1.1.2 耐蚀性 3
1.1.3 易加工成形性 3
第1篇 概论 3
1 铜及铜合金的特点和应用开发 3
1.1 铜的基本特点和应用 3
1.1.1 导电、导热性 3
1.2.2 按功能划分 4
1.2.1 按合金系划分 4
1.1.4 其他特性 4
1.2 铜及铜合金分类 4
1.3.2 微合金化 5
1.3.1 高纯化 5
1.2.3 按材料成形方法划分 5
1.3 铜及铜合金材料的发展趋势 5
1.3.4 复合材料化 6
1.3.3 复杂多元铜合金化 6
1.4.2 管棒线材 7
1.4.1 板带箔材 7
1.4 铜加工产品分类 7
1.5.1 铜加工产品开发与应用的特点 13
1.5 铜加工产品发展特点及趋势 13
1.5.2 高性能铜加工产品发展现状及特点 14
1.5.3 我国铜加工材的发展现状及趋势 15
2.1.1 熔炼铸造技术及发展趋势 17
2.1 铜加工技术 17
2 铜加工技术及发展趋势 17
2.1.2 铸锭加热技术及发展趋势 18
2.1.3 板带材加工技术及发展趋势 19
2.1.4 管棒线材加工技术及发展趋势 20
2.2.3 铜基复合材料制备新技术 24
2.2.2 定向凝固及单晶铜制备技术 24
2.2 高性能铜合金材料制备及产品加工新技术 24
2.2.1 快速凝固技术 24
2.2.4 形变热处理技术 25
3.1 合金设计的原理和方法 29
3 铜合金设计原理 29
第2篇 变形铜及铜合金 29
3.1.2 沉淀强化 30
3.1.1 固溶强化 30
3.1.7 添加微量元素 31
3.1.6 合金的韧化 31
3.1.3 细晶强化 31
3.1.4 形变强化 31
3.1.5 复合材料强化 31
3.3 合金设计的一般过程 32
3.2 合金设计的基本原则 32
3.4 铜合金的设计开发途径和方法 33
3.4.1 高强高导铜合金的设计开发 34
3.4.2 耐磨铜合金的设计开发 36
3.4.3 耐腐蚀铜合金的设计开发 38
3.4.4 高弹性铜合金的设计开发 40
4.1.1 金属相与晶体结构 44
4.1 概述 44
4 铜合金相图 44
4.1.3 相图、杠杆定律、重心法则 47
4.1.2 相平衡条件与相律 47
4.2 铜合金二元相图 50
4.3 铜合金三元相图 60
5.1 合金元素对铜的性能的影响 73
5 紫铜 73
5.1.1 氧对铜的性能的影响 74
5.1.2 其他元素等对铜性能的影响 77
5.2 紫铜的分类 82
5.3.3 化学成分 83
5.3.2 牌号 83
5.3 普通纯铜 83
5.3.1 概述 83
5.3.4 物理及化学性能 84
5.3.6 力学性能 88
5.3.5 热加工与热处理规范 88
5.3.8 选材与应用实例 100
5.3.7 工艺性能 100
5.4.1 概述 101
5.4 磷脱氧铜 101
5.4.4 物理及化学性能 102
5.4.3 化学成分 102
5.4.2 牌号 102
5.4.6 力学性能 103
5.4.5 热加工与热处理规范 103
5.4.8 选材与应用实例 107
5.4.7 工艺性能 107
5.5.4 物理化学性能 108
5.5.3 化学成分 108
5.5 无氧铜 108
5.5.1 概述 108
5.5.2 牌号 108
5.5.6 力学性能 109
5.5.5 热加工与热处理规范 109
5.5.7 工艺性能 112
5.5.8 选材与应用实例 113
5.6.3 化学成分 114
5.6.2 牌号 114
5.6 弥散强化无氧铜 114
5.6.1 概述 114
5.6.6 力学性能 115
5.6.5 热加工和热处理规范 115
5.6.4 物理化学性能 115
5.6.7 工艺性能 118
5.6.8 选材和应用实例 119
6.1.1 概述 120
6.1 普通黄铜 120
6 黄铜 120
6.1.3 化学成分 121
6.1.2 合金牌号、特点和应用 121
6.1.4 物理化学性能 122
6.1.5 热加工和热处理规范 124
6.1.6 力学性能 126
6.2.1 概述 131
6.2 铅黄铜 131
6.1.7 工艺性能 131
6.2.3 化学成分 132
6.2.2 合金牌号、特点和应用 132
6.2.6 力学性能 133
6.2.5 热加工与热处理规范 133
6.2.4 物理化学性能 133
6.2.7 工艺性能 135
6.3.5 热加工和热处理规范 136
6.3.4 物理化学性能 136
6.3 锡黄铜 136
6.3.1 概述 136
6.3.2 合金牌号、特点和应用 136
6.3.3 化学成分 136
6.3.7 工艺性能 137
6.3.6 力学性能 137
6.4.3 化学成分 138
6.4.2 合金牌号、特点和应用 138
6.4 铁黄铜 138
6.4.1 概述 138
6.4.7 工艺性能 139
6.4.6 力学性能 139
6.4.4 物理和化学性能 139
6.4.5 热加工和热处理规范 139
6.5.3 化学成分 140
6.5.2 合金牌号、特点和应用 140
6.5 铝黄铜 140
6.5.1 概述 140
6.5.6 力学性能 141
6.5.5 热加工和热处理规范 141
6.5.4 物理和化学性能 141
6.6.3 化学成分 143
6.6.2 合金牌号、特点和应用 143
6.5.7 工艺性能 143
6.6 锰黄铜 143
6.6.1 概述 143
6.6.6 力学性能 144
6.6.5 热加工和热处理规范 144
6.6.4 物理化学性能 144
6.7.1 概述 145
6.7 硅黄铜 145
6.6.7 工艺性能 145
6.7.3 其他性能 146
6.7.2 牌号和化学成分 146
6.8.2 化学成分及物理、力学和工艺性能 147
6.8.1 概述 147
6.7.4 热加工和热处理规范 147
6.8 镍黄铜 147
7.2.2 锡青铜QSn4-4-2.5 149
7.2.1 概述 149
7 青铜 149
7.1 概述 149
7.2 锡青铜 149
7.2.3 锡青铜QSn4-4-4 151
7.3.3 化学成分 153
7.3.2 合金牌号 153
7.3 锡磷青铜 153
7.3.1 概述 153
7.3.5 物理及化学性能 154
7.3.4 锡磷青铜常见品种规格和供货状态 154
7.3.7 力学性能 156
7.3.6 热加工与热处理规范 156
7.4.1 概述 165
7.4 铝青铜 165
7.3.8 工艺性能 165
7.3.9 选材与应用实例 165
7.4.2 铝青铜QA19-2 166
7.4.3 铝青铜QA19-4 168
7.4.4 铝青铜QA110-3-1.5 171
7.4.5 铝青铜QA110-4-4 175
7.4.6 铝青铜QA111-6-6 178
7.5.1 概述 180
7.5 铍青铜 180
7.5.4 物理与化学性能 181
7.5.3 化学成分 181
7.5.2 合金牌号 181
7.5.6 力学性能 183
