第一章 核电站概述 1
1.1 核电技术的升级换代 1
1.1.1 第一代核电技术 1
1.1.2 第二代核电技术 1
1.1.3 二代压水堆技术的改进（二代加） 2
1.1.4 第三代先进压水堆 2
1.1.5 第四代核能系统 3
1.2 国内核电站种类 4
1.2.1 轻水堆核电站 4
1.2.2 重水堆核电站 5
1.2.3 高温气冷堆核电站 5
1.2.4 快中子增殖堆核电站 5
1.3 压水堆核电站组成和工作原理 6
1.3.1 核反应堆 6
1.3.2 一回路系统 9
1.3.3 二回路系统 10
1.3.4 循环水系统 13
1.3.5 其他辅助系统 13
1.3.6 核电站厂房简介 14
第二章 核电质量保证 15
2.1 HAF003《核电厂质量保证安全规定》概述 15
2.1.1 HAF003的背景 15
2.1.2 HAF003的内容 15
2.1.3 HAF003的使用 16
2.2 核电质保基本原则 19
2.2.1 凡事有章可循 19
2.2.2 凡事有人负责 20
2.2.3 凡事有人验证 22
2.2.4 凡事有据可查 23
2.2.5 注重分级管理 24
2.2.6 注重员工资格 24
2.2.7 注重质保作用 25
2.2.8 注重人人有责 26
2.3 HAF003和ISO9001《质量管理体系 要求》的联系和区别 27
2.3.1 联系 27
2.3.2 区别 28
2.3.3 体系的整体与局部 29
第三章 质保体系文件的编制和修订 30
3.1 概述 30
3.1.1 质保体系文件的种类 30
3.1.2 文件编、审、批人员的资质和职责 30
3.1.3 各类文件的标准化 31
3.2 质保大纲的编制 31
3.2.1 质保大纲的内容 31
3.2.2 质保大纲编制的注意点 32
3.3 管理程序的编制 33
3.3.1 管理程序内容 33
3.3.2 管理程序编制的注意点 34
3.4 工作程序的编制 35
3.4.1 工作程序的种类和内容 35
3.4.2 工作程序编制的注意点 36
3.5 质保体系文件的修订 36
3.5.1 明文规定各层次文件定期审查的期间 36
3.5.2 文件修订按原审批程序规定进行 37
第四章 项目管理机构及人员配置 38
4.1 项目管理机构的建立 38
4.1.1 项目管理机构建立的重要性 38
4.1.2 项目管理机构建立的原则和形式 38
4.1.3 项目管理机构建立的注意点 39
4.2 项目管理机构的人员配置 41
4.2.1 项目管理机构人员配置的重要性 41
4.2.2 项目管理机构人员配置的原则 41
4.2.3 项目管理机构人员配置计划和资格要求 42
第五章 物项、服务分级及其应用 45
5.1 物项、服务分级的目的 45
5.2 物项、服务的基本分级 46
5.2.1 物项的基本分级 46
5.2.2 服务的基本分级 47
5.3 物项的具体分级 47
5.3.1 引言 47
5.3.2 安全等级的划分 48
5.3.3 抗震类别的划分 52
5.3.4 规范级别的划分 54
5.3.5 质保等级的划分 56
5.4 物项各种分级的相互关系 56
5.5 物项和服务分级的运用 57
5.5.1 分级资料的查阅 57
5.5.2 安全等级的应用 58
5.5.3 质保等级的运用 59
第六章 文件控制 62
6.1 概述 62
6.1.1 文件的定义 62
6.1.2 文件的种类 62
6.1.3 文件控制的目的 63
6.2 文件的编、审、批 63
6.2.1 文件的编制 63
6.2.2 文件的审核 63
6.2.3 文件的批准 64
6.3 文件的发布和分发 64
6.4 文件的变更 65
6.5 暂用文件的使用 65
6.6 外来文件的管理 66
6.7 文件的暂停使用或作废 66
6.8 工作文件包的建立 66
6.9 文件的定期审查 67
第七章 设计中的质量保证 68
7.1 概述 68
7.1.1 设计的定义 68
7.1.2 适用范围 68
7.1.3 责任 68
7.2 体系文件要求 69
7.2.1 质保大纲 69
7.2.2 管理程序 70
7.2.3 工作程序 70
7.3 人员的资格和授权 71
7.3.1 资格评定 71
7.3.2 资格档次 71
7.3.3 培训和授权 71
7.4 设计输入控制 71
7.4.1 程序 71
7.4.2 责任和内容 72
7.4.3 校核、批准和记录 72
7.5 设计过程控制 72
