铜加工技术实用手册PDF电子书下载

1.1.2　耐蚀性 3

1.1.3　易加工成形性 3

第1篇　概论 3

1　铜及铜合金的特点和应用开发 3

1.1　铜的基本特点和应用 3

1.1.1　导电、导热性 3

1.2.2　按功能划分 4

1.2.1　按合金系划分 4

1.1.4　其他特性 4

1.2　铜及铜合金分类 4

1.3.2　微合金化 5

1.3.1 高纯化 5

1.2.3　按材料成形方法划分 5

1.3　铜及铜合金材料的发展趋势 5

1.3.4　复合材料化 6

1.3.3　复杂多元铜合金化 6

1.4.2 管棒线材 7

1.4.1　板带箔材 7

1.4　铜加工产品分类 7

1.5.1 铜加工产品开发与应用的特点 13

1.5　铜加工产品发展特点及趋势 13

1.5.2　高性能铜加工产品发展现状及特点 14

1.5.3　我国铜加工材的发展现状及趋势 15

2.1.1　熔炼铸造技术及发展趋势 17

2.1　铜加工技术 17

2　铜加工技术及发展趋势 17

2.1.2　铸锭加热技术及发展趋势 18

2.1.3　板带材加工技术及发展趋势 19

2.1.4　管棒线材加工技术及发展趋势 20

2.2.3　铜基复合材料制备新技术 24

2.2.2　定向凝固及单晶铜制备技术 24

2.2　高性能铜合金材料制备及产品加工新技术 24

2.2.1　快速凝固技术 24

2.2.4　形变热处理技术 25

3.1　合金设计的原理和方法 29

3　铜合金设计原理 29

第2篇　变形铜及铜合金 29

3.1.2　沉淀强化 30

3.1.1 固溶强化 30

3.1.7　添加微量元素 31

3.1.6　合金的韧化 31

3.1.3　细晶强化 31

3.1.4　形变强化 31

3.1.5　复合材料强化 31

3.3　合金设计的一般过程 32

3.2　合金设计的基本原则 32

3.4　铜合金的设计开发途径和方法 33

3.4.1　高强高导铜合金的设计开发 34

3.4.2　耐磨铜合金的设计开发 36

3.4.3　耐腐蚀铜合金的设计开发 38

3.4.4　高弹性铜合金的设计开发 40

4.1.1　金属相与晶体结构 44

4.1　概述 44

4　铜合金相图 44

4.1.3 相图、杠杆定律、重心法则 47

4.1.2　相平衡条件与相律 47

4.2　铜合金二元相图 50

4.3　铜合金三元相图 60

5.1　合金元素对铜的性能的影响 73

5　紫铜 73

5.1.1　氧对铜的性能的影响 74

5.1.2　其他元素等对铜性能的影响 77

5.2　紫铜的分类 82

5.3.3　化学成分 83

5.3.2　牌号 83

5.3　普通纯铜 83

5.3.1　概述 83

5.3.4　物理及化学性能 84

5.3.6　力学性能 88

5.3.5　热加工与热处理规范 88

5.3.8　选材与应用实例 100

5.3.7　工艺性能 100

5.4.1　概述 101

5.4　磷脱氧铜 101

5.4.4　物理及化学性能 102

5.4.3　化学成分 102

5.4.2　牌号 102

5.4.6　力学性能 103

5.4.5　热加工与热处理规范 103

5.4.8　选材与应用实例 107

5.4.7　工艺性能 107

5.5.4　物理化学性能 108

5.5.3　化学成分 108

5.5　无氧铜 108

5.5.1　概述 108

5.5.2　牌号 108

5.5.6　力学性能 109

5.5.5　热加工与热处理规范 109

5.5.7　工艺性能 112

5.5.8　选材与应用实例 113

5.6.3　化学成分 114

5.6.2　牌号 114

5.6　弥散强化无氧铜 114

5.6.1　概述 114

5.6.6　力学性能 115

5.6.5　热加工和热处理规范 115

5.6.4　物理化学性能 115

5.6.7　工艺性能 118

5.6.8　选材和应用实例 119

6.1.1　概述 120

6.1　普通黄铜 120

6　黄铜 120

6.1.3　化学成分 121

6.1.2　合金牌号、特点和应用 121

6.1.4　物理化学性能 122

6.1.5　热加工和热处理规范 124

6.1.6　力学性能 126

6.2.1　概述 131

6.2　铅黄铜 131

6.1.7　工艺性能 131

6.2.3　化学成分 132

6.2.2　合金牌号、特点和应用 132

6.2.6　力学性能 133

6.2.5　热加工与热处理规范 133

6.2.4　物理化学性能 133

6.2.7　工艺性能 135

6.3.5　热加工和热处理规范 136

6.3.4　物理化学性能 136

6.3　锡黄铜 136

6.3.1　概述 136

6.3.2　合金牌号、特点和应用 136

6.3.3　化学成分 136

6.3.7　工艺性能 137

6.3.6　力学性能 137

6.4.3　化学成分 138

6.4.2　合金牌号、特点和应用 138

6.4　铁黄铜 138

6.4.1　概述 138

6.4.7　工艺性能 139

6.4.6　力学性能 139

6.4.4　物理和化学性能 139

6.4.5　热加工和热处理规范 139

6.5.3　化学成分 140

6.5.2　合金牌号、特点和应用 140

6.5　铝黄铜 140

6.5.1　概述 140

6.5.6　力学性能 141

6.5.5　热加工和热处理规范 141

6.5.4　物理和化学性能 141

6.6.3　化学成分 143

6.6.2　合金牌号、特点和应用 143

6.5.7　工艺性能 143

6.6　锰黄铜 143

6.6.1　概述 143

6.6.6　力学性能 144

6.6.5　热加工和热处理规范 144

6.6.4　物理化学性能 144

6.7.1　概述 145

6.7　硅黄铜 145

6.6.7　工艺性能 145

6.7.3　其他性能 146

6.7.2　牌号和化学成分 146

6.8.2　化学成分及物理、力学和工艺性能 147

6.8.1　概述 147

6.7.4　热加工和热处理规范 147

6.8　镍黄铜 147

7.2.2　锡青铜QSn4-4-2.5 149

7.2.1　概述 149

7　青铜 149

7.1　概述 149

7.2　锡青铜 149

7.2.3　锡青铜QSn4-4-4 151

7.3.3　化学成分 153

7.3.2　合金牌号 153

7.3　锡磷青铜 153

7.3.1　概述 153

7.3.5　物理及化学性能 154

7.3.4　锡磷青铜常见品种规格和供货状态 154

7.3.7　力学性能 156

7.3.6　热加工与热处理规范 156

7.4.1　概述 165

7.4　铝青铜 165

7.3.8　工艺性能 165

7.3.9　选材与应用实例 165

7.4.2　铝青铜QA19-2 166

7.4.3　铝青铜QA19-4 168

7.4.4　铝青铜QA110-3-1.5 171

7.4.5　铝青铜QA110-4-4 175

7.4.6　铝青铜QA111-6-6 178

7.5.1　概述 180

7.5　铍青铜 180

7.5.4　物理与化学性能 181