7.5.5 热加工与热处理规范 183
7.5.7 工艺性能 192
7.6.1 概述 193
7.6 铬青铜 193
7.5.8 选材与应用实例 193
7.6.4 物理及化学性能 194
7.6.3 化学成分 194
7.6.2 牌号、品种、规格和供应状态 194
7.6.6 力学性能 195
7.6.5 热加工与热处理规范 195
7.7.1 概述 198
7.7 锆青铜 198
7.6.7 工艺性能 198
7.6.8 选材与应用实例 198
7.7.3 锆青铜QZr0.2和锆青铜QZr0.4 199
7.7.2 合金牌号 199
7.7.4 锆青铜C15000 203
7.7.5 锆青铜C15100 204
7.8.1 概述 205
7.8 铬锆青铜 205
7.7.6 工艺性能 205
7.7.7 选材与应用实例 205
7.8.6 力学性能 206
7.8.5 热加工与热处理规范 206
7.8.2 合金牌号 206
7.8.3 化学成分 206
7.8.4 物理及化学性能 206
7.9.3 铁青铜QFe1.0(C19200) 207
7.9.2 合金牌号 207
7.8.7 工艺性能 207
7.8.8 选材与应用实例 207
7.9 铁青铜 207
7.9.1 概述 207
7.9.4 铁青铜QFe0.1(C19210) 208
7.9.5 铁青铜QFe2.5(C19400) 209
7.9.7 铁青铜C19520 210
7.9.6 铁青铜C19500 210
7.10.3 化学成分 211
7.10.2 合金牌号 211
7.9.8 铁青铜C19700 211
7.10 镍硅青铜 211
7.10.1 概述 211
7.11.2 合金牌号 212
7.11.1 概述 212
7.10.4 物理性能 212
7.10.5 热加工与热处理规范 212
7.10.6 力学性能 212
7.10.7 选材与应用实例 212
7.11 镉青铜 212
7.11.6 力学性能 213
7.11.5 热加工与热处理规范 213
7.11.3 化学成分 213
7.11.4 物理及化学性能 213
7.11.7 工艺性能 215
7.12.6 力学性能 216
7.12.5 热加工与热处理规范 216
7.11.8 选材与应用实例 216
7.12 镁青铜 216
7.12.1 概述 216
7.12.2 合金牌号 216
7.12.3 化学成分 216
7.12.4 物理及化学性能 216
7.13.2 硅青铜QSi3-1 217
7.13.1 概述 217
7.12.7 工艺性能 217
7.12.8 选材与应用实例 217
7.13 硅青铜 217
7.13.3 硅青铜QSi1-3 223
7.14.1 钴铬硅青铜 225
7.14 其他青铜 225
7.14.2 钛青铜 228
7.14.3 Cu-Ag-Zr合金 231
8.2.2 白铜的特点和应用 233
8.2.1 白铜的牌号及分类 233
8 白铜 233
8.1 概述 233
8.2 白铜的牌号、特点和应用 233
8.3 白铜的化学成分 235
8.4.1 普通白铜的物理、化学性能 236
8.4 白铜的物理、化学性能 236
8.4.3 铁白铜的物理、化学性能 237
8.4.2 锌白铜的物理性能 237
8.4.4 锰白铜的物理、化学性能 238
8.5.1 普通白铜的力学性能 240
8.5 白铜典型的力学性能 240
8.4.5 铝白铜的物理、化学性能 240
8.5.2 锌白铜的力学性能 242
8.5.3 铁白铜的力学性能 243
8.5.4 锰白铜的力学性能 248
8.5.5 铝白铜的力学性能 249
8.6.2 白铜的应用 250
8.6.1 白铜的工艺性能及热加工和热处理规范 250
8.6 白铜的工艺性能及热加工和热处理规范 250
9.1.3 艺术用黄铜 252
9.1.2 艺术用紫铜 252
9 特殊铜合金 252
9.1 艺术用铜合金 252
9.1.1 概述 252
9.1.4 艺术用青铜 253
9.2.1 概述 255
9.2 铜基形状记忆合金 255
9.1.5 艺术用白铜 255
9.2.2 铜基形状记忆合金种类 256
9.2.3 部分铜基形状记忆合金的性能 256
第3篇 铜及铜合金熔炼与铸造技术 257
9.2.5 铜基形状记忆合金的应用 257
9.2.4 铜基形状记忆合金的工艺性能 257
10.1.2 金属的挥发 263
10.1.1 熔化的物理过程 263
10 铜合金熔炼过程中的物理化学行为 263
10.1 熔炼过程的物理基础 263
10.1.3 液体铜的物理性质 265
10.2.1 氧化反应热力学条件 266
10.2 熔炼过程中的化学反应 266
10.2.2 氧化的动力学机制 268
10.2.3 铜的氧化与还原 269
10.3.2 气体的溶解度 273
10.3.1 气体的形态 273
10.3 熔体中的气体 273
10.3.3 吸气的过程 274
10.3.4 铜合金中的气体 275
10.4.1 合金化原理 276
10.4 合金化 276
10.4.2 非合金元素的积淀 277
11.1.1 原料分类 279
11.1 原料及其制备 279
11 铜及铜合金熔炼技术 279
11.1.2 中间合金及其制备 286
11.2.3 配料比 288
11.2.2 配料的基本原则 288
11.2 配料 288
11.2.1 配料的主要任务 288
11.2.4 配料计算 289
11.3.2 还原性熔炼 291
11.3.1 “氧化-还原”熔炼 291
11.3 熔炼气氛及其选择 291
11.3.4 熔剂保护及精炼 292
11.3.3 敞开式熔炼 292
11.4.1 装料及熔化顺序 295
11.4 熔炼及熔炼损失与污染 295
11.3.5 真空熔炼和电渣重熔 295
11.4.2 熔炼损失 296
11.4.3 熔炼吸气 297
11.4.4 杂质元素的积累 298
11.5.2 沸腾除气法 299
11.5.1 氧化除气法 299
11.5 除气精炼 299
11.5.4 真空除气法 300
11.5.3 惰性气体除气法 300
11.6 脱氧精炼 301
11.5.5 其他除气方法 301
11.6.3 复合脱氧 302
11.6.2 沉淀脱氧 302
11.6.1 扩散脱氧 302
11.7.1 炉前化学成分调整 304
11.7 炉前化学成分调整及温度控制 304
11.7.2 炉前温度控制 305
11.8.2 变质处理技术 306
11.8.1 提高熔化速率 306
11.8 熔炼过程优化 306
12.1.1 普通纯铜的熔炼 308
12.1 纯铜的熔炼 308
12 铜及铜合金熔炼工艺 308
12.1.2 磷脱氧铜的熔炼 312
12.1.3 无氧铜的熔炼 313
12.2.1 普通黄铜的熔炼 314
12.2 黄铜的熔炼 314
12.2.2 复杂黄铜的熔炼 316
12.3.1 锡青铜的熔炼 320