7.5.1 程序 72
7.5.2 设计分析 73
7.5.3 设计图纸 73
7.5.4 技术条件和其他文件 73
7.5.5 记录 73
7.6 设计接口 74
7.6.1 定义 74
7.6.2 外部接口 74
7.6.3 内部接口 75
7.7 设计单位和其他单位间的联络 75
7.7.1 与设计单位有联络关系的其他单位 75
7.7.2 制定联络渠道程序 75
7.8 设计分包控制 75
7.8.1 设计分包 75
7.8.2 控制实施 76
7.9 设计输出控制 76
7.9.1 设计文件的编、审、批 76
7.9.2 设计文件的发布和分发 77
7.9.3 设计输出的验证 77
7.10 设计验证 77
7.10.1 设计验证的定义和目的 77
7.10.2 验证的原则和人员资格要求 78
7.10.3 设计验证方法 78
7.10.4 设计验证的要求 80
7.11 对设计变更的控制 80
7.11.1 设计变更的分类及起因 80
7.11.2 设计变更的审核和批准 81
7.12 设计缺陷及纠正措施 81
7.12.1 设计缺陷 81
7.12.2 纠正措施 82
第八章 采购中的质量保证 83
8.1 概述 83
8.1.1 采购 83
8.1.2 采购中的质保分级 83
8.1.3 买方和供方的责任 83
8.2 采购程序 84
8.3 采购计划 85
8.4 采购文件的内容及控制 85
8.4.1 采购文件的内容 85
8.4.2 采购文件的控制 86
8.5 供方评价 86
8.5.1 供方评价的内容 87
8.5.2 供方评价的方式 87
8.5.3 评价结论 87
8.6 评标和签订合同 88
8.6.1 评标 88
8.6.2 签订合同 88
8.7 采购过程的管理及监督 89
8.7.1 管理 89
8.7.2 监督 90
8.8 不符合项控制及纠正措施 90
8.8.1 不符合项控制 90
8.8.2 纠正措施 91
8.9 物项和服务的验收 91
8.9.1 收货检查验收 92
8.9.2 源地验证验收 92
8.9.3 安装后试验验收 93
8.9.4 服务的验收 93
8.10 市售物项的控制 94
8.11 质保记录 94
8.12 质保监查 95
8.12.1 对供方的监查 95
8.12.2 对买方采购部门的监查 95
第九章 工程分包管理 96
9.1 工程分包的概念和必然性 96
9.1.1 工程分包的概念 96
9.1.2 工程分包的必然性 97
9.2 方家山工程分包的现状和存在的问题 97
9.2.1 现状 97
9.2.2 存在的主要问题 99
9.3 针对工程分包的改进措施 100
9.3.1 做好供方评价工作，管住工程分包的源头 100
9.3.2 把分包队伍看做是自家人，健全以质保为中心的管理体系 100
9.3.3 抓好培训和取证，提升分包人员的基本素质 101
9.3.4 建立战略性的分包伙伴队伍，稳定核电建设队伍 101
9.3.5 加大对分包的检查、监督和监查力度，做好经验反馈工作 102
第十章 工艺过程控制 103
10.1 概述 103
10.1.1 工艺过程的概念 103
10.1.2 工艺过程控制的目的 103
10.1.3 工艺过程的分类 103
10.2 工艺过程控制的要素 105
10.2.1 人员资格 105
10.2.2 工艺评定和工艺过程卡 106
10.2.3 所用设备 106
10.2.4 环境条件 106
10.3 工艺过程控制的方法 107
10.3.1 质量计划 107
10.3.2 工艺过程卡 107
10.3.3 监督 108
10.3.4 见证件 108
10.4 工艺过程控制举例 109
10.4.1 焊前检查 109
10.4.2 过程监督 109
10.4.3 焊后检查 109
第十一章 设备管理 110
11.1 概述 110
11.1.1 设备 110
11.1.2 设备管理 110
11.1.3 设备管理的重要性 111
11.2 设备管理的主要内容 111
11.2.1 前期管理 111
11.2.2 基础管理 112
11.2.3 使用和维护管理 112
11.2.4 状态管理 113
11.2.5 检修与备件管理 114
11.2.6 改造和更新管理 114
11.2.7 特种设备管理 115
11.2.8 计量器具管理 116
11.3 设备管理的主要要求 116
11.3.1 设置专门的设备管理机构 116