7.5.3　化学成分 181

7.5.2　合金牌号 181

7.5.6　力学性能 183

7.5.5　热加工与热处理规范 183

7.5.7　工艺性能 192

7.6.1　概述 193

7.6　铬青铜 193

7.5.8　选材与应用实例 193

7.6.4　物理及化学性能 194

7.6.3　化学成分 194

7.6.2　牌号、品种、规格和供应状态 194

7.6.6　力学性能 195

7.6.5　热加工与热处理规范 195

7.7.1　概述 198

7.7　锆青铜 198

7.6.7　工艺性能 198

7.6.8　选材与应用实例 198

7.7.3　锆青铜QZr0.2和锆青铜QZr0.4 199

7.7.2　合金牌号 199

7.7.4　锆青铜C15000 203

7.7.5　锆青铜C15100 204

7.8.1　概述 205

7.8　铬锆青铜 205

7.7.6　工艺性能 205

7.7.7　选材与应用实例 205

7.8.6　力学性能 206

7.8.5　热加工与热处理规范 206

7.8.2　合金牌号 206

7.8.3　化学成分 206

7.8.4　物理及化学性能 206

7.9.3　铁青铜QFe1.0(C19200) 207

7.9.2　合金牌号 207

7.8.7　工艺性能 207

7.8.8 选材与应用实例 207

7.9　铁青铜 207

7.9.1　概述 207

7.9.4　铁青铜QFe0.1(C19210) 208

7.9.5　铁青铜QFe2.5(C19400) 209

7.9.7　铁青铜C19520 210

7.9.6　铁青铜C19500 210

7.10.3　化学成分 211

7.10.2　合金牌号 211

7.9.8　铁青铜C19700 211

7.10　镍硅青铜 211

7.10.1　概述 211

7.11.2　合金牌号 212

7.11.1　概述 212

7.10.4　物理性能 212

7.10.5　热加工与热处理规范 212

7.10.6　力学性能 212

7.10.7　选材与应用实例 212

7.11　镉青铜 212

7.11.6　力学性能 213

7.11.5　热加工与热处理规范 213

7.11.3　化学成分 213

7.11.4　物理及化学性能 213

7.11.7　工艺性能 215

7.12.6　力学性能 216

7.12.5 热加工与热处理规范 216

7.11.8　选材与应用实例 216

7.12　镁青铜 216

7.12.1　概述 216

7.12.2　合金牌号 216

7.12.3　化学成分 216

7.12.4　物理及化学性能 216

7.13.2　硅青铜QSi3-1 217

7.13.1　概述 217

7.12.7　工艺性能 217

7.12.8　选材与应用实例 217

7.13　硅青铜 217

7.13.3　硅青铜QSi1-3 223

7.14.1　钴铬硅青铜 225

7.14　其他青铜 225

7.14.2　钛青铜 228

7.14.3　Cu-Ag-Zr合金 231

8.2.2 白铜的特点和应用 233

8.2.1 白铜的牌号及分类 233

8　白铜 233

8.1　概述 233

8.2　白铜的牌号、特点和应用 233

8.3　白铜的化学成分 235

8.4.1　普通白铜的物理、化学性能 236

8.4　白铜的物理、化学性能 236

8.4.3　铁白铜的物理、化学性能 237

8.4.2　锌白铜的物理性能 237

8.4.4　锰白铜的物理、化学性能 238

8.5.1 普通白铜的力学性能 240

8.5　白铜典型的力学性能 240

8.4.5　铝白铜的物理、化学性能 240

8.5.2　锌白铜的力学性能 242

8.5.3　铁白铜的力学性能 243

8.5.4　锰白铜的力学性能 248

8.5.5　铝白铜的力学性能 249

8.6.2 白铜的应用 250

8.6.1 白铜的工艺性能及热加工和热处理规范 250

8.6　白铜的工艺性能及热加工和热处理规范 250

9.1.3　艺术用黄铜 252

9.1.2　艺术用紫铜 252

9　特殊铜合金 252

9.1　艺术用铜合金 252

9.1.1　概述 252

9.1.4　艺术用青铜 253

9.2.1　概述 255

9.2　铜基形状记忆合金 255

9.1.5　艺术用白铜 255

9.2.2　铜基形状记忆合金种类 256

9.2.3　部分铜基形状记忆合金的性能 256

第3篇　铜及铜合金熔炼与铸造技术 257

9.2.5　铜基形状记忆合金的应用 257

9.2.4　铜基形状记忆合金的工艺性能 257

10.1.2　金属的挥发 263

10.1.1　熔化的物理过程 263

10　铜合金熔炼过程中的物理化学行为 263

10.1　熔炼过程的物理基础 263

10.1.3　液体铜的物理性质 265

10.2.1　氧化反应热力学条件 266

10.2　熔炼过程中的化学反应 266

10.2.2　氧化的动力学机制 268

10.2.3　铜的氧化与还原 269

10.3.2　气体的溶解度 273

10.3.1　气体的形态 273

10.3　熔体中的气体 273

10.3.3　吸气的过程 274

10.3.4　铜合金中的气体 275

10.4.1　合金化原理 276

10.4　合金化 276

10.4.2　非合金元素的积淀 277

11.1.1　原料分类 279

11.1　原料及其制备 279

11　铜及铜合金熔炼技术 279

11.1.2　中间合金及其制备 286

11.2.3　配料比 288

11.2.2　配料的基本原则 288

11.2　配料 288

11.2.1　配料的主要任务 288

11.2.4　配料计算 289

11.3.2　还原性熔炼 291

11.3.1　“氧化-还原”熔炼 291

11.3　熔炼气氛及其选择 291

11.3.4　熔剂保护及精炼 292

11.3.3　敞开式熔炼 292

11.4.1　装料及熔化顺序 295

11.4　熔炼及熔炼损失与污染 295

11.3.5　真空熔炼和电渣重熔 295

11.4.2　熔炼损失 296

11.4.3　熔炼吸气 297

11.4.4　杂质元素的积累 298

11.5.2　沸腾除气法 299

11.5.1　氧化除气法 299

11.5　除气精炼 299

11.5.4　真空除气法 300

11.5.3　惰性气体除气法 300

11.6　脱氧精炼 301

11.5.5　其他除气方法 301

11.6.3　复合脱氧 302

11.6.2　沉淀脱氧 302

11.6.1　扩散脱氧 302

11.7.1　炉前化学成分调整 304

11.7　炉前化学成分调整及温度控制 304

11.7.2　炉前温度控制 305

11.8.2　变质处理技术 306

11.8.1　提高熔化速率 306

11.8　熔炼过程优化 306

12.1.1　普通纯铜的熔炼 308

12.1　纯铜的熔炼 308

12　铜及铜合金熔炼工艺 308

12.1.2　磷脱氧铜的熔炼 312

12.1.3　无氧铜的熔炼 313

12.2.1 普通黄铜的熔炼 314

12.2　黄铜的熔炼 314

