三菱数控系统的调试及应用PDF电子书下载

第1篇 三菱数控系统的调试 1

第1章 数控系统的连接和检查 1

1.1 三菱数控系统使用的强电电源及连接的检查 1

1.2 三菱数控系统使用的DC24V电源及其检查 2

1.3 对接地装置的检查和要求 4

1.4 对输入输出信号的连接和检查 8

1.5 其他连接注意事项 10

附录1 调试用通信电缆 11

附录2 三菱CNC开机前检查设置一览表 12

附录3 数控系统调试常用表格 13

第2章 数控系统开机前后对硬件设置和参数的设定 17

2.1 对驱动器站号的设置 17

2.1.1 MDS-D系列驱动器设置 17

2.1.2 MDS-R系列驱动器设置 19

2.1.3 MDS-C-V系列驱动器设置 20

2.1.4 MDS-D-SVJ3系列驱动器设置 20

2.2 对远程I/O单元的设置 21

2.2.1 M60系统中RI/O直接与基本I/O连接时的设置 22

2.2.2 M60系统中RI/O直接与控制器连接时的设置 22

2.2.3 M70系统中RI/O单元与“控制柜I/O单元”相连接 23

2.2.4 M70系统中RI/O单元与控制器相连接 24

2.3 M70系统的初始化 25

2.4 E60系统开机后基本参数的设置 26

2.4.1 基本参数的设置 26

2.4.2 伺服电动机参数的设置 27

2.4.3 主轴参数的设置 28

2.4.4 PLC参数 28

2.5 M70系统开机后的参数设置 28

2.5.1 设定数控设备类型 28

2.5.2 系统设定 29

2.5.3 其他参数的设置 29

2.6 开机后常见的故障报警及排除 31

第3章 M70系统操作界面的使用及各菜单键功能 33

3.1 MONITOR操作界面 33

3.1.1 MONITOR→搜索 34

3.1.2 MONITOR→再搜索 34

3.1.3 MONITOR→编辑 35

3.1.4 MONITOR→轨迹 36

3.1.5 MONITOR→检查 37

3.1.6 MONITOR→Cnt exp 38

3.1.7 MONI TOR→补正量 38

3.1.8 MONITOR→坐标系 39

3.1.9 MONITOR→？→积时间 40

3.1.10 MONITOR→？→公共VAR 40

3.1.11 MONITOR→？→局部VAR 41

3.1.12 MONITOR→？→PLC开关 42

3.1.13 MONITOR→？→G92设定 42

3.1.14 MONITOR→？→比较停止 42

3.2 SET UP操作界面 43

3.2.1 SET UP-补正量 44

3.2.2 SET UP→T测量 44

3.2.3 SET UP→T登录 45

3.2.4 SET UP→坐标系 45

3.2.5 SET UP→W测量 46

3.3 EDIT操作界面 47

3.3.1 EDIT→编辑 47

3.3.2 EDIT→检查 48

3.4 DIAGN诊断操作界面 49

3.4.1 DIAGN→S/W H/W构成 50

3.4.2 DIAGN→L/F诊断 50

3.4.3 DIAGN→驱动器监控 50

3.4.4 DIAGN→NC存储诊断 51

3.4.5 DIAGN→报警信息 52

3.4.6 DIAGN→自诊断 52

3.5 MAINTE操作界面 52

3.5.1 MAINTE→维护 53

3.5.2 MAINTE→参数 54

3.5.3 MAINTE→I/O 55

3.6 FO操作界面 56

3.6.1 FO→NC FILE 57

3.6.2 FO→EXT.FILE OPERATION 58

3.6.3 FO→LADDER MONITOR 59

3.6.4 FO→LADDER EDIT 60

3.6.5 FO→DEVICE 61

3.6.6 FO→PARAM 61

3.6.7 FO→ENVIRON SETTING 61

第4章 数控系统内置PLC固定接口——Y接口 63

4.1 Y接口的定义 63

4.2 功能说明 67

第5章 数控系统内置PLC固定接口——输出型数据接口 118

5.1 输出型数据接口的定义 118

5.2 功能说明 119

第6章 数控系统内置PLC固定接口——X接口 131

6.1 X接口的定义 131