12.3 青铜的熔炼 320
12.3.2 铝青铜和硅青铜的熔炼 321
12.3.3 其他青铜的熔炼 323
12.4.2 白铜的熔炼工艺 324
12.4.1 白铜的熔炼特性 324
12.4 白铜的熔炼 324
13.1.1 工作原理 326
13.1 工频有铁心感应电炉 326
13 铜合金熔炼设备及炉衬技术 326
13.1.2 感应体技术 327
13.1.3 感应体炉衬技术 331
13.1.4 上炉体炉衬技术 335
13.1.5 温度控制及出铜方式 336
13.2.1 工作原理 337
13.2 无铁心感应电炉 337
13.2.2 设备组成 338
13.2.4 炉衬技术 340
13.2.3 短线圈浇注和保温炉 340
13.2.5 炉衬损坏预警和拆炉技术 342
13.3.1 真空感应电炉装置 344
13.3 真空感应电炉 344
13.3.2 真空感应电炉炉衬技术 347
13.4 电渣重熔炉 348
13.5.1 反射炉的结构 350
13.5 反射炉 350
13.5.2 耐火材料砌筑与烘烤 354
13.6.2 燃烧系统 356
13.6.1 竖式炉的构造 356
13.6 竖式炉 356
13.6.3 竖式炉的炉衬技术 357
14.1.1 流动性 359
14.1 熔体的浇注 359
14 铜合金铸造性质及铸造原理 359
14.1.2 熔体的浇注与分流 362
14.2.1 炭黑保护与润滑 364
14.2 熔体保护与铸锭润滑 364
14.2.2 气体保护和油润滑 366
14.3.1 液面的人工控制 367
14.3 结晶器内金属液面的控制 367
14.3.2 液面的自动控制 368
14.4.2 凝壳和液穴 369
14.4.1 冷却与热的交换 369
14.4 铸锭的凝固 369
14.4.3 凝壳和液穴的工艺因素 371
14.5.4 气孔的形成 374
14.5.3 气泡的上浮 374
14.5 凝固过程中气体的析出 374
14.5.1 气体的析出 374
14.5.2 气泡的形成 374
14.6.1 结晶 375
14.6 结晶及结晶组织 375
14.6.2 结晶组织和晶粒细化 377
14.7.1 凝固收缩 381
14.7 收缩、铸造应力与裂纹 381
14.7.2 铸造应力 382
14.7.3 热裂 384
14.7.4 冷裂 387
15.1.1 结晶器一次冷却 388
15.1 直接水冷铸造 388
15 铜合金半连续及连续铸造技术 388
15.1.2 二次直接冷却 389
15.1.3 其他冷却方式 390
15.2.1 非直接水冷铸造装置 392
15.2 非直接水冷铸造 392
15.1.4 铸锭的凝固与结晶 392
15.2.2 铸锭的凝固与结晶 394
15.3.1 结晶器垂直振动 395
15.3 振动铸造与间歇铸造 395
15.3.2 结晶器水平振动 396
15.3.3 结晶器自然振动 397
15.3.4 间歇铸造 398
15.4.1 热顶铸造 399
15.4 热顶及热模铸造 399
15.4.2 热模铸造（定向铸造） 401
15.5.1 电磁力成型铸造原理 403
15.5 电磁铸造 403
15.5.2 电磁铸造的应用 404
15.6.1 棒坯水平连续铸造 406
15.6 棒坯和管坯水平连续铸造 406
15.6.2 管坯水平连续铸造 408
15.7 带坯的水平连续铸造 409
15.7.1 保温炉设计 410
15.7.2 结晶器技术 411
15.7.3 带坯引拉技术 414
15.8.2 大型铸锭立式连铸 416
15.8.1 小型铸锭立式连铸 416
15.8 立式连续铸造 416
16.1.1 普通纯铜铸锭生产 418
16.1 纯铜铸锭生产 418
16 铜合金半连续与连续铸造生产 418
16.1.2 磷脱氧铜铸锭生产 419
16.1.3 无氧铜铸锭生产 421
16.2.1 普通黄铜铸锭生产 422
16.2 黄铜铸锭生产 422
16.2.2 复杂黄铜铸锭生产 423
16.3.1 锡青铜铸锭生产 426
16.3 青铜铸锭生产 426
16.3.2 铝青铜铸锭生产 427
16.3.3 硅青铜铸锭生产 428
16.3.4 其他青铜铸锭生产 429
16.4.1 普通白铜铸锭生产 432
16.4 白铜铸锭生产 432
16.4.2 复杂白铜铸锭生产 433
16.5.2 表面质量缺陷 434
16.5.1 化学成分废品 434
16.5 铸锭质量及缺陷分析 434
16.5.3 内部质量缺陷 436
16.5.4 偏析缺陷 439
17.1.1 丝杠传动式半连续铸造机 441
17.1 立式半连续铸造设备 441
17 铜合金铸造设备及工具 441
17.1.2 钢丝绳传动式半连续铸造机 443
17.1.3 液压传动式半连续铸造机 444
17.2.1 小型立式连续铸造机组 446
17.2 立式连续铸造设备 446
17.2.2 大型立式连续铸造机组 447
17.3.1 棒坯及管坯水平连铸机列 448
17.3 水平连续铸造设备 448
17.3.2 铜带坯水平连铸机列 450
17.4.1 结晶器装置 452
17.4 结晶器及其振动和间歇铸造装置 452
17.4.2 振动铸造装置 462
17.4.3 间歇铸造装置 463
17.5.1 铸锭锯切设备 464
17.5 铸锭加工设备及运输工具 464
17.5.2 铸锭表面加工设备 467
17.5.3 铸锭吊运工具 468
18.1.2 浇注速度 471
18.1.1 浇注温度 471
18 铜及铜合金铁模和水冷模铸造 471
18.1 铁模和水冷模铸造技术 471
18.2.2 涂料作用原理 472
18.2.1 涂料的分类及组成 472
18.1.3 铸模温度 472
18.2 铸模涂料及其制备 472
18.2.3 涂料制备及应用 473
18.3.1 铸模结构 474
18.3 铸铁模及水冷模 474
18.3.3 铸模设计 475
18.3.2 铸模材料 475
18.4.1 平模铸造 477
18.4 铁模和水冷模铸造工艺 477
18.4.2 立模铸造 478
18.4.4 无流铸造 480
18.4.3 倾斜模铸造 480
18.5 真空吸铸 481
19.1.2 上引式连铸装置及其应用 483
19.1.1 上引式连铸原理 483
19 铜线坯连铸技术 483
19.1 上引式连铸 483
19.2.1 轮带式连铸原理 485
19.2 轮带式连铸 485
19.2.2 轮带式连铸装置及其应用 486
19.3.2 钢带式连铸装置及其应用 487
19.3.1 钢带式连铸原理 487
19.3 钢带式连铸 487
19.4.1 浸渍成型铸造原理 489
19.4 浸渍成型铸造 489
19.4.2 浸渍成型铸造装置 490
19.4.3 浸渍成型铸造的应用 492
20.1.1 简单轧制过程及变形区主要参数 497
20.1 平辊轧制基本原理 497
第4篇 铜加工技术 497
