 328
【案例17】工作机械低速区过载 329
【案例18】伺服驱动器所连接制动电电阻急剧发热 330
【案例19】伺服轴一运动就出现“过极限报警” 330
【案例20】伺服轴运行出现闷响 331
【案例21】SO1 10报警，驱动器PN线电压过低 331
【案例22】伺服电动机运行时有闷响声——电动机发热 331
【案例23】上电后SO3 0051过载报警 332
【案例24】电动机只振动不旋转 332
【案例25】上电伺服电动机过载 332
【案例26】上电后系统一直出现“SO1 0052”过载报警 333
【案例27】Z轴一移动就“过载报警” 333
【案例28】伺服电动机过电流报警 333
【案例29】Z轴伺服驱动器过载 333
【案例30】机床开机出现SO1伺服报警，EMG急停 334
【案例31】机床漏电导致过电流报警 334
【案例32】E60“EMG 009FSVR 0052”报警 334
【案例33】三菱C64系统S01 0018报警 335
【案例34】半轴淬火机床故障 335
【案例35】三菱640M数控系统开机后发生22、33号红色报警 336
【案例36】数控车床在端面加工时，表面出现周期性波纹 336
19.6 主轴驱动器，主轴电动机及编码器故障报警及排除 337
【案例37】在屏幕上不能设定主轴速度 337
【案例38】屏幕上不能显示实际主轴速度 337
【案例39】主轴运行不畅，颤动，抖动 338
【案例40】YO3——“主轴驱动器未正确连接”报警 338
【案例41】不能执行G84——“固定循环一固定攻螺纹” 339
【案例42】E60系统无主轴模拟信号输出 339
【案例43】主轴高速旋转时出现异常振动 339
【案例44】主轴运转异常噪响 340
【案例45】主轴旋转时有异常声音 340
【案例46】加工中心主轴定位不准或错位 341
【案例47】FR-SF主轴常见故障 341
【案例48】FR主轴驱动器高速运行时出现断路器跳闸 342
【案例49】FR主轴驱动器主轴运行噪声大 343
【案例50】FR主轴驱动器低速时出现尖叫故障 343
【案例51】主轴速度只有实际速度的一半 343
【案例52】主轴不能调速 344
【案例53】数控车床车螺纹时，出现起始段螺纹“乱牙”故障 344
【案例54】主轴定位不准 344
【案例55】主轴定位不准 345
【案例56】主轴电动机过电流报警 345
【案例57】主轴速度不能按设定值运行 345
19.7 输入输出类故障 346
【案例58】数控系统不受控制 346
【案例59】在诊断画面上观察不到输入输出信号 346
19.8 回原点类故障 346
【案例60】关于接近开关做原点开关的问题 346
【案例61】机床运行一段时间后，不能回到原点位置 346
【案例62】系统原点漂移 348
【案例63】回原点速度极慢 348
【案例64】数控机床回原点紊乱 349
19.9 通信类故障 349
【案例65】上电后出现“Z55”——远程IO未连接报警 349
【案例66】“YO3放大器未连接”报警 350
【案例67】P460报警 350
【案例68】报警——YO51 0104通信格式故障 350
【案例69】SO1 0018——电动机编码器初始通信错误 351
【案例70】Z55 RIO——未连接报警 351
【案例71】用户PLC错误0013～0015 351
19.10 显示器故障 352
【案例72】显示器异常闪烁 352
【案例73】上电后屏幕出现白屏 352
【案例74】控制器黑屏 352
19.11 PLC程序错误引起的故障 353
【案例75】传输程序时，Z轴溜车 353
19.12 参数设置不当引起的故障及报警 353
【案例76】S02 2236 X报警 353
【案例77】＃1019参数的设置与软限位 354
【案例78】螺距补偿无效 354
【案例79】屏幕上显示的值大于实际值 354
【案例80】M64AS系统出现“数据保护” 355
【案例81】关于＃6451参数设置引起的通信故障 355
19.13 运行功能故障 356
【案例82】MDI运行时，X轴没有走到程序指定位置 356
【案例83】自动运行时，在M30或RESET后，每次移动2mm 357
【案例84】U轴加工动作突然停止 357
【案例85】加工中心工作时出现Y轴正向误差增大 357
19.14 外部环境影响 358
【案例86】系统“丢失程序和坐标” 358
19.1 5周边设备故障 358
【案例87】操作面板故障 358
【案例88】手轮不能正常使用 359
【案例89】摇动手轮，脉冲就不停的发送，引起机床乱动作 359
【案例90】上电后显示屏不亮 359
【案例91】三菱主轴S01 0030报警 359
【案例92】刀库左右摆动找不到刀位 360
附录 利用数控系统指示灯快速进行系统故障判断 360
第20章 三菱CNC通信方式类型及参数设置和通信故障的排除 365
20.1 数控系统RS-232通信的硬件连接 365