6.2 功能说明 134

第7章 数控系统内置PLC固定接口——输入型数据接口 152

7.1 输入型数据接口的定义 152

7.2 功能说明 153

第8章 实用PLC程序结构 169

8.1 初始设定 169

8.2 “工作模式选择部分”程序的编制 171

8.3 伺服轴运动控制 173

8.4 运动速度的设定 176

8.5 数控功能的选择 177

8.6 对M、S、T指令的处理程序 179

8.7 主轴运行程序 181

8.8 报警程序的编制 182

第9章 信息程序的编制及其与PLC程序的关系 184

9.1 信息程序的开发使用的软件 184

9.2 由PLC程序所开发的信息种类 184

9.3 信息程序的编制要点 184

9.4 编制PLC信息程序的具体操作 186

9.5 信息程序和PLC主程序之间的关系 187

9.6 与信息程序相关的参数 188

附录 E60开机界面设定方法 188

第10章 数控车床的PLC程序编制 190

10.1 数控车床刀架换刀的工作顺序 190

10.2 数控车床的换刀动作及指令 190

10.3 换刀过程的其他问题 192

10.4 关于液压卡盘的安全工作模式 193

10.5 液压尾座的工作模式 194

第11章 数控加工中心斗笠式刀库PLC程序编制 195

11.1 斗笠式刀库的基本特点 195

11.2 M70系统内置刀库的设置 195

11.3 换刀专用指令的使用 197

11.4 换刀PLC程序的编制方法 199

11.5 换刀宏程序的编制方法 200

11.6 刀库换刀的安全保护 202

11.7 刀库换刀调试必须注意的问题 203

第12章 机械手刀库的PLC程序开发和调试 205

12.1 机械手刀库的工作特点 205

12.2 M70数控系统内置刀库的设置 205

12.3 换刀专用指令的使用 205

12.4 换刀宏程序及PLC程序的编制方法 207

12.5 刀套号与实际刀具号的关系 208

12.6 刀库调试必须注意的问题 209

第13章 机械手刀库刀套内实际刀具号的显示程序 210

13.1 问题的提出 210

13.2 刀库中的两套坐标系 210

13.3 M70数控系统“刀库运行监视画面”的显示特性 211

13.4 刀套坐标系显示程序的开发 213

第14章 PLC程序编制技术要点 215

14.1 各NC系统可以使用的软元件 215

14.2 PLC高速处理和主处理的区别和使用 216

14.3 多程序运行 218

14.4 计时器T、计数器C数值设置 220

14.5 PLC程序中使用的“常数” 220

14.6 通过PLC程序对部分参数的修改和设置 220

14.7 PLC程序与宏程序的接口 221

14.8 PLC专用指令 222

第15章 基本参数的功能及使用 223

15.1 基本参数的定义 223

15.2 功能说明 227

第16章 轴规格参数 256

16.1 轴规格参数 258

16.2 回原点专用参数 263

16.3 绝对位置设定 265

16.4 第2类轴规格参数 267

第17章 伺服系统参数 271

17.1 伺服系统参数 275

17.2 主轴参数 290

17.3 E60系统主轴电动机参数 294

17.4 M70系统主轴电动机专用参数 301

第18章 数控系统回原点及坐标系的建立 306

18.1 相对位置检测系统回原点方式 306

18.2 绝对位置检测系统的回原点方式 309

第19章 数控系统故障分析 314

19.1 数控系统的故障分析及排除的一般方法 314

19.1.1 故障判断的一般方法 314

19.1.2 数控系统的常见的故障类型 314

19.1.3 排除故障的一般方法 315

19.1.4 维修注意事项 316

19.2 数控系统烧损的主要类型及防护对策 317

19.2.1 数控系统接地不良引起的烧损 317

【案例1】磨床地线“接零”引起的烧损 317

【案例2】热处理机床地线“接零”引起的烧损 318

19.2.2 接地不良引起的故障 318

【案例3】“F098电缆”电缆的烧损 318

【案例4】F098电缆烧毁故障排除 319

【案例5】接地不良导致控制器烧损 320