20 平辊轧制技术 497
20.1.2 实现轧制过程的条件 499
20.1.3 轧制时金属的流动与变形 501
20.1.4 轧制力及力矩的计算 506
20.2 板带材（纵向）厚度控制技术 514
20.2.1 板带材厚度控制原理 514
20.2.2 板带材厚度控制方法 517
20.2.3 板厚自动控制 518
20.3 横向厚差与板形控制技术 520
20.3.1 基本概念 520
20.3.2 轧辊辊型设计 521
20.3.3 辊型及板形控制技术 523
20.3.4 板形控制新技术和新型结构轧机 524
20.3.5 板形检测与板形自动控制简介 527
20.4 侧弯与对中控制技术 529
20.4.1 侧弯产生的原因 529
20.4.2 解决侧弯的有效途径 529
20.4.3 对中控制技术 530
20.5.1 轧机的类型、结构和特点 532
20.5 板带轧机的选择 532
20.5.2 热轧机 533
20.5.3 粗轧机 536
20.5.4 精轧机 540
20.6 轧辊的设计和使用维护 542
20.6.1 轧辊辊径的确定 542
20.6.4 轧辊的轴承与润滑 543
20.6.3 轧辊的材质、硬度及粗糙度的选择 543
20.6.5 轧辊的辊型 543
20.6.2 轧辊重磨量的确定 543
20.6.6 轧辊的使用与维护 544
21.1.1 型辊轧制的特点 545
21.1 型辊轧制的基本原理 545
21.1.2 型辊轧制时的不均匀变形 545
21 型辊轧制技术 545
21.1.3 型辊轧制时压下与宽展的计算 549
21.1.4 型辊轧制时的咬入条件 553
21.1.5 型辊轧制时轧制力的计算 554
21.2.1 棒型材轧制工艺 555
21.2.2 轧制工艺参数 555
21.2 型辊轧制型、棒材技术 555
21.2.3 轧制孔型选择、延伸系数分配 556
21.2.4 几种轧制孔型的应用 558
21.3.1 概述 560
21.3.2 二辊周期式冷轧管 560
21.3 管材轧制技术 560
21.3.3 多辊周期式冷轧管 569
21.3.4 三辊行星轧制 571
21.3.5 旋压横轧 574
21.4.1 管棒型材轧制设备的选择 575
21.4.2 二辊周期式冷轧管设备 575
21.4 管棒型轧制设备 575
21.4.3 多辊周期式冷轧管设备 584
21.4.4 行星轧机设备 586
21.5 管棒型轧制工具设计和使用维护 587
21.5.1 二辊周期式冷轧管工具 587
21.5.2 多辊周期式冷轧管工具 592
21.5.3 三辊行星轧制的模具设计 595
21.5.4 轧制工具的使用与维护 597
21.6 型辊轧制产品缺陷及控制 598
21.6.1 棒型材轧制产品缺陷及控制 598
21.6.2 二辊周期式冷轧管轧制产品缺陷及控制 599
21.6.3 多辊周期式冷轧管轧制产品缺陷及控制 602
21.6.4 行星轧制产品缺陷及控制 602
22.1.1 金属挤压的基本原理 605
22.1 挤压基本原理和挤压方法分类 605
22.1.2 挤压方法分类 605
22 挤压技术 605
22.1.3 挤压加工的特点 609
22.1.4 挤压加工适用范围 610
22.1.5 挤压时金属流动特点 610
22.1.6 挤压力和穿孔力 614
22.2 正向挤压技术 626
22.2.1 正向挤压机的主要结构 626
22.2.2 立式挤压机 631
22.2.3 正向挤压控制与调整技术 632
22.2.4 挤压工艺参数选择的原则和方法 641
22.2.5 挤压的操作要求和解决问题的方法 649
22.3.2 普通卧式挤压机反向挤压技术 652
22.3.1 反向挤压金属流动及变形特征 652
22.3.3 反向挤压机 652
22.3 反向挤压技术 652
22.3.4 反向挤压工艺参数选择 657
22.3.5 反向挤压闷锭的处理方法 659
22.4 联合挤压法（堵板挤压） 659
22.5.1 连续挤压原理 660
22.5.2 连续挤压金属变形 660
22.5 连续挤压技术 660
22.5.3 连续挤压工艺 662
22.5.4 连续挤压设备及主要技术参数 663
22.6.1 静液挤压工作原理 666
22.6.2 挤压力 666
22.6 静液挤压技术 666
22.6.3 静液挤压工艺 667
22.6.4 静液挤压设备 668
22.7 挤压产品的缺陷与控制 670
22.7.1 组织和性能不均匀 670
22.7.2 挤压制品的层状组织和挤压缩尾 671
22.7.3 挤压制品端面、长度上的形状和尺寸偏差 672
22.7.4 挤压制品的表面质量 672
22.8 挤压设备 673
22.8.1 挤压设备选择 673
22.8.2 典型挤压机的技术参数 675
22.9 挤压工具设计和使用维护 681
22.9.1 挤压模设计 681
22.9.2 挤压轴设计 687
22.9.3 穿孔针设计 689
22.9.4 挤压垫片设计 691
22.9.5 挤压筒设计 692
22.9.6 材料的选择及提高寿命的途径 702
23.1.1 拉伸方法分类 708
23.1 拉伸方法分类和基本原理 708
23.1.2 基本原理 708
23 拉伸技术 708
23.1.3 拉伸力计算 711
23.2 直条拉伸技术 721
23.2.1 拉伸工艺流程 721
23.2.2 拉伸工艺参数的选择 723
23.2.3 不同拉伸方法时特定工艺参数的选择 726
23.2.4 联合拉伸技术 744
23.3 盘法拉伸技术 747
23.3.1 概述 747
23.3.2 实现管材圆盘稳定拉伸的条件 748
23.3.3 倒立式盘法拉伸 749
23.4 拉伸产品缺陷及控制 755
23.4.1 尺寸超差 755
23.4.2 形状缺陷 757
23.4.3 表面质量缺陷 758
23.5.1 拉伸设备的分类 760
23.5.2 拉伸设备的典型结构及技术参数 760
23.5 拉伸设备选择 760
23.5.4 液压拉伸机 768
23.5.5 盘拉设备 768
23.5.6 V形槽盘拉机 769
23.6.1 拉伸工具的种类、结构特点 770
23.6 拉伸工具 770
23.6.2 常用拉伸工具的主要参数 771
23.6.3 拉伸异形产品工具的设计原则及方法 776
23.6.4 旋压拉伸工具 777
23.6.5 拉伸工具的制造方法 778
23.6.6 拉伸模具的使用与维护 780
24.1.2 铜板、带材的矫平 782
24.1.1 铜管、棒材的矫直 782
24 矫正技术 782
24.1 矫正方法的分类和特点 782
24.2.3 辊式矫直 783
24.2.2 拉伸矫直 783
24.2 管、棒材矫直技术 783
24.2.1 压力矫直 783
24.3.3 拉伸弯曲矫直 784
24.3.2 张力矫直 784
24.3 板、带材矫直技术 784
24.3.1 辊式矫直 784