11.3.2 制定设备方面的管理程序和工作程序 117
11.3.3 提出设备管理的技术经济指标 117
11.3.4 编制设备管理和维修的各类计划 117
11.3.5 开展设备检查、评比和奖惩活动 118
11.3.6 做好设备管理的教育和与培训工作 118
第十二章 物项控制 120
12.1 物项标识 120
12.1.1 引言 120
12.1.2 永久性标识 121
12.1.3 非永久性标识 122
12.1.4 标识管理制度的建立 123
12.2 包装、装卸、贮存和运输 123
12.2.1 引言 123
12.2.2 分级规定 124
12.2.3 包装要求 124
12.2.4 装卸要求 126
12.2.5 贮存要求 126
12.2.6 运输要求 127
12.2.7 装、贮、运中的不符合项 129
12.3 物项的维护 129
第十三章 场地管理和清洁度控制 131
13.1 概述 131
13.2 场地管理 131
13.2.1 场地管理的主要内容 131
13.2.2 场地管理的基本措施 132
13.3 清洁度控制 133
13.3.1 场地清洁度控制 133
13.3.2 物项清洁度控制 134
第十四章 质量计划管理 137
14.1 质量计划的作用和特点 137
14.1.1 作用 137
14.1.2 特点 137
14.2 质量计划的适用范围 137
14.3 质量计划的种类 138
14.4 质量计划的编制 138
14.4.1 质量计划的主要内容 139
14.4.2 质量计划表的格式 139
14.4.3 质量控制点的概念 139
14.5 质量计划管理的几个问题 140
14.5.1 质量计划中工序的列出 140
14.5.2 质量计划中实施单位QC的设点要求 140
14.5.3 质量计划中实施单位QA的选点问题 141
14.6 买方对质量计划的审查和选点 142
14.6.1 买方审查的主要内容 142
14.6.2 买方的选点 142
14.7 质量计划的执行和修改 142
14.7.1 执行 142
14.7.2 修改 143
14.8 质量计划的关闭 143
第十五章 检查和试验控制 145
15.1 概述 145
15.1.1 检查 145
15.1.2 试验 145
15.1.3 检查和试验的时机 146
15.2 检查和试验所用文件 146
15.2.1 检查和试验计划 146
15.2.2 工艺过程卡 147
15.2.3 检查和试验程序与细则 147
15.3 检查和试验人员的资格 148
15.3.1 检查人员 148
15.3.2 试验人员 148
15.4 检查和试验设备的检定 149
15.4.1 引言 149
15.4.2 计量器具的管理 149
15.4.3 计量器具的检定 151
15.5 检查、试验状态的标识 151
15.5.1 状态标识内容 151
15.5.2 状态标识方式 152
15.5.3 状态标识保持 152
15.6 检查记录和试验报告 152
第十六章 不符合项控制 154
16.1 不符合项的定义 154
16.1.1 不符合项是指发生不符合的物项 154
16.1.2 不符合项的两种状态 154
16.1.3 造成不符合项的两个原因 155
16.2 不符合项的分类 155
16.2.1 第一阶段 155
16.2.2 第二阶段 156
16.3 不符合项的处理方式 157
16.3.1 各种处理方式的定义 157
16.3.2 注意返工和修理的区别 158
16.3.3 不符合项处理方式与其分类的联系 159
16.4 不符合项的控制要点 159
16.4.1 认真、准确地进行分类 159
16.4.2 必须按规定将相关不符合项上报审批 160
16.4.3 保证返工或修理不符合项的质量水平 160
16.5 不符合项的纠正措施 160
第十七章 纠正和预防措施 162
17.1 纠正措施 162
17.1.1 引言 162
17.1.2 确认不符合性的客观情况 163
17.1.3 查明不符合性的原因 163
17.1.4 提出和评价纠正措施 164
17.1.5 纠正措施的实施和验证 164
17.2 预防措施 165
17.2.1 预防措施的定义 165
17.2.2 预防措施的实施步骤 165
17.2.3 预防措施的应用 166
第十八章 质量趋势分析 167
18.1 概述 167
18.2 趋势分析信息的收集 167
18.3 趋势分析步骤 168