19.2.3 基本I/O、远程I/O因为接线错误引起的烧损 321

19.2.4 DC24V电源短路引起的烧损 321

19.2.5 进行DNC加工出现的烧毁 322

19.2.6 编码器烧毁 323

19.2.7 模拟信号接反引起的烧损 323

【案例6】模拟信号接反引起的烧损 323

【案例7】电源电缆F070制作错误（接反）引起的烧损 324

19.2.8 总的分析和判断 324

19.2.9 对策 324

19.2.10 三菱数控系统中各部件的接地端子 325

19.3 急停类故障的诊断及排除 326

【案例8】急停报警：“CVIN” 326

【案例9】急停报警“EMG PARA” 326

【案例10】“EMG LINE”报警 326

19.4 连接与设置类故障 326

【案例11】E60数控系统Y03报警 326

【案例12】COT与CNC的通信故障 327

【案例13】急停LINE 327

【案例14】急停LINE 327

19.5 伺服系统——驱动器、电动机、编码器故障 328

【案例15】上电后伺服电动机电流持续上升直至报警 328

【案例16】上电后伺服电动机发热直至冒烟 328

【案例17】工作机械低速区过载 329

【案例18】伺服驱动器所连接制动电电阻急剧发热 330

【案例19】伺服轴一运动就出现“过极限报警” 330

【案例20】伺服轴运行出现闷响 331

【案例21】SO1 10报警，驱动器PN线电压过低 331

【案例22】伺服电动机运行时有闷响声——电动机发热 331

【案例23】上电后SO3 0051过载报警 332

【案例24】电动机只振动不旋转 332

【案例25】上电伺服电动机过载 332

【案例26】上电后系统一直出现“SO1 0052”过载报警 333

【案例27】Z轴一移动就“过载报警” 333

【案例28】伺服电动机过电流报警 333

【案例29】Z轴伺服驱动器过载 333

【案例30】机床开机出现SO1伺服报警，EMG急停 334

【案例31】机床漏电导致过电流报警 334

【案例32】E60“EMG 009FSVR 0052”报警 334

【案例33】三菱C64系统S01 0018报警 335

【案例34】半轴淬火机床故障 335

【案例35】三菱640M数控系统开机后发生22、33号红色报警 336

【案例36】数控车床在端面加工时，表面出现周期性波纹 336

19.6 主轴驱动器，主轴电动机及编码器故障报警及排除 337

【案例37】在屏幕上不能设定主轴速度 337

【案例38】屏幕上不能显示实际主轴速度 337

【案例39】主轴运行不畅，颤动，抖动 338

【案例40】YO3——“主轴驱动器未正确连接”报警 338

【案例41】不能执行G84——“固定循环一固定攻螺纹” 339

【案例42】E60系统无主轴模拟信号输出 339

【案例43】主轴高速旋转时出现异常振动 339

【案例44】主轴运转异常噪响 340

【案例45】主轴旋转时有异常声音 340

【案例46】加工中心主轴定位不准或错位 341

【案例47】FR-SF主轴常见故障 341

【案例48】FR主轴驱动器高速运行时出现断路器跳闸 342

【案例49】FR主轴驱动器主轴运行噪声大 343

【案例50】FR主轴驱动器低速时出现尖叫故障 343

【案例51】主轴速度只有实际速度的一半 343

【案例52】主轴不能调速 344

【案例53】数控车床车螺纹时，出现起始段螺纹“乱牙”故障 344

【案例54】主轴定位不准 344

【案例55】主轴定位不准 345

【案例56】主轴电动机过电流报警 345

【案例57】主轴速度不能按设定值运行 345

19.7 输入输出类故障 346

【案例58】数控系统不受控制 346

【案例59】在诊断画面上观察不到输入输出信号 346

19.8 回原点类故障 346

【案例60】关于接近开关做原点开关的问题 346

【案例61】机床运行一段时间后，不能回到原点位置 346

【案例62】系统原点漂移 348

【案例63】回原点速度极慢 348

【案例64】数控机床回原点紊乱 349

19.9 通信类故障 349

【案例65】上电后出现“Z55”——远程IO未连接报警 349

【案例66】“YO3放大器未连接”报警 350