20.1.1 E60数控系统的RS-232通信连接 365
20.1.2 三菱M64CNC系统的RS-232连接 365
20.2 通信参数的设置 366
20.2.1 通信数据及加工程序传输格式 366
20.2.2 相关通信参数的含义及设置 367
20.2.3 数控系统RS-232通信常规参数设置 368
20.3 以太网类通信参数的设置 368
20.3.1 通信参数设置 368
20.3.2 通信速度 370
20.3.3 有关以太网的术语 370
20.4 DNC加工时出现的故障及排除 370
20.4.1 执行DNC加工时导致NC系统烧损 370
20.4.2 DNC加工时不能按程序运行 371
第2篇 三菱数控系统的典型应用 373
第21章 M64数控系统的中断指令及“宏程序插入功能”的关键使用技术 373
21.1 中断宏程序的功能及实际编程方法 373
21.2 相关PLC程序的编制 374
21.3 与中断指令及宏程序插入功能相关的参数 375
21.4 中断功能专用的M指令 375
第22章 “中断宏程序插入”功能在数控机床加快生产节奏上的应用 377
22.1 专用数控机床的工作要求 377
22.2 M70数控系统特殊功能的开发 377
22.2.1 启用M70的中断功能 377
22.2.2 启用“手动、自动同时有效”功能 378
22.3 M70中使用“手动定位模式”的技术要点 379
第23章 三菱C64数控系统在曲轴热处理机床上的应用 382
23.1 三菱C64数控系统的特点 382
23.2 C64 CNC的联网功能 382
23.2.1 C64CNC外观及其与触摸屏通过ETHERNET相连 383
23.3 曲轴热处理机床的工作要求 384
23.4 设计方案的制定 384
23.5 PLC程序的编制 385
23.5.1 手动定位模式的PLC程序编制 385
23.5.2 旋转和定位处理的PLC程序编制 386
23.6 加工程序的编制 388
第24章 多M指令的正确使用 390
24.1 对感应器运动的处理方法 390
24.2 解决问题的关键 391
第25章 伺服同期功能的调试及故障排除 393
25.1 伺服同期功能的实现 393
25.2 相关的参数 394
25.3 原点的设置 394
25.4 回原点过程中遇到的问题 394
25.5 机械精度误差的补偿 395
25.6 软极限引起的问题 395
第26章 高速高精度机床运行性能调整 397
26.1 可以实现高速高精度功能的机型 397
26.2 使用高速高精度功能按的步骤 397
26.3 影响运行流畅性的关键参数 397
26.3.1 关键参数及加速度 397
26.3.2 其他高速高精度参数的设置 398
26.4 建议设置参数 399
第27章 三菱数控系统建立绝对值检测系统的技术关键 400
27.1 相对值检测系统与绝对值检测系统的区别 400
27.2 建立绝对值检测系统的必要条件 401
27.3 设置绝对值检测系统原点的方法 401
27.3.1 相对值检测系统回原点的原理和实际操作过程 401
27.3.2 绝对值检测系统建立原点的原理和过程 402
27.3.3 绝对值检测系统设定原点的实际操作 403
27.3.4 对绝对位置设置画面的解释 403
27.4 伺服同期数控系统双轴的绝对值检测系统原点设定 404
第28章 三菱CNC如何实现主轴换挡 406
28.1 与主轴换挡相关的主轴参数 406
28.2 与换挡相关的PLC接口信号 407
28.3 主轴换挡的PLC程序处理 407
第29章 数控机床定位误差过大故障的判断分析及排除 410
第30章 三菱M64数控系统在轧辊磨床上改造上的应用 412
30.1 基本配置 412
30.2 调试中的问题及故障排除 413
30.2.1 Z轴速度问题及对“电子齿轮比”的分析 413
30.2.2 插补速度的限制 413
30.3 磨削程序的结构 414
30.3.1 轧辊磨床的基本工作顺序 414
30.3.2 客户对加工程序的要求 414
30.3.3 加工程序的编制原则 414
30.4 加工程序中变量设置及使用 415
30.4.1 公共变量的设置 415
30.4.2 程序内部用变量 416
30.5 实用加工程序 416
30.6 PLC程序与加工程序的关系 417
30.6.1 “当前磨削齿数”的处理 417
30.6.2 加工圈数的显示 418
第31章 E68数控系统在大型回转工作台上的应用 419
31.1 控制系统基本配置 419
31.2 有关减速比的设置 419
31.2.1 电子齿轮比计算 419
31.2 三菱CNC中电子齿轮比的计算及其设置范围 420
31.2.3 “电子齿轮比”的计算实例 421
31.3 分度的调节 421
31.3.1 影响分度精度的因素分析 421
31.3.2 “反向间隙”的测定 422
31.3.3 运行速度和加减速时间对分度运动的影响 423