18.4 编制趋势分析报告 169
18.5 纠正措施和预防措施 169
第十九章 经验反馈管理 171
19.1 概述 171
19.1.1 经验反馈的概念 171
19.1.2 经验反馈的目的 171
19.1.3 经验反馈的范围 172
19.2 经验反馈的准备 172
19.2.1 程序准备 172
19.2.2 组织准备 174
19.3 经验反馈的实施 175
19.3.1 厂内经验反馈 175
19.3.2 厂外经验反馈与对外交流 176
19.4 经验反馈的应用 176
19.5 经验反馈有效性评价 177
第二十章 调试阶段的质量保证 178
20.1 概述 178
20.1.1 调试是一个独立的阶段 178
20.1.2 调试阶段的特点 178
20.2 调试体系文件 179
20.2.1 调试体系文件的特点 179
20.2.2 调试质保大纲 179
20.2.3 调试大纲等指导性文件 180
20.2.4 管理性程序 181
20.2.5 调试程序、细则 181
20.2.6 调试文件的控制 182
20.3 调试体系组织 182
20.3.1 调试体系组织及其特点 182
20.3.2 各单位／部门的主要职责和接口 184
20.3.3 责任的交接 186
20.4 调试人员的资格要求、培训和授权 187
20.4.1 调试人员的分级和资格要求 187
20.4.2 调试人员的培训 187
20.4.3 调试人员的授权 187
20.5 设计控制 188
20.5.1 调试阶段设计控制的特点 188
20.5.2 现场设计变更控制 188
20.6 采购控制 189
20.6.1 调试阶段采购控制的特点 189
20.6.2 调试阶段采购的实施 189
20.7 设备管理 190
20.7.1 设备和材料的标识 190
20.7.2 设备和系统的检查和试验要求 190
20.7.3 设备和系统的维修 190
20.7.4 设备和材料的装卸和贮存管理 191
20.8 检查和试验设备的检定和管理 191
20.9 场地管理和清洁度控制 191
20.9.1 场地管理 191
20.9.2 清洁度控制 192
20.10 对调试试验的验证 192
20.10.1 验证机构的设置和人员资格 192
20.10.2 质量控制分级 193
20.10.3 对调试试验的检查和监督 193
20.10.4 对调试试验报告的审查 193
20.10.5 调试状态 193
20.11 不符合性的物项控制及纠正措施 193
20.11.1 调试阶段不符合性的物项控制特点 194
20.11.2 调试阶段的缺陷处理 194
20.11.3 调试阶段的不符合项处理 195
20.11.4 调试阶段的事件报告 195
20.11.5 纠正措施 196
20.12 记录管理 196
20.12.1 调试阶段的记录内容 196
20.12.2 制定记录管理程序并贯彻实施 196
20.13 质保监查、监督和纠正措施 196
第二十一章 运行阶段的质量保证 198
21.1 概述 198
21.2 运行阶段的体系文件 199
21.2.1 运行阶段体系文件的特点 199
21.2.2 体系文件的层次 199
21.2.3 程序和细则的审查、批准和验证 199
21.2.4 必须严格遵守程序和细则 200
21.3 运行阶段的体系组织 200
21.3.1 运行阶段体系组织的特点 200
21.3.2 组织机构及其职责 200
21.3.3 接口控制 202
21.4 人员培训和授权 202
21.4.1 培训对核电厂的重要性 202
21.4.2 岗位资格、培训和授权 203
21.4.3 承包商培训 204
21.5 文件控制 204
21.5.1 运行阶段文件控制的特点 204
21.5.2 控制范围 204
21.5.3 暂用程序的控制 205
21.6 采购和物项管理 205
21.6.1 运行阶段采购管理的特点及应对 205
21.6.2 运行阶段物项管理的特点及措施 206
21.7 运行过程控制 207
21.7.1 运行活动的控制 207
21.7.2 设备状态和控制 208
21.7.3 化学控制 209
21.7.4 运行事件管理 209
21.7.5 事故停堆管理 209
21.8 堆芯和燃料管理 210
21.8.1 引言 210
21.8.2 堆芯管理 210
21.8.3 燃料管理 211
21.9 维修控制 212