【案例67】P460报警 350

【案例68】报警——YO51 0104通信格式故障 350

【案例69】SO1 0018——电动机编码器初始通信错误 351

【案例70】Z55 RIO——未连接报警 351

【案例71】用户PLC错误0013～0015 351

19.10 显示器故障 352

【案例72】显示器异常闪烁 352

【案例73】上电后屏幕出现白屏 352

【案例74】控制器黑屏 352

19.11 PLC程序错误引起的故障 353

【案例75】传输程序时，Z轴溜车 353

19.12 参数设置不当引起的故障及报警 353

【案例76】S02 2236 X报警 353

【案例77】＃1019参数的设置与软限位 354

【案例78】螺距补偿无效 354

【案例79】屏幕上显示的值大于实际值 354

【案例80】M64AS系统出现“数据保护” 355

【案例81】关于＃6451参数设置引起的通信故障 355

19.13 运行功能故障 356

【案例82】MDI运行时，X轴没有走到程序指定位置 356

【案例83】自动运行时，在M30或RESET后，每次移动2mm 357

【案例84】U轴加工动作突然停止 357

【案例85】加工中心工作时出现Y轴正向误差增大 357

19.14 外部环境影响 358

【案例86】系统“丢失程序和坐标” 358

19.1 5周边设备故障 358

【案例87】操作面板故障 358

【案例88】手轮不能正常使用 359

【案例89】摇动手轮，脉冲就不停的发送，引起机床乱动作 359

【案例90】上电后显示屏不亮 359

【案例91】三菱主轴S01 0030报警 359

【案例92】刀库左右摆动找不到刀位 360

附录 利用数控系统指示灯快速进行系统故障判断 360

第20章 三菱CNC通信方式类型及参数设置和通信故障的排除 365

20.1 数控系统RS-232通信的硬件连接 365

20.1.1 E60数控系统的RS-232通信连接 365

20.1.2 三菱M64CNC系统的RS-232连接 365

20.2 通信参数的设置 366

20.2.1 通信数据及加工程序传输格式 366

20.2.2 相关通信参数的含义及设置 367

20.2.3 数控系统RS-232通信常规参数设置 368

20.3 以太网类通信参数的设置 368

20.3.1 通信参数设置 368

20.3.2 通信速度 370

20.3.3 有关以太网的术语 370

20.4 DNC加工时出现的故障及排除 370

20.4.1 执行DNC加工时导致NC系统烧损 370

20.4.2 DNC加工时不能按程序运行 371

第2篇 三菱数控系统的典型应用 373

第21章 M64数控系统的中断指令及“宏程序插入功能”的关键使用技术 373

21.1 中断宏程序的功能及实际编程方法 373

21.2 相关PLC程序的编制 374

21.3 与中断指令及宏程序插入功能相关的参数 375

21.4 中断功能专用的M指令 375

第22章 “中断宏程序插入”功能在数控机床加快生产节奏上的应用 377

22.1 专用数控机床的工作要求 377

22.2 M70数控系统特殊功能的开发 377

22.2.1 启用M70的中断功能 377

22.2.2 启用“手动、自动同时有效”功能 378

22.3 M70中使用“手动定位模式”的技术要点 379

第23章 三菱C64数控系统在曲轴热处理机床上的应用 382

23.1 三菱C64数控系统的特点 382

23.2 C64 CNC的联网功能 382

23.2.1 C64CNC外观及其与触摸屏通过ETHERNET相连 383

23.3 曲轴热处理机床的工作要求 384

23.4 设计方案的制定 384

23.5 PLC程序的编制 385

23.5.1 手动定位模式的PLC程序编制 385

23.5.2 旋转和定位处理的PLC程序编制 386

23.6 加工程序的编制 388

第24章 多M指令的正确使用 390

24.1 对感应器运动的处理方法 390

24.2 解决问题的关键 391

第25章 伺服同期功能的调试及故障排除 393

25.1 伺服同期功能的实现 393

25.2 相关的参数 394