31.4 关于电子齿轮比的有关计算 423
31.4.1 直线轴的计算 423
31.4.2 齿轮比参数的设定调整和误差计算 423
31.4.3 误差的计算 424
第32章 三菱M64数控系统在钻削中心改造中的应用 426
32.1 引言 426
32.2 钻削中心原配置 426
32.3 故障现象及其检查分析 426
32.3.1 故障现象 426
32.3.2 检查和分析 426
32.3.3 改造方案 427
32.4 PLC程序编制要点 427
32.4.1 安全问题 427
32.4.2 立式刀库的换刀特点 428
32.5 参数的设置及故障排除 429
32.5.1 故障的排除 429
32.5.2 重要参数的设置 430
32.5.3 精度 430
第33章 数控系统特殊功能的应用 431
33.1 问题的提出 431
33.2 三菱CNC特殊功能的应用 431
33.2.1 DDB功能的应用 431
33.2.2 对进给轴“当前位置”的处理 432
33.2.3 使用宏程序读取PLC程序中的相关信息 433
33.3 实用的主加工程序 434
第34章 巧用“程序跳过功能”实现加工程序的分支流程 436
34.1 专用机床的交替循环工作要求 436
34.2 解决问题的对策 436
34.2.1 编制两套加工程序 436
34.2.2 主加工程序采用分支流程 436
34.2.3 应用“斜线可选程序跳过功能” 436
34.3 “斜线可选程序跳过功能”的实际应用 437
34.3.1 “斜线可选程序跳过功能”的启用 437
34.3.2 主加工程序的编制 437
34.3.3 交替调用上料程序的实现 438
第35章 如何实现直线运动轴与旋转轴的三轴联动 440
35.1 专用机床的特殊工作要求 440
35.2 解决方案 440
35.3 实用解决技术 441
第36章 三菱CNC断电重启的一种新方法 442
36.1 三菱数控系统本身具有“断电重启”功能 442
36.2 新开发的“断电重启”功能 442
第37章 变截面变速度运行的宏程序编制 444
37.1 数控专用机床的工作要求 444
37.2 变截面加工宏程序的编制 444
第38章 三菱E60数控系统对模拟信号的处理及宏程序开发 446
38.1 数控热处理机床对“能量监控”的要求 446
38.2 实际监控中的问题 446
38.2.1 DX140的基本特性 446
38.2.2 DX140的实际使用 446
38.2.3 对模拟信号监控的PLC程序 447
38.2.4 在实际对模拟信号监控时出现模拟信号不稳定的问题 448
38.3 PLC程序和宏程序对模拟信号的处理 448
38.3.1 PLC程序编制 448
38.3.2 宏程序处理 449
38.3.3 取电流电压平均值的实用宏程序 450
38.4 监控数据在屏幕上的显示 450
38.5 输入信号接反时出现的烧损 451
第39章 M70数控系统模拟信号的采集处理及应用 452
39.1 引言 452
39.2 基于M70系统的模拟信号输入输出单元及其技术指标 452
39.2.1 M70系统配用的模拟信号输入输出单元 452
39.2.2 模拟信号的技术条件 454
39.3 对模拟信号的PLC程序的处理 454
39.3.1 模拟输出信号通道号的确定 454
39.3.2 模拟输入信号通道号的确定 455
39.3.3 模拟信号通道与PLC固定接口的对应关系 455
39.3.4 文件寄存器中的数值与模拟输出电压的关系 455
39.3.5 对模拟输出信号模块DX120使用小结 456
39.3.6 DX140的连接和使用 456
39.4 模拟信号在数控系统特殊功能中的应用 457
第40章 伺服参数对圆形工件形位误差的影响和调试 459
40.1 加工圆形工件时出现的形位误差 459
40.1.1 铣内圆出现凸痕及调整处理 459
40.1.2 对“丢步”或“过冲”的处理 460
40.1.3 对铣圆时在A、B、C、D点出现台阶的进一步讨论 460
40.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大 460
40.2.1 实际加工案例 460
40.2.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大 461
40.2.3 产生圆度误差的原因 461
40.2.4 提高加工精度的对策 461
第41章 实用而柔性化的CNC系统锁机程序 463
第42章 三菱数控系统＃2236参数设置及其对系统的影响 468
42.1 三菱CNC伺服系统制动方式的分类 468
42.1.1 能量回馈型 468
42.1.2 制动电阻型 468
42.2 回生制动的分类 468
42.3 相关参数的设定 469
42.3.1 “能量回馈单元”PTYP参数的设定 469
42.3.2 “回生电阻制动单元”PTYP参数的设定 472