24.4.1 管、棒矫直设备选择 786
24.4 矫直设备的选择 786
24.4.2 板带矫直设备选择 788
25.2.2 剪切过程 790
25.2.1 剪切时材料受力情况 790
25 剪切与切断技术 790
25.1 分类、特点和适用范围 790
25.1.1 分类和适用范围 790
25.1.2 特点 790
25.2 剪切的基本原理 790
25.2.3 剪切力的计算 792
25.3.1 板材横切 793
25.3 板带材的横切和纵分 793
25.3.2 带材纵分 794
25.5 板带材剪切质量控制 796
25.4 管棒型材切断 796
25.6.1 平刃剪 797
25.6 剪切设备选择 797
25.5.1 平衡组装剪床刀具 797
25.5.2 均匀分布 797
25.6.2 斜刃剪 798
25.6.3 圆盘剪 801
25.6.4 飞剪 805
25.7.1 圆盘剪剪刃 811
25.7 剪切工具的设计和使用维护 811
25.6.5 锯床 811
25.7.3 圆盘剪剥离环 812
25.7.2 剪刃磨损 812
25.7.4 剪刃刀片 814
26.1.1 均匀化退火 815
26.1 热处理的分类和基本原理 815
26 热处理技术 815
26.1.2 基于回复和再结晶过程的退火 818
26.1.3 固溶处理（淬火）及时效（回火） 825
26.2.1 加热温度 828
26.2 均匀化退火 828
26.3.1 加热温度 829
26.3 热加工前的铸锭加热 829
26.2.2 保温时间 829
26.3.3 常用合金锭坯加热制度 830
26.3.2 加热时间 830
26.4.2 板带材退火制度 834
26.4.1 确定退火制度的原则 834
26.4 退火 834
26.4.3 管棒材退火制度 837
26.5.1 在线感应退火的特点 839
26.5 在线感应退火 839
26.5.3 在线感应退火工艺 840
26.5.2 铜管在线感应退火的工艺过程 840
26.6 淬火与时效 841
26.5.4 在线感应退火设备的配置 841
26.7.2 热处理用保护性气氛 842
26.7.1 加热炉内气氛控制 842
26.7 热处理气氛及控制技术 842
26.8 加热炉的类型、特点及设备选择 845
26.7.3 热处理产品的主要缺陷及控制 845
26.8.1 推料式连续加热炉 846
26.8.2 环形加热炉 848
26.8.3 步进式加热炉 850
26.8.4 感应加热炉 853
26.8.5 竖式加热炉 856
26.9.1 铜板带退火设备 857
26.9 退火炉的类型、特点及设备选择 857
26.9.2 铜管棒退火设备 864
27.1.1 清洗 869
27.1 铜材清洗与钝化的机理和原则 869
27 清洗与钝化技术 869
27.3 铜管内吹扫 870
27.2.2 钝化剂 870
27.1.2 钝化 870
27.2 清洗液和钝化液的类型、基本成分 870
27.2.1 酸液 870
27.4.2 清洗机列 871
27.4.1 酸洗槽组 871
27.4 清洗和钝化设备 871
27.4.3 超声波酸洗和电解酸洗 872
28.1.3 工艺润滑剂的类型 873
28.1.2 工艺润滑剂的要求 873
28 工艺润滑技术 873
28.1 概述 873
28.1.1 工艺润滑的作用 873
28.1.4 工艺润滑剂的性能指标 876
28.2.1 热轧工艺润滑剂的选择 878
28.2 工艺润滑剂选择 878
28.2.2 冷轧工艺润滑剂的选择 879
28.2.3 拉伸润滑剂选择 880
28.3.1 乳化液的调制 883
28.3 工艺润滑液的维护和管理 883
28.3.2 工艺润滑液的净化技术 884
29.1.1 带坯铣削方法 886
29.1 板带材的铣面技术 886
29 铣削与磨光技术 886
29.1.2 铣削设备 887
29.1.3 铣削工艺参数选择原则 889
29.1.4 铣刀的结构设计与使用维护 890
29.1.5 典型设备及工具的技术参数 891
29.3.2 磨光工艺制度 893
29.3.1 棒材的磨光设备及原理 893
29.2 连铸管坯的表面车铣 893
29.3 铜棒磨光技术 893
29.3.3 磨光工序注意事项 894
30.2.1 水溶液电解法生产铜粉 895
30.2 铜及铜合金粉制取工艺 895
30 粉末冶金和弥散强化铜合金生产技术 895
30.1 粉末冶金的基本原理和特点 895
30.2.2 雾化法生产铜粉 898
30.3.1 压型 899
30.3 压型和烧结 899
30.3.2 烧结 902
30.4.1 内氧化法 903
30.4 弥散强化铜合金制备方法 903
30.4.4 喷射沉积法 904
30.4.3 液相合金混合原位反应法 904
30.4.2 机械合金化法（MA法） 904
30.5.1 Cu-Al2O3弥散强化铜合金内氧化制备工艺 905
30.5 内氧化法制备方法及性能影响因素 905
30.4.5 溶胶-凝胶法 905
30.5.4 影响Cu-Al2O3合金性能的因素 907
30.5.3 内氧化过程中Al2O3颗粒的形核、长大和粗化 907
30.5.2 短流程工艺路线 907
31.1 铜材连接方式及其选择 915
31 铜材接合技术 915
31.1.1 机械连接 916
31.1.3 焊接 917
31.1.2 粘接 917
31.2.2 铜及铜合金的焊接性 918
31.2.1 主要合金元素对铜焊接的影响 918
31.2 铜合金焊接性能 918
31.3.1 电弧焊 919
31.3 熔焊 919
31.3.2 钨极气体保护焊 920
31.3.3 熔化极气体保护焊 923
31.3.4 埋弧焊 926
31.3.5 等离子弧焊 927
31.3.6 电子束焊接 928
31.4.1 电阻点焊与缝焊 929
31.4 压力焊 929
31.4.2 闪光对焊及摩擦焊 931
31.5 钎焊 932
31.4.3 扩散焊 932
31.5.2 硬钎焊 933
31.5.1 软钎焊 933
31.6.1 高频焊接铜管 934
31.6 铜管焊接 934
31.6.2 钨极氩弧焊管 936
31.7.2 冷压焊接设备 937
31.7.1 工艺方法和原理 937
31.7 线材的连接 937
32.2.2 包装方式 939
32.2.1 包装设计的原则 939
32 包装技术 939
32.1 产品包装及其作用 939
32.2 包装设计 939
32.2.4 包装方法 941
32.2.3 包装材料 941
32.4.1 木材 943
32.4 常用包装材料 943
32.2.5 包装标志 943
32.2.6 产品包装方案的基本内容 943
32.3 包装机械 943
32.4.4 麻袋布 944
32.4.3 瓦楞纸板 944
32.4.2 胶合板 944
32.4.6 塑料薄膜 945
32.4.5 塑料编织布 945