25.3 原点的设置 394

25.4 回原点过程中遇到的问题 394

25.5 机械精度误差的补偿 395

25.6 软极限引起的问题 395

第26章 高速高精度机床运行性能调整 397

26.1 可以实现高速高精度功能的机型 397

26.2 使用高速高精度功能按的步骤 397

26.3 影响运行流畅性的关键参数 397

26.3.1 关键参数及加速度 397

26.3.2 其他高速高精度参数的设置 398

26.4 建议设置参数 399

第27章 三菱数控系统建立绝对值检测系统的技术关键 400

27.1 相对值检测系统与绝对值检测系统的区别 400

27.2 建立绝对值检测系统的必要条件 401

27.3 设置绝对值检测系统原点的方法 401

27.3.1 相对值检测系统回原点的原理和实际操作过程 401

27.3.2 绝对值检测系统建立原点的原理和过程 402

27.3.3 绝对值检测系统设定原点的实际操作 403

27.3.4 对绝对位置设置画面的解释 403

27.4 伺服同期数控系统双轴的绝对值检测系统原点设定 404

第28章 三菱CNC如何实现主轴换挡 406

28.1 与主轴换挡相关的主轴参数 406

28.2 与换挡相关的PLC接口信号 407

28.3 主轴换挡的PLC程序处理 407

第29章 数控机床定位误差过大故障的判断分析及排除 410

第30章 三菱M64数控系统在轧辊磨床上改造上的应用 412

30.1 基本配置 412

30.2 调试中的问题及故障排除 413

30.2.1 Z轴速度问题及对“电子齿轮比”的分析 413

30.2.2 插补速度的限制 413

30.3 磨削程序的结构 414

30.3.1 轧辊磨床的基本工作顺序 414

30.3.2 客户对加工程序的要求 414

30.3.3 加工程序的编制原则 414

30.4 加工程序中变量设置及使用 415

30.4.1 公共变量的设置 415

30.4.2 程序内部用变量 416

30.5 实用加工程序 416

30.6 PLC程序与加工程序的关系 417

30.6.1 “当前磨削齿数”的处理 417

30.6.2 加工圈数的显示 418

第31章 E68数控系统在大型回转工作台上的应用 419

31.1 控制系统基本配置 419

31.2 有关减速比的设置 419

31.2.1 电子齿轮比计算 419

31.2 三菱CNC中电子齿轮比的计算及其设置范围 420

31.2.3 “电子齿轮比”的计算实例 421

31.3 分度的调节 421

31.3.1 影响分度精度的因素分析 421

31.3.2 “反向间隙”的测定 422

31.3.3 运行速度和加减速时间对分度运动的影响 423

31.4 关于电子齿轮比的有关计算 423

31.4.1 直线轴的计算 423

31.4.2 齿轮比参数的设定调整和误差计算 423

31.4.3 误差的计算 424

第32章 三菱M64数控系统在钻削中心改造中的应用 426

32.1 引言 426

32.2 钻削中心原配置 426

32.3 故障现象及其检查分析 426

32.3.1 故障现象 426

32.3.2 检查和分析 426

32.3.3 改造方案 427

32.4 PLC程序编制要点 427

32.4.1 安全问题 427

32.4.2 立式刀库的换刀特点 428

32.5 参数的设置及故障排除 429

32.5.1 故障的排除 429

32.5.2 重要参数的设置 430

32.5.3 精度 430

第33章 数控系统特殊功能的应用 431

33.1 问题的提出 431

33.2 三菱CNC特殊功能的应用 431

33.2.1 DDB功能的应用 431

33.2.2 对进给轴“当前位置”的处理 432

33.2.3 使用宏程序读取PLC程序中的相关信息 433

33.3 实用的主加工程序 434

第34章 巧用“程序跳过功能”实现加工程序的分支流程 436

34.1 专用机床的交替循环工作要求 436

34.2 解决问题的对策 436

34.2.1 编制两套加工程序 436

34.2.2 主加工程序采用分支流程 436

34.2.3 应用“斜线可选程序跳过功能” 436

34.3 “斜线可选程序跳过功能”的实际应用 437