21.9.1 维修的主要要求 212
21.9.2 维修大纲、规程和计划 212
21.9.3 特殊工艺管理 213
21.9.4 换料大修 213
21.9.5 工具管理 214
21.9.6 设备资产管理 214
21.9.7 清洁度控制 215
21.10 工程改造管理 215
21.10.1 引言 215
21.10.2 改造项的审核和批准 216
21.10.3 改造项的设计控制 216
21.10.4 改造过程的控制 216
21.10.5 改造后的检查和试验 216
21.10.6 改造结果和评价 216
21.11 检查、试验和监督 216
21.11.1 引言 216
21.11.2 检查 217
21.11.3 试验 218
21.11.4 检查和试验设备的控制 219
21.11.5 检查和试验状态 219
21.11.6 监督 219
21.12 不符合性的物项控制及纠正措施 220
21.12.1 引言 220
21.12.2 质量缺陷报告 220
21.12.3 不符合项报告 221
21.12.4 纠正措施 221
21.13 核电厂计算机和通讯管理 222
21.13.1 引言 222
21.13.2 计算机系统 222
21.13.3 通讯系统 223
21.14 废物管理和环境保护 223
21.14.1 引言 223
21.14.2 排放控制 223
21.14.3 环境监测 224
21.15 核安全 224
21.15.1 引言 224
21.15.2 核安全控制 224
21.15.3 核安全监督和评价 225
21.15.4 核安全监管要求的落实 225
21.15.5 核安全文化的推进 225
21.16 辐射防护 226
21.16.1 辐射防护大纲 226
21.16.2 辐射监测 226
21.16.3 放射源的管理 227
21.17 消防和工业安全 227
21.17.1 消防管理 227
21.17.2 工业安全管理 228
21.18 保卫管理 229
21.18.1 保卫大纲 229
21.18.2 保卫组织和人员 229
21.18.3 实体保卫 230
21.18.4 事件响应 231
21.19 应急控制 231
21.19.1 引言 231
21.19.2 应急计划 231
21.19.3 应急设备、器材和物品 232
21.19.4 应急演习 232
21.20 经验反馈管理 233
21.21 记录管理 233
21.21.1 记录的控制范围和编制要求 234
21.21.2 记录的收集、分类、查阅、贮存和保管 234
21.21.3 记录的检查 235
21.22 质保监查、监督和纠正措施 235
21.23 管理部门审查 236
第二十二章 核电质量文化 237
22.1 概述 237
22.1.1 质量文化 237
22.1.2 核电质量文化的特点及作用 238
22.1.3 企业文化、质量文化和核安全文化 239
22.2 质量文化的构成和内涵 240
22.2.1 内层 240
22.2.2 中层 241
22.2.3 外层 242
22.3 质量文化的发展阶段 243
22.3.1 推行期 243
22.3.2 形成期 244
22.3.3 持续改进期 244
22.4 质量文化的培育 244
22.4.1 领导层的推动 245
22.4.2 质量培训 245
22.4.3 外在物质载体的建设 246
22.4.4 质量程序的建设和实施 246
22.4.5 提炼质量文化的核心 247
22.4.6 质量宣传 247
22.5 质量文化的评价和改进 248
22.5.1 评价的内容 248
22.5.2 评价的方法 248
22.5.3 质量文化的持续改进 249
第二十三章 核安全文化 250
23.1 核安全概述 250
23.1.1 核反应堆安全的概念 250
23.1.2 核反应堆安全特性 251
23.1.3 核电厂的安全对策 252
23.2 核电厂的安全管理 254
23.2.1 纵深防御的基本理念 254
23.2.2 纵深防御的主要措施 255
23.3 核安全文化 264
23.3.1 引言 264
23.3.2 核安全文化的内容 266
23.3.3 核安全文化的具体要求 267
23.3.4 核安全文化的评估标准 274
23.3.5 核安全文化的建设 275
第二十四章 质保记录管理 278
24.1 概述 278
24.1.1 记录的定义 278