32.4.10 塑料打包带（PE、PP、PET） 946
32.4.9 包装用钢带 946
32.4.7 包装用纸 946
32.4.8 钢丝 946
32.4.12 干燥剂 947
32.4.11 塑料捆扎绳（PP） 947
32.4.14 泡沫塑料板 948
32.4.13 蜂窝纸板 948
33.1.1 概述 949
33.1 旋压技术 949
33 特殊加工技术 949
33.1.2 工艺参数 953
33.1.3 力能参数 956
33.1.4 工艺举例 959
33.2.1 内螺纹铜管齿形参数 961
33.2 内螺纹管成形技术 961
33.1.5 缺陷及消除措施 961
33.2.2 内螺纹铜管成形加工方法 962
33.2.3 行星球模旋压成形技术 963
33.3.1 高效传热管的基本管型 965
33.3 外翅内螺纹管成形技术（高效传热管） 965
33.3.2 常用高效传热管的品种和规格 966
33.3.4 轧制工艺 967
33.3.3 高效传热管的技术要求 967
33.4 半固态铜合金加工技术 968
33.3.5 轧制设备 968
33.4.3 半固态金属加工的主要工艺流程 969
33.4.2 半固态加工的组织特点 969
33.4.1 半固态成形的特点 969
33.4.5 半固态金属坯料（浆料）的制备方法 970
33.4.4 半固态金属成形后的力学特性 970
33.4.6 半固态加工技术的发展趋势及制备新技术 971
33.4.7 半固态铜合金加工技术的应用 974
33.5.4 电解铜箔生产原理 976
33.5.3 电解铜箔的生产工艺流程 976
33.5 电解铜箔生产制造技术 976
33.5.1 概述 976
33.5.2 电解铜箔要求的各种特性 976
33.5.5 电解铜箔的生产方法 977
33.5.6 电解铜箔的处理 979
33.5.7 阴极辊材质、结构及抛光 980
33.5.9 电解铜箔的主要工艺参数 981
33.5.8 阳极结构 981
33.5.10 电解铜箔的缺陷特征及原因分析 982
33.6.3 异形带常用形状 983
33.6.2 异形带的基本要求及适用铜合金 983
33.6 异形带生产技术 983
33.6.1 概述 983
33.6.4 高精度异形带生产方法 984
33.6.5 锻压法生产技术 985
34.1.1 概述 988
34.1 铜管件加工 988
34 铜材深加工 988
34.1.2 弯头生产 989
34.1.3 三通生产 992
34.1.5 管接头的精整 993
34.1.4 直接管接头生产 993
34.2.3 铸钢结晶器的技术要求 994
34.2.2 结晶器的种类 994
34.2 钢铁连铸结晶器加工 994
34.2.1 连铸钢工艺发展概述 994
34.2.4 结晶器（异形铜管）的生产工艺 995
34.3.2 覆塑铜管生产流程和工艺 996
34.3.1 覆塑铜管的特点和用途 996
34.3 覆塑铜管 996
34.4.3 被覆铜管的主要技术要求 998
34.4.2 常用空调被覆铜管的标准尺寸 998
34.4 空调被覆铜管 998
34.4.1 概述 998
34.4.4 保温套管的主要技术要求 999
34.4.5 空调被覆铜管的制作方法 1000
35.1.1 铜加工企业内部废料的分类 1001
35.1 铜加工企业的废料管理 1001
35 铜加工废料的回收和利用 1001
35.2.1 社会铜废料的分类 1002
35.2 社会铜废料的分类和利用 1002
35.1.2 厂内废料的分级 1002
35.1.3 铜加工企业的废料管理 1002
35.2.2 铜废料的利用 1006
35.3.1 鼓风炉料的预处理 1007
35.3 杂铜废料的回收和再生 1007
35.3.2 鼓风炉熔炼杂铜废料的基本原理 1008
第5篇 铜合金板、带、箔材生产 1010
35.3.3 鼓风炉熔炼杂铜废料的实践 1010
36.1 板、带、箔材生产方法及其特点 1015
36 铜合金板、带、箔材生产方法 1015
36.2.2 热轧铸锭规格与热轧机的关系 1016
36.2.1 热轧铸锭的选择 1016
36.2 热轧 1016
36.2.3 热轧前铸锭的加热 1017
36.2.5 热轧过程中温降的计算 1020
36.2.4 热轧过程 1020
36.2.7 热轧时铜及铜合金屈服极限的确定 1022
36.2.6 热轧时铜及铜合金的摩擦系数 1022
36.2.8 热轧辊辊型的选择 1025
36.2.12 热轧机辊道长度的确定 1026
36.2.11 带材卷取系统 1026
36.2.9 热轧淬火系统 1026
36.2.10 带材冷却系统 1026
36.3.1 带坯冷轧方法及其特点 1027
36.3 冷轧 1027
36.3.2 铜及铜合金加工硬化 1029
36.3.3 轧制速度的选择 1030
36.3.5 冷轧机总加工率和道次分配 1031
36.3.4 卷重的计算 1031
36.3.6 精轧机的轧制速度与机型的关系 1032
36.4 铜箔轧制 1033
36.5.1 热轧轧制压力、轧制力矩和电机功率的计算 1036
36.5 轧制压力、轧制力矩和电机功率的计算 1036
36.5.2 冷轧轧制压力、轧制力矩和电机功率的计算 1039
37.1.1 产品技术要求 1041
37.1 H65黄铜带 1041
37 典型铜板、带的生产工艺设计 1041
37.1.2 工艺流程 1042
37.1.3 主要工序及工艺参数 1043
37.2.1 产品技术要求 1046
37.2 超薄水箱铜带 1046
37.2.3 主要工序及工艺参数 1048
37.2.2 工艺流程 1048
37.2.4 主要性能控制技术 1050
37.3.1 产品技术要求 1053
37.3 变压器用铜带 1053
37.3.3 主要工序及工艺参数 1054
37.3.2 工艺流程 1054
37.3.4 主要性能控制技术 1056
37.4 电缆用铜带 1057
37.4.1 产品技术要求 1058
37.4.3 主要工序及工艺参数 1059
37.4.2 工艺流程 1059
37.5.1 产品技术要求 1061
37.5 锡磷青铜带 1061
37.4.4 主要性能控制技术 1061
37.5.3 主要工序及工艺参数 1063
37.5.2 工艺流程 1063
37.6.1 产品技术要求 1067
37.6 锌白铜带 1067
37.6.2 工艺流程 1068
37.6.3 主要工序及工艺参数 1069
37.7 引线框架铜带 1071
37.7.1 产品技术要求 1072
37.7.2 工艺流程 1077
37.7.3 主要工序及工艺参数 1079
37.8 铍青铜带 1086
37.8.1 产品技术要求 1087
37.8.2 工艺流程 1089
第6篇 铜合金管、棒、型、线材生产 1091
37.8.3 主要工序及工艺参数 1091
38.1.1 挤压—轧管—拉伸法 1099