34.3.1 “斜线可选程序跳过功能”的启用 437

34.3.2 主加工程序的编制 437

34.3.3 交替调用上料程序的实现 438

第35章 如何实现直线运动轴与旋转轴的三轴联动 440

35.1 专用机床的特殊工作要求 440

35.2 解决方案 440

35.3 实用解决技术 441

第36章 三菱CNC断电重启的一种新方法 442

36.1 三菱数控系统本身具有“断电重启”功能 442

36.2 新开发的“断电重启”功能 442

第37章 变截面变速度运行的宏程序编制 444

37.1 数控专用机床的工作要求 444

37.2 变截面加工宏程序的编制 444

第38章 三菱E60数控系统对模拟信号的处理及宏程序开发 446

38.1 数控热处理机床对“能量监控”的要求 446

38.2 实际监控中的问题 446

38.2.1 DX140的基本特性 446

38.2.2 DX140的实际使用 446

38.2.3 对模拟信号监控的PLC程序 447

38.2.4 在实际对模拟信号监控时出现模拟信号不稳定的问题 448

38.3 PLC程序和宏程序对模拟信号的处理 448

38.3.1 PLC程序编制 448

38.3.2 宏程序处理 449

38.3.3 取电流电压平均值的实用宏程序 450

38.4 监控数据在屏幕上的显示 450

38.5 输入信号接反时出现的烧损 451

第39章 M70数控系统模拟信号的采集处理及应用 452

39.1 引言 452

39.2 基于M70系统的模拟信号输入输出单元及其技术指标 452

39.2.1 M70系统配用的模拟信号输入输出单元 452

39.2.2 模拟信号的技术条件 454

39.3 对模拟信号的PLC程序的处理 454

39.3.1 模拟输出信号通道号的确定 454

39.3.2 模拟输入信号通道号的确定 455

39.3.3 模拟信号通道与PLC固定接口的对应关系 455

39.3.4 文件寄存器中的数值与模拟输出电压的关系 455

39.3.5 对模拟输出信号模块DX120使用小结 456

39.3.6 DX140的连接和使用 456

39.4 模拟信号在数控系统特殊功能中的应用 457

第40章 伺服参数对圆形工件形位误差的影响和调试 459

40.1 加工圆形工件时出现的形位误差 459

40.1.1 铣内圆出现凸痕及调整处理 459

40.1.2 对“丢步”或“过冲”的处理 460

40.1.3 对铣圆时在A、B、C、D点出现台阶的进一步讨论 460

40.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大 460

40.2.1 实际加工案例 460

40.2.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大 461

40.2.3 产生圆度误差的原因 461

40.2.4 提高加工精度的对策 461

第41章 实用而柔性化的CNC系统锁机程序 463

第42章 三菱数控系统＃2236参数设置及其对系统的影响 468

42.1 三菱CNC伺服系统制动方式的分类 468

42.1.1 能量回馈型 468

42.1.2 制动电阻型 468

42.2 回生制动的分类 468

42.3 相关参数的设定 469

42.3.1 “能量回馈单元”PTYP参数的设定 469

42.3.2 “回生电阻制动单元”PTYP参数的设定 472

42.3.3 主轴参数的设定 472

42.3.4 选用国产配套单元的注意事项 474

42.4 使用回生电阻时的注意事项 475

第43章 三菱GT15触摸屏在C64数控系统中应用的技术重点 476

43.1 触摸屏的高性能 476

43.2 触摸屏与数控系统的连接 476

43.3 相关参数的设置 477

43.4 触摸屏功能的充分利用 479

43.5 常见故障的排除 479

第44章 CCLINK总线在数控车间管理系统中的应用 481

44.1 数控车间CCLINK总线的构建 481

44.2 在主站和本地站中通信所使用的指令 481

44.2.1 数据链接指令的格式及使用 482

44.2.2 Un的值的指定和输入输出信号的定义 483