12.2.2　复杂黄铜的熔炼 316

12.3.1　锡青铜的熔炼 320

12.3　青铜的熔炼 320

12.3.2　铝青铜和硅青铜的熔炼 321

12.3.3　其他青铜的熔炼 323

12.4.2 白铜的熔炼工艺 324

12.4.1 白铜的熔炼特性 324

12.4　白铜的熔炼 324

13.1.1　工作原理 326

13.1　工频有铁心感应电炉 326

13　铜合金熔炼设备及炉衬技术 326

13.1.2　感应体技术 327

13.1.3　感应体炉衬技术 331

13.1.4　上炉体炉衬技术 335

13.1.5　温度控制及出铜方式 336

13.2.1　工作原理 337

13.2　无铁心感应电炉 337

13.2.2　设备组成 338

13.2.4　炉衬技术 340

13.2.3　短线圈浇注和保温炉 340

13.2.5　炉衬损坏预警和拆炉技术 342

13.3.1 真空感应电炉装置 344

13.3　真空感应电炉 344

13.3.2　真空感应电炉炉衬技术 347

13.4　电渣重熔炉 348

13.5.1　反射炉的结构 350

13.5　反射炉 350

13.5.2　耐火材料砌筑与烘烤 354

13.6.2　燃烧系统 356

13.6.1　竖式炉的构造 356

13.6　竖式炉 356

13.6.3　竖式炉的炉衬技术 357

14.1.1　流动性 359

14.1　熔体的浇注 359

14　铜合金铸造性质及铸造原理 359

14.1.2　熔体的浇注与分流 362

14.2.1　炭黑保护与润滑 364

14.2　熔体保护与铸锭润滑 364

14.2.2　气体保护和油润滑 366

14.3.1 液面的人工控制 367

14.3　结晶器内金属液面的控制 367

14.3.2　液面的自动控制 368

14.4.2　凝壳和液穴 369

14.4.1　冷却与热的交换 369

14.4　铸锭的凝固 369

14.4.3　凝壳和液穴的工艺因素 371

14.5.4　气孔的形成 374

14.5.3　气泡的上浮 374

14.5　凝固过程中气体的析出 374

14.5.1 气体的析出 374

14.5.2　气泡的形成 374

14.6.1　结晶 375

14.6　结晶及结晶组织 375

14.6.2　结晶组织和晶粒细化 377

14.7.1　凝固收缩 381

14.7　收缩、铸造应力与裂纹 381

14.7.2　铸造应力 382

14.7.3　热裂 384

14.7.4　冷裂 387

15.1.1　结晶器一次冷却 388

15.1　直接水冷铸造 388

15　铜合金半连续及连续铸造技术 388

15.1.2　二次直接冷却 389

15.1.3　其他冷却方式 390

15.2.1　非直接水冷铸造装置 392

15.2　非直接水冷铸造 392

15.1.4　铸锭的凝固与结晶 392

15.2.2　铸锭的凝固与结晶 394

15.3.1　结晶器垂直振动 395

15.3　振动铸造与间歇铸造 395

15.3.2　结晶器水平振动 396

15.3.3　结晶器自然振动 397

15.3.4　间歇铸造 398

15.4.1　热顶铸造 399

15.4　热顶及热模铸造 399

15.4.2　热模铸造（定向铸造） 401

15.5.1 电磁力成型铸造原理 403

15.5　电磁铸造 403

15.5.2 电磁铸造的应用 404

15.6.1　棒坯水平连续铸造 406

15.6　棒坯和管坯水平连续铸造 406

15.6.2　管坯水平连续铸造 408

15.7　带坯的水平连续铸造 409

15.7.1　保温炉设计 410

15.7.2　结晶器技术 411

15.7.3　带坯引拉技术 414

15.8.2　大型铸锭立式连铸 416

15.8.1　小型铸锭立式连铸 416

15.8　立式连续铸造 416

16.1.1　普通纯铜铸锭生产 418

16.1　纯铜铸锭生产 418

16　铜合金半连续与连续铸造生产 418

16.1.2　磷脱氧铜铸锭生产 419

16.1.3　无氧铜铸锭生产 421

16.2.1 普通黄铜铸锭生产 422

16.2　黄铜铸锭生产 422

16.2.2　复杂黄铜铸锭生产 423

16.3.1　锡青铜铸锭生产 426

16.3　青铜铸锭生产 426

16.3.2　铝青铜铸锭生产 427

16.3.3　硅青铜铸锭生产 428

16.3.4　其他青铜铸锭生产 429

16.4.1　普通白铜铸锭生产 432

16.4　白铜铸锭生产 432

16.4.2　复杂白铜铸锭生产 433

16.5.2　表面质量缺陷 434

16.5.1　化学成分废品 434

16.5　铸锭质量及缺陷分析 434

16.5.3 内部质量缺陷 436

16.5.4　偏析缺陷 439

17.1.1　丝杠传动式半连续铸造机 441

17.1　立式半连续铸造设备 441

17　铜合金铸造设备及工具 441

17.1.2　钢丝绳传动式半连续铸造机 443

17.1.3　液压传动式半连续铸造机 444

17.2.1　小型立式连续铸造机组 446

17.2　立式连续铸造设备 446

17.2.2　大型立式连续铸造机组 447

17.3.1　棒坯及管坯水平连铸机列 448

17.3　水平连续铸造设备 448

17.3.2　铜带坯水平连铸机列 450

17.4.1　结晶器装置 452

17.4　结晶器及其振动和间歇铸造装置 452

17.4.2　振动铸造装置 462

17.4.3 间歇铸造装置 463

17.5.1　铸锭锯切设备 464

17.5　铸锭加工设备及运输工具 464

17.5.2　铸锭表面加工设备 467

17.5.3　铸锭吊运工具 468

18.1.2　浇注速度 471

18.1.1　浇注温度 471

18　铜及铜合金铁模和水冷模铸造 471

18.1　铁模和水冷模铸造技术 471

18.2.2　涂料作用原理 472

18.2.1　涂料的分类及组成 472

18.1.3　铸模温度 472

18.2　铸模涂料及其制备 472

18.2.3　涂料制备及应用 473

18.3.1　铸模结构 474

18.3　铸铁模及水冷模 474

18.3.3　铸模设计 475

18.3.2　铸模材料 475

18.4.1　平模铸造 477

18.4　铁模和水冷模铸造工艺 477

18.4.2　立模铸造 478

18.4.4　无流铸造 480

18.4.3　倾斜模铸造 480

18.5　真空吸铸 481

19.1.2　上引式连铸装置及其应用 483

19.1.1　上引式连铸原理 483

19　铜线坯连铸技术 483

19.1　上引式连铸 483

19.2.1　轮带式连铸原理 485

19.2　轮带式连铸 485

19.2.2　轮带式连铸装置及其应用 486

19.3.2　钢带式连铸装置及其应用 487

19.3.1　钢带式连铸原理 487

19.3　钢带式连铸 487

19.4.1 浸渍成型铸造原理 489

19.4　浸渍成型铸造 489

19.4.2　浸渍成型铸造装置 490

19.4.3　浸渍成型铸造的应用 492

20.1.1　简单轧制过程及变形区主要参数 497