38.1 管材生产方式及特点 1099
38 铜合金管、棒、型、线材生产方式 1099
38.1.3 连铸管坯—轧管—拉伸法 1100
38.1.2 斜轧穿孔—轧管—拉伸法 1100
38.2.3 连铸供坯法 1101
38.2.2 孔型轧制供坯法 1101
38.2 型、棒材生产方式及特点 1101
38.2.1 挤压供坯法 1101
38.3.2 孔型轧制制坯法 1102
38.3.1 挤压制坯法 1102
38.2.4 棒材冷加工 1102
38.3 线材生产方式及特点 1102
38.3.5 线材冷加工 1103
38.3.4 连铸连轧制坯法 1103
38.3.3 连铸制坯法 1103
38.3.6 其他线材加工方法 1104
39.1.1 铜及铜合金挤压 1105
39.1 挤制管、棒材 1105
39 典型管、棒材生产 1105
39.1.2 挤压生产流程及工艺参数的确定 1106
39.1.3 典型挤压工艺 1108
39.2.1 概述 1114
39.2 冷凝管 1114
39.1.4 挤压制品缺陷 1114
39.2.2 常用产品标准 1115
39.2.3 冷凝管生产方式及特点 1116
39.2.4 工艺参数的选择 1117
39.3.2 无缝铜水（气）管的分类和用途 1125
39.3.1 概述 1125
39.3 铜水（气）管 1125
39.3.4 典型产品工艺举例 1130
39.3.3 主要生产工艺 1130
39.3.5 铜水（气）管生产的控制要点 1133
39.4.1 概述 1134
39.4 空调管 1134
39.4.3 空调管生产方式 1135
39.4.2 产品要求 1135
39.4.4 空调管典型生产工艺 1136
39.4.5 内螺纹成型工艺 1137
39.4.6 其他新型生产工艺 1138
39.4.7 空调管典型缺陷 1139
39.5.2 紫铜薄壁管 1140
39.5.1 概述 1140
39.5 大口径薄壁管 1140
39.5.3 大口径薄壁黄铜管 1143
39.6.3 关键工艺控制 1148
39.6.2 生产工艺流程 1148
39.6 毛细管 1148
39.6.1 产品特点 1148
39.7.2 易切削黄铜棒技术要求 1151
39.7.1 概述 1151
39.7 易切削铅黄铜棒 1151
39.7.3 控制和改善铅黄铜性能的措施 1156
39.8.1 几种主要生产方式比较 1157
39.8 拉制异形管 1157
39.7.4 精密黄铜棒生产 1157
39.8.3 异形管模具设计及生产工艺 1158
39.8.2 等壁厚异形管生产方法 1158
39.8.5 外方内圆长导线管生产工艺及模具设计 1161
39.8.4 不等壁厚异形管生产方法 1161
39.9.4 同步器齿环管材的生产工艺和质量控制 1164
39.9.3 同步器铜合金齿环材料的基本要求及合金化原则 1164
39.9 同步器齿环用铜合金管 1164
39.9.1 概述 1164
39.9.2 同步器铜合金齿环管材的生产方式及流程 1164
40.2.1 连铸线坯 1168
40.2 线坯生产 1168
40 线材生产 1168
40.1 概述 1168
40.1.1 线材粗细表示方法 1168
40.1.2 线材生产方法 1168
40.2.2 连轧线坯 1169
40.4.1 线材拉伸工艺流程及特点 1170
40.4 线材拉伸方法 1170
40.3 铜线坯的其他生产方式 1170
40.3.1 悬浮式连续浇铸法（GEKEC） 1170
40.3.2 电解沉积法 1170
40.4.2 线材拉伸方法 1171
40.4.3 线材连续拉伸的道次和道次加工率设计 1173
40.4.4 线材连续拉伸的配模技术 1175
40.4.6 线材连续拉伸的模具设计 1177
40.4.5 线材连续拉伸的辅助技术 1177
40.5.1 拉伸 1180
40.5 线材生产工艺 1180
40.5.2 扒皮 1182
40.5.3 热处理 1183
40.5.4 常见废品分析 1184
第7篇 铜加工过程及产品检测技术 1185
40.6 线材拉伸设备 1185
41.1.1 概述 1191
41.1 概念及术语 1191
41 检测实验室能力的通用要求 1191
41.2 检测实验室的管理要求 1192
41.1.2 术语 1192
41.3 检测实验室的技术要求 1194
41.4.1 基本概念 1197
41.4 检测数据的处理 1197
41.4.2 检测数据的取舍 1199
41.4.3 数值修约与检测数值判定 1200
41.4.4 测量不确定度 1201
41.5.1 概述 1204
41.5 实验室检测能力验证结果的评价 1204
41.5.3 稳健Z值评价法 1205
41.5.2 经典Z值评价法 1205
41.5.4 每室报出两个测试数据时的稳健评价法 1206
41.5.5 能力验证结果图解 1207
42.1.3 化学分析取样和制样 1209
42.1.2 铜及铜合金产品化学分析特点 1209
42 铜及铜合金化学成分检测 1209
42.1 概述 1209
42.1.1 分析化学发展历程 1209
42.1.5 仪器分析的特点 1210
42.1.4 现行铜及铜合金化学分析方法标准 1210
42.1.6 分析化学的发展趋势 1211
42.2 滴定法 1212
42.3.1 沉淀分离法 1213
42.3 重量法 1213
42.4.2 分光光度计的构造 1214
42.4.1 分光光度法原理 1214
42.3.2 挥发分离法 1214
42.3.3 其他分离法 1214
42.4 分光光度法 1214
42.4.5 分光光度法在铜合金化学分析中的应用 1215
42.4.4 工作曲线 1215
42.4.3 显色反应与显色条件 1215
42.5.2 火焰法原子吸收光谱仪构造及各部分功能 1217
42.5.1 原子吸收光谱法原理 1217
42.5 原子吸收光谱法（AAS） 1217
42.5.3 火焰原子吸收法仪器条件选择 1218
42.6.1 基本知识 1219
42.6 原子发射光谱法（AES） 1219
42.5.4 火焰原子吸收分析中的干扰与消除 1219
42.6.2 光源 1221
42.6.3 色散系统 1222
42.6.5 发射光谱分析方法 1223
42.6.4 试样激发方法 1223
42.6.6 光电直读分析方法 1227
42.7.1 ICP方法原理及仪器各部分功能 1229
42.7 电感耦合等离子体发射光谱法（ICP—AES） 1229
42.7.2 仪器使用条件选择 1230
42.9 X射线荧光光谱法 1231
42.8 红外吸收气体分析法 1231
42.7.3 ICP分析中的干扰 1231
42.9.1 X射线光谱 1232
42.9.3 X射线荧光定性分析 1233
42.9.2 X射线荧光光谱仪 1233
42.9.4 X射线荧光定量分析 1234
42.12.1 术语 1236