44.2.3 数据链接指令中的控制数据功能 484

44.2.4 自动刷新和参数设置 485

44.3 通过CCLINK读取的数据 486

第45章 基于NC MONITOR的数控机床监控网络 487

45.1 数控设备的联网要求 487

45.2 NC MONITOR数控监控网络的硬件配置及网络构成 487

45.3 NC MONITOR软件使用 488

45.4 建网的关键技术及设置 490

第46章 PLC轴在数控专用机床上的应用 491

46.1 带有PLC轴的专机数控系统 491

46.2 PLC轴功能的开发 491

46.3 PLC轴相关PLC程序的开发 491

46.4 PLC轴在自动加工程序中的应用 493

第47章 多点定位指令在主轴二次定位技术中的应用 496

47.1 问题的提出 496

47.2 对主轴定位的简要分析 496

47.3 主轴定位的新方案 497

47.4 自动及手动模式下的程序处理 497

第48章 彩带打标机控制系统的技术开发 500

48.1 彩带打标机的工作要求 500

48.2 控制系统的构成及解决方案 500

48.3 技术难点——超长行程的处理方法 501

48.4 技术难点——模拟主轴与插补轴的同步运行 504

48.5 变量设置及宏程序编制 506

第49章 M70数控系统在激光切割机随动技术中的应用 508

49.1 激光切割机的特殊工作要求 508

49.2 激光切割机的数控系统基本配置 508

49.3 激光切割机的特殊工作要求的解决方案 509

49.4 实现“外部坐标系补偿”的相关技术 510

49.5 实际效果 511

第50章 基于M70CNC的双系统功能在双刀塔车床改造中的应用 512

50.1 具备双系统功能的数控系统硬件配置及功能 512

50.2 系统的连接和相关参数的设置 513

50.3 与双系统功能相关的PLC程序 514

50.4 双系统功能在车床上的有关应用 515

50.5 小结 517

第51章 数控技术在避免激光切割工件烧损上的研究与应用 519

51.1 由工件烧损引出的对激光切割机数控系统的特殊要求 519

51.2 解决方案 519

51.3 相关技术的实现 520

51.4 等长度能量输出的参数整定 521

51.5 柔性化的加工程序 522

51.6 小结 524

第52章 基于宏程序变量转换的柔性加工系统技术研究 525

52.1 专用连杆加工机床的工作要求 525

52.2 C70数控系统的解决方案 525

52.3 PLC梯形图程序编制 525

52.4 使用“宏程序读取PLC程序中的相关数据”功能 527

第53章 基于三菱C70 CNC的多系统数控装置在汽车部件生产线上的应用 530

53.1 汽车部件生产线的工作要求及控制系统配置方式 530

53.2 C70系统所具备的多系统控制功能 530

53.3 C70 CNC多系统技术的开发 532

53.4 调试及故障排除 535

53.5 结语 536

第54章 多对象加工宏程序开发及变量双重保护研究 537

54.1 专用齿轮加工机床的工作要求 537

54.2 E60数控系统的解决方案 537

54.3 实用的多对象加工程序 537

54.4 对加工变量的保护 539

第55章 数控冲齿机“大小齿”现象的消除及过载报警修正程序的技术开发 541

55.1 大小齿问题的出现 541

55.2 大小齿的形状分布及成因分析 541

55.3 消除大小齿的对策 542

55.4 冲齿过程中的“过载报警”处理及修正程序 543

第56章 数控伺服主轴过热的原因分析及故障排除 546

56.1 基本数控系统配置 546

56.2 故障现象 546

56.3 对该主轴发热故障原因的基本判断 546

56.4 VGN参数的调整 547

第57章 “Z55通信故障”的报警及排除 549

57.1 数控系统的配置和硬件布置 549

57.2 通信故障报警 549

57.3 对报警的分析和判断 550

57.4 排除故障的方法及相关实验 550

57.5 干扰源及其影响 551

57.6 结论 551

第58章 对部分常见数控技术术语的批判和规范化建议 553

第59章 关于主轴的应用 559