20.1　平辊轧制基本原理 497

第4篇　铜加工技术 497

20　平辊轧制技术 497

20.1.2　实现轧制过程的条件 499

20.1.3　轧制时金属的流动与变形 501

20.1.4　轧制力及力矩的计算 506

20.2　板带材（纵向）厚度控制技术 514

20.2.1　板带材厚度控制原理 514

20.2.2　板带材厚度控制方法 517

20.2.3　板厚自动控制 518

20.3　横向厚差与板形控制技术 520

20.3.1　基本概念 520

20.3.2　轧辊辊型设计 521

20.3.3　辊型及板形控制技术 523

20.3.4　板形控制新技术和新型结构轧机 524

20.3.5　板形检测与板形自动控制简介 527

20.4　侧弯与对中控制技术 529

20.4.1　侧弯产生的原因 529

20.4.2　解决侧弯的有效途径 529

20.4.3　对中控制技术 530

20.5.1 轧机的类型、结构和特点 532

20.5　板带轧机的选择 532

20.5.2　热轧机 533

20.5.3　粗轧机 536

20.5.4　精轧机 540

20.6　轧辊的设计和使用维护 542

20.6.1　轧辊辊径的确定 542

20.6.4　轧辊的轴承与润滑 543

20.6.3　轧辊的材质、硬度及粗糙度的选择 543

20.6.5　轧辊的辊型 543

20.6.2　轧辊重磨量的确定 543

20.6.6　轧辊的使用与维护 544

21.1.1 型辊轧制的特点 545

21.1　型辊轧制的基本原理 545

21.1.2 型辊轧制时的不均匀变形 545

21　型辊轧制技术 545

21.1.3 型辊轧制时压下与宽展的计算 549

21.1.4　型辊轧制时的咬入条件 553

21.1.5 型辊轧制时轧制力的计算 554

21.2.1　棒型材轧制工艺 555

21.2.2　轧制工艺参数 555

21.2　型辊轧制型、棒材技术 555

21.2.3　轧制孔型选择、延伸系数分配 556

21.2.4　几种轧制孔型的应用 558

21.3.1　概述 560

21.3.2　二辊周期式冷轧管 560

21.3　管材轧制技术 560

21.3.3 多辊周期式冷轧管 569

21.3.4　三辊行星轧制 571

21.3.5　旋压横轧 574

21.4.1 管棒型材轧制设备的选择 575

21.4.2　二辊周期式冷轧管设备 575

21.4　管棒型轧制设备 575

21.4.3 多辊周期式冷轧管设备 584

21.4.4　行星轧机设备 586

21.5　管棒型轧制工具设计和使用维护 587

21.5.1 二辊周期式冷轧管工具 587

21.5.2 多辊周期式冷轧管工具 592

21.5.3　三辊行星轧制的模具设计 595

21.5.4 轧制工具的使用与维护 597

21.6　型辊轧制产品缺陷及控制 598

21.6.1　棒型材轧制产品缺陷及控制 598

21.6.2　二辊周期式冷轧管轧制产品缺陷及控制 599

21.6.3 多辊周期式冷轧管轧制产品缺陷及控制 602

21.6.4　行星轧制产品缺陷及控制 602

22.1.1　金属挤压的基本原理 605

22.1　挤压基本原理和挤压方法分类 605

22.1.2　挤压方法分类 605

22　挤压技术 605

22.1.3　挤压加工的特点 609

22.1.4　挤压加工适用范围 610

22.1.5　挤压时金属流动特点 610

22.1.6　挤压力和穿孔力 614

22.2　正向挤压技术 626

22.2.1　正向挤压机的主要结构 626

22.2.2　立式挤压机 631

22.2.3　正向挤压控制与调整技术 632

22.2.4　挤压工艺参数选择的原则和方法 641

22.2.5　挤压的操作要求和解决问题的方法 649

22.3.2　普通卧式挤压机反向挤压技术 652

22.3.1 反向挤压金属流动及变形特征 652

22.3.3　反向挤压机 652

22.3　反向挤压技术 652

22.3.4　反向挤压工艺参数选择 657

22.3.5　反向挤压闷锭的处理方法 659

22.4　联合挤压法（堵板挤压） 659

22.5.1　连续挤压原理 660

22.5.2　连续挤压金属变形 660

22.5　连续挤压技术 660

22.5.3　连续挤压工艺 662

22.5.4　连续挤压设备及主要技术参数 663

22.6.1 静液挤压工作原理 666

22.6.2　挤压力 666

22.6　静液挤压技术 666

22.6.3　静液挤压工艺 667

22.6.4　静液挤压设备 668

22.7　挤压产品的缺陷与控制 670

22.7.1 组织和性能不均匀 670

22.7.2　挤压制品的层状组织和挤压缩尾 671

22.7.3　挤压制品端面、长度上的形状和尺寸偏差 672

22.7.4　挤压制品的表面质量 672

22.8　挤压设备 673

22.8.1　挤压设备选择 673

22.8.2　典型挤压机的技术参数 675

22.9　挤压工具设计和使用维护 681

22.9.1　挤压模设计 681

22.9.2　挤压轴设计 687

22.9.3　穿孔针设计 689

22.9.4　挤压垫片设计 691

22.9.5　挤压筒设计 692

22.9.6　材料的选择及提高寿命的途径 702

23.1.1　拉伸方法分类 708

23.1　拉伸方法分类和基本原理 708

23.1.2　基本原理 708

23　拉伸技术 708

23.1.3　拉伸力计算 711

23.2　直条拉伸技术 721

23.2.1　拉伸工艺流程 721

23.2.2　拉伸工艺参数的选择 723

23.2.3　不同拉伸方法时特定工艺参数的选择 726

23.2.4　联合拉伸技术 744

23.3　盘法拉伸技术 747

23.3.1　概述 747

23.3.2　实现管材圆盘稳定拉伸的条件 748

23.3.3　倒立式盘法拉伸 749

23.4　拉伸产品缺陷及控制 755

23.4.1　尺寸超差 755

23.4.2　形状缺陷 757

23.4.3　表面质量缺陷 758

23.5.1　拉伸设备的分类 760

23.5.2　拉伸设备的典型结构及技术参数 760

23.5　拉伸设备选择 760

23.5.4　液压拉伸机 768

23.5.5　盘拉设备 768

23.5.6　V形槽盘拉机 769

23.6.1　拉伸工具的种类、结构特点 770

23.6　拉伸工具 770

23.6.2 常用拉伸工具的主要参数 771

23.6.3　拉伸异形产品工具的设计原则及方法 776

23.6.4　旋压拉伸工具 777

23.6.5　拉伸工具的制造方法 778

23.6.6　拉伸模具的使用与维护 780

24.1.2　铜板、带材的矫平 782

24.1.1　铜管、棒材的矫直 782

24　矫正技术 782

24.1　矫正方法的分类和特点 782

24.2.3　辊式矫直 783

24.2.2　拉伸矫直 783

24.2　管、棒材矫直技术 783

24.2.1　压力矫直 783

24.3.3　拉伸弯曲矫直 784

24.3.2　张力矫直 784