24.1.2 记录的内容和形式 278
24.1.3 建立记录制度的目的与作用 278
24.1.4 对记录的要求和分类 279
24.2 记录制度 280
24.2.1 记录的产生 280
24.2.2 记录的收集 280
24.2.3 记录的编目 281
24.2.4 记录的标识和分发 281
24.2.5 记录的分类保存 281
24.2.6 记录的修改和增补 281
24.2.7 记录的签收 281
24.2.8 记录的检索和查阅 282
24.2.9 记录的移交和处理 282
24.3 记录的保管 283
24.3.1 记录（档案）管理设施设备 283
24.3.2 人员资格和培训 283
24.3.3 记录（档案）保管要求 284
24.4 记录的利用 284
24.5 检查和监查 285
第二十五章 质保监查 286
25.1 概述 286
25.1.1 监查定义 286
25.1.2 监查的形式及内容 286
25.1.3 监查与监督的区别和联系 287
25.2 监查的具体步骤 287
25.2.1 制订年度和季度监查计划 287
25.2.2 组建监查组，发出监查通知 288
25.2.3 召开监查准备会 288
25.2.4 监查实施 288
25.2.5 后续纠正行动 289
25.3 监查人员的素质要求及授权 289
25.3.1 素质要求 289
25.3.2 培训、考核和授权 291
25.4 监查的主要方法和技巧 292
25.4.1 基本方法——抽样 292
25.4.2 具体方法——主要有5种 293
25.5 监查注意事项 294
25.5.1 端正心态，真诚帮助 294
25.5.2 注意不同对象的差异 295
25.5.3 做好监查准备工作 295
25.5.4 坦率沟通，肯定成绩，指出问题 295
25.5.5 抓住体系运转中的主要问题 295
25.5.6 搞清问题真相，写好CAR和OBN 296
25.5.7 编好监查报告 296
25.5.8 做好问题的验证关闭 296
第二十六章 质保监督 298
26.1 概述 298
26.1.1 监督的定义 298
26.1.2 监督的重点 298
26.1.3 监督的形式 299
26.1.4 监督与监查的区别和联系 299
26.1.5 监督的特点和意义 299
26.2 监督的具体步骤 300
26.2.1 编制监督计划 300
26.2.2 指定监督组 300
26.2.3 监督准备 301
26.2.4 监督实施 301
26.2.5 后续纠正行动 301
26.3 监督人员的资格要求 302
26.4 监督的方法 302
26.5 监督的注意事项 302
26.5.1 抓住重点，把握时机 302
26.5.2 人员要精，判断要准 303
26.5.3 及时报告，推动改进 303
第二十七章 管理部门审查 304
27.1 概述 304
27.2 审查职责分工 304
27.2.1 公司质量管理委员会 304
27.2.2 质保部门 305
27.2.3 其他各部门／分厂 305
27.3 审查内容 305
27.4 审查实施 306
27.4.1 第一阶段各部门／分厂的自查 306
27.4.2 第二阶段质保部门初审 306
27.4.3 第三阶段公司级审查 307
27.5 审查注意事项 307
27.5.1 领导作用的重要性 307
27.5.2 重视各部门／分厂的自查工作 308
27.5.3 必要时应邀请适当的分包商参加 308
27.5.4 审查输入必须充分和准确 308
27.5.5 审查输出应抓住重点、观点明确 309
27.5.6 后续纠正措施 309
第二十八章 质保案例选编 310
案例1 安全壳质量风波 310
案例2 1号机组停堆半年事件 311
案例3 核电工程的质量奖罚 313
案例4 CB闸门井漏水造成PX厂房等被淹事故 314
案例5 2号反应堆压力容器接管安全端现场返修 315
案例6 4号机组主管道安装不符合项 317
案例7 主泵泵壳翻转掉落事件 318
案例8 环吊运行小车卸装不符合项 319
案例9 1号机组常规岛钢筋架倒排事故 320
案例10 胶济线重大火车相撞事故 322
案例11 “德国制造”由劣到强的启示 323
案例12 美国“挑战者”号航天飞机的坠毁 324
案例13 英国“泰坦尼克”号的沉没 326
案例14 三哩岛和切尔诺贝利两起核事故 327
案例15 日本福岛核电站事故 329
主要参考文献 332