42.12 标准样品（标准）研制与使用 1236
42.10 其他仪器分析方法 1236
42.10.1 原子荧光光谱法 1236
42.10.2 极谱分析法 1236
42.11 微区分析简介 1236
42.12.4 铜合金标准样品研制程序 1237
42.12.3 有色金属标准样品技术标准、规范 1237
42.12.2 标准样品的基本要求和在分析测试中的应用 1237
43.1.2 宏观组织检验 1243
43.1.1 概述 1243
43 铜及铜合金铸锭及加工产品物理检验 1243
43.1 组织结构分析 1243
43.1.3 显微组织检验 1245
43.1.4 晶粒度的测量 1247
43.1.5 纯铜中氧的测量（金相法） 1248
43.1.6 铸锭及加工制品常见缺陷 1249
43.1.7 织构分析 1251
43.2.1 室温拉伸试验 1252
43.2 力学性能试验 1252
43.2.2 高温拉伸试验 1257
43.2.4 硬度试验 1259
43.2.3 弹性模量试验（静态法） 1259
43.2.5 工艺性能试验 1263
43.3.1 导电性能的检测 1266
43.3 物理性能检测 1266
43.3.2 密度的检测 1270
43.3.3 其他物理性能简介 1271
43.4 铜及铜合金物理检验的发展 1274
44 铜合金腐蚀试验 1280
44.1 铜合金腐蚀的类型和特点 1280
44.2 腐蚀试验方法 1280
44.2.1 腐蚀试验方法的选择 1280
44.2.2 试验条件及影响因素 1281
44.2.3 常规腐蚀评定方法 1281
44.2.4 常规腐蚀试验方法 1282
44.3 热交换器用铜合金管的残余应力试验 1283
44.3.1 硝酸亚汞试验法 1283
44.3.2 氨熏试验法 1283
44.3.3 热交换器用黄铜管残余应力检验方法 1284
45.2 超声检测 1285
45.2.2 方法分类 1285
45.2.1 基本原理 1285
45.2.3 超声检测仪器简介 1285
45.1 概述 1285
45 铜及铜合金的无损检测 1285
45.3 涡流检测 1286
45.3.1 基本原理 1286
45.2.4 超声检测在铜及铜合金产品中的应用 1286
45.3.2 方法分类 1287
45.3.3 涡流检测仪器简介 1287
45.4 射线检测 1288
45.4.1 基本原理 1288
45.3.4 涡流检测在铜及铜合金产品中的应用 1288
45.4.3 X射线机简介 1289
45.4.4 射线照相检测工艺 1289
45.4.2 方法分类 1289
45.5 渗透检测 1290
45.5.1 基本原理 1290
45.5.2 渗透检测的基本操作程序 1291
46.2.1 内、外径测量 1293
46.2.2 管材壁厚测量 1293
46.2 管、棒材几何尺寸检测 1293
46.1.5 平直度的测量 1293
46.2.3 管材偏心程度的测量 1293
46.2.4 弯曲度的测量 1293
46.2.5 矩形管、棒或方管、棒扭曲的测量 1293
46.2.6 矩（方）形度测量 1293
46.1.4 毛刺的测量 1293
46.1.3 侧弯的测量 1293
46.1.2 板材的切斜度的测量 1293
46.1.1 厚度测量 1293
46.1 板、带材几何尺寸检测 1293
46 铜加工材几何尺寸检测 1293
46.3.2 显微镜测量方法 1294
46.3.1 取样与制样 1294
46.3.3 剖面放映仪测齿高、底壁厚、槽底宽和螺旋角方法 1294
46.3 内、外螺纹管齿形测量和仪器选择 1294
47.2.3 测量工具 1295
47.3 管材表面清洁度测量及仪器选择 1295
47.2.2 测量 1295
47.3.1 试样 1295
47.3.2 溶剂 1295
47.2.1 测量条件 1295
47.2 表面粗糙度测量及仪器选择 1295
47.1 管材内表面的检查方法 1295
47 铜加工材表面质量检查与测量 1295
47.3.3 操作步骤 1296
48.1.1 资质资格管理 1299
48.1 工厂设计的原则 1299
48.1.2 工厂设计文件的编制依据、内容和要求 1299
48.1.3 工厂设计文件的修改补充 1299
48 工厂设计概述 1299
第8篇 工厂设计 1299
48.2 工厂设计的一般程序 1300
48.2.1 项目决策分析与评价 1300
48.1.4 工厂设计的一般原则 1300
48.2.2 项目设计阶段 1301
48.2.3 项目施工现场服务 1302
49.1 铜加工厂设计规模、工作制度、主要设备负荷率 1303
49.1.1 铜加工厂设计生产规模 1303
49 工厂设计要点和注意事项 1303
49.1.2 产品方案设计 1304
49.1.3 工作制度 1304
49.2.2 厂区总平面布置 1305
49.2.1 铜加工厂组成 1305
49.2.3 厂区竖向布置 1305
49.2 铜加工厂组成和总图布置 1305
49.1.4 设备配置和主要设备负荷率 1305
49.3.2 起重机台数 1306
49.3.1 起重机型式和主要参数 1306
49.4 铜加工厂主要技术经济指标 1306
49.3 主要生产车间起重运输设备选择 1306
49.2.4 主要生产车间平面布置及厂房结构 1306
49.5 铜板带厂板带材宽度的选择 1307
49.6 工艺卡片 1307
50.2.1 铜加工厂大气污染物 1309
50.2 铜加工厂主要污染物 1309
50.2.2 废水污染物 1309
50.1 概述 1309
50 铜加工环境保护技术 1309
50.3 铜加工污染治理技术 1310
50.2.4 固体废料 1310
50.3.1 废气污染物治理技术 1310
50.2.3 噪声 1310
50.3.2 油雾治理技术 1312
50.3.3 酸雾治理技术 1314
50.3.4 废水治理技术 1314
50.3.5 噪声防治技术 1316
50.4.1 含铜废硫酸液的再利用 1318
50.4 铜加工污染物综合利用 1318
50.4.2 熔渣的综合利用 1318
50.3.6 炉渣等处理技术 1318
51.1.1 铜加工安全危害因素 1319
51.1 铜加工劳动安全技术 1319
51.1.2 铜加工安全防范措施 1319
51 铜加工安全技术和职业卫生 1319
51.2.2 铜加工工业卫生危害防范措施 1321
51.2.1 铜加工工业卫生危害因素 1321
51.2.3 铜加工职业病预防 1321
51.2 铜加工工业卫生 1321
51.1.3 安全生产要求 1321
附录1 加工铜及铜合金牌号、标准对比 1331
一、加工铜及铜合金牌号的表示方法 1331
附录 1331
二、加工铜及铜合金牌号的对照 1335
附录2 中国现行铜加工材国家标准目录 1339
附录3 元素周期表 1340
参考文献 1341