24.3　板、带材矫直技术 784

24.3.1　辊式矫直 784

24.4.1　管、棒矫直设备选择 786

24.4　矫直设备的选择 786

24.4.2　板带矫直设备选择 788

25.2.2　剪切过程 790

25.2.1 剪切时材料受力情况 790

25　剪切与切断技术 790

25.1　分类、特点和适用范围 790

25.1.1 分类和适用范围 790

25.1.2　特点 790

25.2　剪切的基本原理 790

25.2.3　剪切力的计算 792

25.3.1　板材横切 793

25.3　板带材的横切和纵分 793

25.3.2　带材纵分 794

25.5　板带材剪切质量控制 796

25.4　管棒型材切断 796

25.6.1　平刃剪 797

25.6　剪切设备选择 797

25.5.1　平衡组装剪床刀具 797

25.5.2　均匀分布 797

25.6.2　斜刃剪 798

25.6.3　圆盘剪 801

25.6.4　飞剪 805

25.7.1 圆盘剪剪刃 811

25.7　剪切工具的设计和使用维护 811

25.6.5　锯床 811

25.7.3　圆盘剪剥离环 812

25.7.2　剪刃磨损 812

25.7.4　剪刃刀片 814

26.1.1　均匀化退火 815

26.1　热处理的分类和基本原理 815

26　热处理技术 815

26.1.2　基于回复和再结晶过程的退火 818

26.1.3　固溶处理（淬火）及时效（回火） 825

26.2.1　加热温度 828

26.2　均匀化退火 828

26.3.1　加热温度 829

26.3　热加工前的铸锭加热 829

26.2.2　保温时间 829

26.3.3　常用合金锭坯加热制度 830

26.3.2　加热时间 830

26.4.2　板带材退火制度 834

26.4.1 确定退火制度的原则 834

26.4　退火 834

26.4.3　管棒材退火制度 837

26.5.1　在线感应退火的特点 839

26.5　在线感应退火 839

26.5.3　在线感应退火工艺 840

26.5.2　铜管在线感应退火的工艺过程 840

26.6　淬火与时效 841

26.5.4　在线感应退火设备的配置 841

26.7.2　热处理用保护性气氛 842

26.7.1　加热炉内气氛控制 842

26.7　热处理气氛及控制技术 842

26.8　加热炉的类型、特点及设备选择 845

26.7.3　热处理产品的主要缺陷及控制 845

26.8.1　推料式连续加热炉 846

26.8.2　环形加热炉 848

26.8.3　步进式加热炉 850

26.8.4　感应加热炉 853

26.8.5　竖式加热炉 856

26.9.1　铜板带退火设备 857

26.9　退火炉的类型、特点及设备选择 857

26.9.2　铜管棒退火设备 864

27.1.1　清洗 869

27.1　铜材清洗与钝化的机理和原则 869

27　清洗与钝化技术 869

27.3　铜管内吹扫 870

27.2.2　钝化剂 870

27.1.2　钝化 870

27.2　清洗液和钝化液的类型、基本成分 870

27.2.1　酸液 870

27.4.2　清洗机列 871

27.4.1 酸洗槽组 871

27.4　清洗和钝化设备 871

27.4.3　超声波酸洗和电解酸洗 872

28.1.3　工艺润滑剂的类型 873

28.1.2　工艺润滑剂的要求 873

28　工艺润滑技术 873

28.1　概述 873

28.1.1　工艺润滑的作用 873

28.1.4　工艺润滑剂的性能指标 876

28.2.1 热轧工艺润滑剂的选择 878

28.2　工艺润滑剂选择 878

28.2.2　冷轧工艺润滑剂的选择 879

28.2.3　拉伸润滑剂选择 880

28.3.1　乳化液的调制 883

28.3　工艺润滑液的维护和管理 883

28.3.2　工艺润滑液的净化技术 884

29.1.1　带坯铣削方法 886

29.1　板带材的铣面技术 886

29　铣削与磨光技术 886

29.1.2　铣削设备 887

29.1.3　铣削工艺参数选择原则 889

29.1.4　铣刀的结构设计与使用维护 890

29.1.5　典型设备及工具的技术参数 891

29.3.2　磨光工艺制度 893

29.3.1　棒材的磨光设备及原理 893

29.2　连铸管坯的表面车铣 893

29.3　铜棒磨光技术 893

29.3.3　磨光工序注意事项 894

30.2.1　水溶液电解法生产铜粉 895

30.2　铜及铜合金粉制取工艺 895

30　粉末冶金和弥散强化铜合金生产技术 895

30.1　粉末冶金的基本原理和特点 895

30.2.2　雾化法生产铜粉 898

30.3.1　压型 899

30.3　压型和烧结 899

30.3.2　烧结 902

30.4.1 内氧化法 903

30.4　弥散强化铜合金制备方法 903

30.4.4　喷射沉积法 904

30.4.3 液相合金混合原位反应法 904

30.4.2　机械合金化法（MA法） 904

30.5.1　Cu-Al2O3弥散强化铜合金内氧化制备工艺 905

30.5　内氧化法制备方法及性能影响因素 905

30.4.5　溶胶-凝胶法 905

30.5.4　影响Cu-Al2O3合金性能的因素 907

30.5.3　内氧化过程中Al2O3颗粒的形核、长大和粗化 907

30.5.2　短流程工艺路线 907

31.1　铜材连接方式及其选择 915

31　铜材接合技术 915

31.1.1　机械连接 916

31.1.3　焊接 917

31.1.2　粘接 917

31.2.2　铜及铜合金的焊接性 918

31.2.1 主要合金元素对铜焊接的影响 918

31.2　铜合金焊接性能 918

31.3.1　电弧焊 919

31.3　熔焊 919

31.3.2　钨极气体保护焊 920

31.3.3　熔化极气体保护焊 923

31.3.4　埋弧焊 926

31.3.5　等离子弧焊 927

31.3.6　电子束焊接 928

31.4.1 电阻点焊与缝焊 929

31.4　压力焊 929

31.4.2 闪光对焊及摩擦焊 931

31.5　钎焊 932

31.4.3　扩散焊 932

31.5.2　硬钎焊 933

31.5.1　软钎焊 933

31.6.1　高频焊接铜管 934

31.6　铜管焊接 934

31.6.2　钨极氩弧焊管 936

31.7.2　冷压焊接设备 937

31.7.1　工艺方法和原理 937

31.7　线材的连接 937

32.2.2　包装方式 939

32.2.1　包装设计的原则 939

32　包装技术 939

32.1　产品包装及其作用 939

32.2　包装设计 939

32.2.4　包装方法 941

32.2.3　包装材料 941

32.4.1　木材 943

32.4　常用包装材料 943

32.2.5　包装标志 943

32.2.6　产品包装方案的基本内容 943

32.3　包装机械 943

32.4.4　麻袋布 944

32.4.3　瓦楞纸板 944