42.3.3 主轴参数的设定 472
42.3.4 选用国产配套单元的注意事项 474
42.4 使用回生电阻时的注意事项 475
第43章 三菱GT15触摸屏在C64数控系统中应用的技术重点 476
43.1 触摸屏的高性能 476
43.2 触摸屏与数控系统的连接 476
43.3 相关参数的设置 477
43.4 触摸屏功能的充分利用 479
43.5 常见故障的排除 479
第44章 CCLINK总线在数控车间管理系统中的应用 481
44.1 数控车间CCLINK总线的构建 481
44.2 在主站和本地站中通信所使用的指令 481
44.2.1 数据链接指令的格式及使用 482
44.2.2 Un的值的指定和输入输出信号的定义 483
44.2.3 数据链接指令中的控制数据功能 484
44.2.4 自动刷新和参数设置 485
44.3 通过CCLINK读取的数据 486
第45章 基于NC MONITOR的数控机床监控网络 487
45.1 数控设备的联网要求 487
45.2 NC MONITOR数控监控网络的硬件配置及网络构成 487
45.3 NC MONITOR软件使用 488
45.4 建网的关键技术及设置 490
第46章 PLC轴在数控专用机床上的应用 491
46.1 带有PLC轴的专机数控系统 491
46.2 PLC轴功能的开发 491
46.3 PLC轴相关PLC程序的开发 491
46.4 PLC轴在自动加工程序中的应用 493
第47章 多点定位指令在主轴二次定位技术中的应用 496
47.1 问题的提出 496
47.2 对主轴定位的简要分析 496
47.3 主轴定位的新方案 497
47.4 自动及手动模式下的程序处理 497
第48章 彩带打标机控制系统的技术开发 500
48.1 彩带打标机的工作要求 500
48.2 控制系统的构成及解决方案 500
48.3 技术难点——超长行程的处理方法 501
48.4 技术难点——模拟主轴与插补轴的同步运行 504
48.5 变量设置及宏程序编制 506
第49章 M70数控系统在激光切割机随动技术中的应用 508
49.1 激光切割机的特殊工作要求 508
49.2 激光切割机的数控系统基本配置 508
49.3 激光切割机的特殊工作要求的解决方案 509
49.4 实现“外部坐标系补偿”的相关技术 510
49.5 实际效果 511
第50章 基于M70CNC的双系统功能在双刀塔车床改造中的应用 512
50.1 具备双系统功能的数控系统硬件配置及功能 512
50.2 系统的连接和相关参数的设置 513
50.3 与双系统功能相关的PLC程序 514
50.4 双系统功能在车床上的有关应用 515
50.5 小结 517
第51章 数控技术在避免激光切割工件烧损上的研究与应用 519
51.1 由工件烧损引出的对激光切割机数控系统的特殊要求 519
51.2 解决方案 519
51.3 相关技术的实现 520
51.4 等长度能量输出的参数整定 521
51.5 柔性化的加工程序 522
51.6 小结 524
第52章 基于宏程序变量转换的柔性加工系统技术研究 525
52.1 专用连杆加工机床的工作要求 525
52.2 C70数控系统的解决方案 525
52.3 PLC梯形图程序编制 525
52.4 使用“宏程序读取PLC程序中的相关数据”功能 527
第53章 基于三菱C70 CNC的多系统数控装置在汽车部件生产线上的应用 530
53.1 汽车部件生产线的工作要求及控制系统配置方式 530
53.2 C70系统所具备的多系统控制功能 530
53.3 C70 CNC多系统技术的开发 532
53.4 调试及故障排除 535
53.5 结语 536
第54章 多对象加工宏程序开发及变量双重保护研究 537
54.1 专用齿轮加工机床的工作要求 537
54.2 E60数控系统的解决方案 537
54.3 实用的多对象加工程序 537
54.4 对加工变量的保护 539
第55章 数控冲齿机“大小齿”现象的消除及过载报警修正程序的技术开发 541
55.1 大小齿问题的出现 541
55.2 大小齿的形状分布及成因分析 541
55.3 消除大小齿的对策 542
55.4 冲齿过程中的“过载报警”处理及修正程序 543
第56章 数控伺服主轴过热的原因分析及故障排除 546
56.1 基本数控系统配置 546
56.2 故障现象 546
56.3 对该主轴发热故障原因的基本判断 546
56.4 VGN参数的调整 547
第57章 “Z55通信故障”的报警及排除 549
57.1 数控系统的配置和硬件布置 549
57.2 通信故障报警 549
57.3 对报警的分析和判断 550
57.4 排除故障的方法及相关实验 550
57.5 干扰源及其影响 551
57.6 结论 551
第58章 对部分常见数控技术术语的批判和规范化建议 553
第59章 关于主轴的应用 559