32.4.2　胶合板 944

32.4.6　塑料薄膜 945

32.4.5　塑料编织布 945

32.4.10　塑料打包带（PE、PP、PET） 946

32.4.9　包装用钢带 946

32.4.7　包装用纸 946

32.4.8　钢丝 946

32.4.12　干燥剂 947

32.4.11 塑料捆扎绳（PP） 947

32.4.14　泡沫塑料板 948

32.4.13　蜂窝纸板 948

33.1.1　概述 949

33.1　旋压技术 949

33　特殊加工技术 949

33.1.2　工艺参数 953

33.1.3　力能参数 956

33.1.4　工艺举例 959

33.2.1 内螺纹铜管齿形参数 961

33.2　内螺纹管成形技术 961

33.1.5　缺陷及消除措施 961

33.2.2 内螺纹铜管成形加工方法 962

33.2.3　行星球模旋压成形技术 963

33.3.1　高效传热管的基本管型 965

33.3　外翅内螺纹管成形技术（高效传热管） 965

33.3.2　常用高效传热管的品种和规格 966

33.3.4　轧制工艺 967

33.3.3 高效传热管的技术要求 967

33.4　半固态铜合金加工技术 968

33.3.5　轧制设备 968

33.4.3　半固态金属加工的主要工艺流程 969

33.4.2　半固态加工的组织特点 969

33.4.1　半固态成形的特点 969

33.4.5　半固态金属坯料（浆料）的制备方法 970

33.4.4　半固态金属成形后的力学特性 970

33.4.6　半固态加工技术的发展趋势及制备新技术 971

33.4.7　半固态铜合金加工技术的应用 974

33.5.4 电解铜箔生产原理 976

33.5.3 电解铜箔的生产工艺流程 976

33.5　电解铜箔生产制造技术 976

33.5.1　概述 976

33.5.2 电解铜箔要求的各种特性 976

33.5.5 电解铜箔的生产方法 977

33.5.6 电解铜箔的处理 979

33.5.7 阴极辊材质、结构及抛光 980

33.5.9 电解铜箔的主要工艺参数 981

33.5.8　阳极结构 981

33.5.10 电解铜箔的缺陷特征及原因分析 982

33.6.3　异形带常用形状 983

33.6.2　异形带的基本要求及适用铜合金 983

33.6　异形带生产技术 983

33.6.1　概述 983

33.6.4　高精度异形带生产方法 984

33.6.5　锻压法生产技术 985

34.1.1　概述 988

34.1　铜管件加工 988

34　铜材深加工 988

34.1.2　弯头生产 989

34.1.3　三通生产 992

34.1.5　管接头的精整 993

34.1.4　直接管接头生产 993

34.2.3　铸钢结晶器的技术要求 994

34.2.2　结晶器的种类 994

34.2　钢铁连铸结晶器加工 994

34.2.1　连铸钢工艺发展概述 994

34.2.4　结晶器（异形铜管）的生产工艺 995

34.3.2　覆塑铜管生产流程和工艺 996

34.3.1　覆塑铜管的特点和用途 996

34.3　覆塑铜管 996

34.4.3　被覆铜管的主要技术要求 998

34.4.2　常用空调被覆铜管的标准尺寸 998

34.4　空调被覆铜管 998

34.4.1　概述 998

34.4.4　保温套管的主要技术要求 999

34.4.5 空调被覆铜管的制作方法 1000

35.1.1　铜加工企业内部废料的分类 1001

35.1　铜加工企业的废料管理 1001

35　铜加工废料的回收和利用 1001

35.2.1　社会铜废料的分类 1002

35.2　社会铜废料的分类和利用 1002

35.1.2　厂内废料的分级 1002

35.1.3　铜加工企业的废料管理 1002

35.2.2　铜废料的利用 1006

35.3.1　鼓风炉料的预处理 1007

35.3　杂铜废料的回收和再生 1007

35.3.2　鼓风炉熔炼杂铜废料的基本原理 1008

第5篇　铜合金板、带、箔材生产 1010

35.3.3　鼓风炉熔炼杂铜废料的实践 1010

36.1　板、带、箔材生产方法及其特点 1015

36　铜合金板、带、箔材生产方法 1015

36.2.2　热轧铸锭规格与热轧机的关系 1016

36.2.1　热轧铸锭的选择 1016

36.2　热轧 1016

36.2.3　热轧前铸锭的加热 1017

36.2.5　热轧过程中温降的计算 1020

36.2.4　热轧过程 1020

36.2.7　热轧时铜及铜合金屈服极限的确定 1022

36.2.6　热轧时铜及铜合金的摩擦系数 1022

36.2.8　热轧辊辊型的选择 1025

36.2.12　热轧机辊道长度的确定 1026

36.2.11 带材卷取系统 1026

36.2.9　热轧淬火系统 1026

36.2.10　带材冷却系统 1026

36.3.1 带坯冷轧方法及其特点 1027

36.3　冷轧 1027

36.3.2　铜及铜合金加工硬化 1029

36.3.3　轧制速度的选择 1030

36.3.5　冷轧机总加工率和道次分配 1031

36.3.4　卷重的计算 1031

36.3.6　精轧机的轧制速度与机型的关系 1032

36.4　铜箔轧制 1033

36.5.1 热轧轧制压力、轧制力矩和电机功率的计算 1036

36.5　轧制压力、轧制力矩和电机功率的计算 1036

36.5.2　冷轧轧制压力、轧制力矩和电机功率的计算 1039

37.1.1　产品技术要求 1041

37.1　H65黄铜带 1041

37　典型铜板、带的生产工艺设计 1041

37.1.2　工艺流程 1042

37.1.3 主要工序及工艺参数 1043

37.2.1　产品技术要求 1046

37.2　超薄水箱铜带 1046

37.2.3　主要工序及工艺参数 1048

37.2.2　工艺流程 1048

37.2.4　主要性能控制技术 1050

37.3.1　产品技术要求 1053

37.3　变压器用铜带 1053

37.3.3　主要工序及工艺参数 1054

37.3.2　工艺流程 1054

37.3.4　主要性能控制技术 1056

37.4　电缆用铜带 1057

37.4.1　产品技术要求 1058

37.4.3　主要工序及工艺参数 1059

37.4.2　工艺流程 1059

37.5.1　产品技术要求 1061

37.5　锡磷青铜带 1061

37.4.4　主要性能控制技术 1061

37.5.3 主要工序及工艺参数 1063

37.5.2　工艺流程 1063

37.6.1 产品技术要求 1067

37.6　锌白铜带 1067

37.6.2　工艺流程 1068

37.6.3　主要工序及工艺参数 1069

37.7　引线框架铜带 1071

37.7.1　产品技术要求 1072

37.7.2　工艺流程 1077

37.7.3　主要工序及工艺参数 1079

37.8　铍青铜带 1086

37.8.1　产品技术要求 1087

37.8.2　工艺流程 1089

第6篇　铜合金管、棒、型、线材生产 1091

37.8.3 主要工序及工艺参数 1091

38.1.1　挤压—轧管—拉伸法 1099

38.1　管材生产方式及特点 1099

38　铜合金管、棒、型、线材生产方式 1099

38.1.3　连铸管坯—轧管—拉伸法 1100

38.1.2　斜轧穿孔—轧管—拉伸法 1100

38.2.3　连铸供坯法 1101

38.2.2　孔型轧制供坯法 1101

38.2　型、棒材生产方式及特点 1101

38.2.1　挤压供坯法 1101

38.3.2　孔型轧制制坯法 1102

38.3.1　挤压制坯法 1102

38.2.4　棒材冷加工 1102

38.3　线材生产方式及特点 1102

38.3.5　线材冷加工 1103

38.3.4　连铸连轧制坯法 1103

38.3.3　连铸制坯法 1103

38.3.6　其他线材加工方法 1104

39.1.1　铜及铜合金挤压 1105

39.1　挤制管、棒材 1105

39　典型管、棒材生产 1105

39.1.2　挤压生产流程及工艺参数的确定 1106

39.1.3　典型挤压工艺 1108

39.2.1　概述 1114

39.2　冷凝管 1114

39.1.4　挤压制品缺陷 1114

39.2.2　常用产品标准 1115

39.2.3　冷凝管生产方式及特点 1116

39.2.4　工艺参数的选择 1117

39.3.2　无缝铜水（气）管的分类和用途 1125

39.3.1　概述 1125

39.3　铜水（气）管 1125

39.3.4　典型产品工艺举例 1130

39.3.3　主要生产工艺 1130

39.3.5 铜水（气）管生产的控制要点 1133

39.4.1　概述 1134

39.4　空调管 1134

39.4.3　空调管生产方式 1135

39.4.2 产品要求 1135

39.4.4 空调管典型生产工艺 1136

39.4.5 内螺纹成型工艺 1137

39.4.6　其他新型生产工艺 1138

39.4.7 空调管典型缺陷 1139

39.5.2　紫铜薄壁管 1140

39.5.1　概述 1140

39.5　大口径薄壁管 1140

39.5.3　大口径薄壁黄铜管 1143

39.6.3　关键工艺控制 1148

39.6.2　生产工艺流程 1148

39.6　毛细管 1148

39.6.1　产品特点 1148

39.7.2　易切削黄铜棒技术要求 1151

39.7.1　概述 1151

39.7　易切削铅黄铜棒 1151

39.7.3　控制和改善铅黄铜性能的措施 1156

39.8.1　几种主要生产方式比较 1157

39.8　拉制异形管 1157

39.7.4　精密黄铜棒生产 1157

39.8.3　异形管模具设计及生产工艺 1158

39.8.2　等壁厚异形管生产方法 1158

39.8.5 外方内圆长导线管生产工艺及模具设计 1161

39.8.4　不等壁厚异形管生产方法 1161

39.9.4 同步器齿环管材的生产工艺和质量控制 1164

39.9.3 同步器铜合金齿环材料的基本要求及合金化原则 1164

39.9　同步器齿环用铜合金管 1164

39.9.1　概述 1164

39.9.2 同步器铜合金齿环管材的生产方式及流程 1164

40.2.1　连铸线坯 1168

40.2　线坯生产 1168

40　线材生产 1168

40.1　概述 1168

40.1.1 线材粗细表示方法 1168

40.1.2　线材生产方法 1168

40.2.2　连轧线坯 1169

40.4.1 线材拉伸工艺流程及特点 1170

40.4　线材拉伸方法 1170

40.3　铜线坯的其他生产方式 1170

40.3.1 悬浮式连续浇铸法（GEKEC） 1170

40.3.2 电解沉积法 1170

40.4.2　线材拉伸方法 1171

40.4.3 线材连续拉伸的道次和道次加工率设计 1173

40.4.4　线材连续拉伸的配模技术 1175

40.4.6　线材连续拉伸的模具设计 1177

40.4.5 线材连续拉伸的辅助技术 1177

40.5.1　拉伸 1180

40.5　线材生产工艺 1180

40.5.2　扒皮 1182

40.5.3　热处理 1183

40.5.4　常见废品分析 1184

第7篇　铜加工过程及产品检测技术 1185

40.6　线材拉伸设备 1185

41.1.1　概述 1191

41.1　概念及术语 1191

41　检测实验室能力的通用要求 1191

41.2　检测实验室的管理要求 1192

41.1.2　术语 1192

41.3　检测实验室的技术要求 1194

41.4.1　基本概念 1197

41.4　检测数据的处理 1197

41.4.2　检测数据的取舍 1199

41.4.3　数值修约与检测数值判定 1200

41.4.4　测量不确定度 1201

41.5.1　概述 1204

41.5　实验室检测能力验证结果的评价 1204

41.5.3　稳健Z值评价法 1205

41.5.2　经典Z值评价法 1205

41.5.4　每室报出两个测试数据时的稳健评价法 1206

41.5.5　能力验证结果图解 1207

42.1.3　化学分析取样和制样 1209

42.1.2　铜及铜合金产品化学分析特点 1209

42　铜及铜合金化学成分检测 1209

42.1　概述 1209

42.1.1　分析化学发展历程 1209

42.1.5　仪器分析的特点 1210

42.1.4　现行铜及铜合金化学分析方法标准 1210

42.1.6　分析化学的发展趋势 1211

42.2　滴定法 1212

42.3.1　沉淀分离法 1213

42.3　重量法 1213

42.4.2　分光光度计的构造 1214

42.4.1　分光光度法原理 1214

42.3.2　挥发分离法 1214

42.3.3　其他分离法 1214

42.4　分光光度法 1214

42.4.5　分光光度法在铜合金化学分析中的应用 1215

42.4.4　工作曲线 1215

42.4.3 显色反应与显色条件 1215

42.5.2　火焰法原子吸收光谱仪构造及各部分功能 1217

42.5.1 原子吸收光谱法原理 1217

42.5　原子吸收光谱法（AAS） 1217

42.5.3　火焰原子吸收法仪器条件选择 1218

42.6.1　基本知识 1219

42.6　原子发射光谱法（AES） 1219

42.5.4　火焰原子吸收分析中的干扰与消除 1219

42.6.2 光源 1221

42.6.3　色散系统 1222

42.6.5　发射光谱分析方法 1223

42.6.4　试样激发方法 1223

42.6.6　光电直读分析方法 1227

42.7.1 ICP方法原理及仪器各部分功能 1229

42.7 电感耦合等离子体发射光谱法（ICP—AES） 1229

42.7.2　仪器使用条件选择 1230

42.9　X射线荧光光谱法 1231

42.8　红外吸收气体分析法 1231

42.7.3　ICP分析中的干扰 1231

42.9.1　X射线光谱 1232

42.9.3　X射线荧光定性分析 1233

42.9.2　X射线荧光光谱仪 1233

42.9.4　X射线荧光定量分析 1234

42.12.1　术语 1236

42.12　标准样品（标准）研制与使用 1236

42.10　其他仪器分析方法 1236

42.10.1　原子荧光光谱法 1236

42.10.2　极谱分析法 1236

42.11　微区分析简介 1236

42.12.4　铜合金标准样品研制程序 1237

42.12.3　有色金属标准样品技术标准、规范 1237

42.12.2　标准样品的基本要求和在分析测试中的应用 1237

43.1.2　宏观组织检验 1243

43.1.1　概述 1243

43　铜及铜合金铸锭及加工产品物理检验 1243

43.1　组织结构分析 1243

43.1.3　显微组织检验 1245

43.1.4　晶粒度的测量 1247

43.1.5　纯铜中氧的测量（金相法） 1248

43.1.6　铸锭及加工制品常见缺陷 1249

43.1.7 织构分析 1251

43.2.1 室温拉伸试验 1252

43.2　力学性能试验 1252

43.2.2　高温拉伸试验 1257

43.2.4　硬度试验 1259

43.2.3　弹性模量试验（静态法） 1259

43.2.5　工艺性能试验 1263

43.3.1 导电性能的检测 1266

43.3　物理性能检测 1266

43.3.2 密度的检测 1270

43.3.3　其他物理性能简介 1271

43.4　铜及铜合金物理检验的发展 1274

44　铜合金腐蚀试验 1280

44.1　铜合金腐蚀的类型和特点 1280

44.2　腐蚀试验方法 1280

44.2.1　腐蚀试验方法的选择 1280

44.2.2　试验条件及影响因素 1281

44.2.3 常规腐蚀评定方法 1281

44.2.4　常规腐蚀试验方法 1282

44.3　热交换器用铜合金管的残余应力试验 1283

44.3.1　硝酸亚汞试验法 1283

44.3.2　氨熏试验法 1283

44.3.3　热交换器用黄铜管残余应力检验方法 1284

45.2　超声检测 1285

45.2.2　方法分类 1285

45.2.1　基本原理 1285

45.2.3　超声检测仪器简介 1285

45.1　概述 1285

45　铜及铜合金的无损检测 1285

45.3　涡流检测 1286

45.3.1　基本原理 1286

45.2.4　超声检测在铜及铜合金产品中的应用 1286

45.3.2　方法分类 1287

45.3.3　涡流检测仪器简介 1287

45.4　射线检测 1288

45.4.1　基本原理 1288

45.3.4　涡流检测在铜及铜合金产品中的应用 1288

45.4.3　X射线机简介 1289

45.4.4　射线照相检测工艺 1289

45.4.2　方法分类 1289

45.5　渗透检测 1290

45.5.1　基本原理 1290

45.5.2　渗透检测的基本操作程序 1291

46.2.1 内、外径测量 1293

46.2.2　管材壁厚测量 1293

46.2　管、棒材几何尺寸检测 1293

46.1.5　平直度的测量 1293

46.2.3 管材偏心程度的测量 1293

46.2.4 弯曲度的测量 1293

46.2.5　矩形管、棒或方管、棒扭曲的测量 1293

46.2.6　矩（方）形度测量 1293

46.1.4　毛刺的测量 1293

46.1.3　侧弯的测量 1293

46.1.2　板材的切斜度的测量 1293

46.1.1　厚度测量 1293

46.1　板、带材几何尺寸检测 1293

46　铜加工材几何尺寸检测 1293

46.3.2　显微镜测量方法 1294

46.3.1　取样与制样 1294

46.3.3　剖面放映仪测齿高、底壁厚、槽底宽和螺旋角方法 1294

46.3 内、外螺纹管齿形测量和仪器选择 1294

47.2.3　测量工具 1295

47.3　管材表面清洁度测量及仪器选择 1295

47.2.2　测量 1295

47.3.1　试样 1295

47.3.2　溶剂 1295

47.2.1　测量条件 1295

47.2　表面粗糙度测量及仪器选择 1295

47.1　管材内表面的检查方法 1295

47　铜加工材表面质量检查与测量 1295

47.3.3　操作步骤 1296

48.1.1　资质资格管理 1299

48.1　工厂设计的原则 1299

48.1.2　工厂设计文件的编制依据、内容和要求 1299

48.1.3　工厂设计文件的修改补充 1299

48　工厂设计概述 1299

第8篇　工厂设计 1299

48.2　工厂设计的一般程序 1300

48.2.1　项目决策分析与评价 1300

48.1.4　工厂设计的一般原则 1300

48.2.2　项目设计阶段 1301

48.2.3　项目施工现场服务 1302

49.1　铜加工厂设计规模、工作制度、主要设备负荷率 1303

49.1.1　铜加工厂设计生产规模 1303

49　工厂设计要点和注意事项 1303

49.1.2　产品方案设计 1304

49.1.3　工作制度 1304

49.2.2　厂区总平面布置 1305

49.2.1　铜加工厂组成 1305

49.2.3　厂区竖向布置 1305

49.2　铜加工厂组成和总图布置 1305

49.1.4　设备配置和主要设备负荷率 1305

49.3.2　起重机台数 1306

49.3.1　起重机型式和主要参数 1306

49.4　铜加工厂主要技术经济指标 1306

49.3　主要生产车间起重运输设备选择 1306

49.2.4　主要生产车间平面布置及厂房结构 1306

49.5　铜板带厂板带材宽度的选择 1307

49.6　工艺卡片 1307

50.2.1 铜加工厂大气污染物 1309

50.2　铜加工厂主要污染物 1309

50.2.2　废水污染物 1309

50.1　概述 1309

50　铜加工环境保护技术 1309

50.3　铜加工污染治理技术 1310

50.2.4　固体废料 1310

50.3.1　废气污染物治理技术 1310

50.2.3 噪声 1310

50.3.2　油雾治理技术 1312

50.3.3　酸雾治理技术 1314

50.3.4　废水治理技术 1314

50.3.5 噪声防治技术 1316

50.4.1　含铜废硫酸液的再利用 1318

50.4　铜加工污染物综合利用 1318

50.4.2　熔渣的综合利用 1318

50.3.6　炉渣等处理技术 1318

51.1.1 铜加工安全危害因素 1319

51.1　铜加工劳动安全技术 1319

51.1.2　铜加工安全防范措施 1319

51　铜加工安全技术和职业卫生 1319

51.2.2　铜加工工业卫生危害防范措施 1321

51.2.1 铜加工工业卫生危害因素 1321

51.2.3 铜加工职业病预防 1321

51.2　铜加工工业卫生 1321

51.1.3　安全生产要求 1321

附录1　加工铜及铜合金牌号、标准对比 1331

一、加工铜及铜合金牌号的表示方法 1331

附录 1331

二、加工铜及铜合金牌号的对照 1335

附录2 中国现行铜加工材国家标准目录 1339

附录3　元素周期表 1340

参考文献 1341