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第一章 核电站概述 1

1.1 核电技术的升级换代 1

1.1.1 第一代核电技术 1

1.1.2 第二代核电技术 1

1.1.3 二代压水堆技术的改进（二代加） 2

1.1.4 第三代先进压水堆 2

1.1.5 第四代核能系统 3

1.2 国内核电站种类 4

1.2.1 轻水堆核电站 4

1.2.2 重水堆核电站 5

1.2.3 高温气冷堆核电站 5

1.2.4 快中子增殖堆核电站 5

1.3 压水堆核电站组成和工作原理 6

1.3.1 核反应堆 6

1.3.2 一回路系统 9

1.3.3 二回路系统 10

1.3.4 循环水系统 13

1.3.5 其他辅助系统 13

1.3.6 核电站厂房简介 14

第二章 核电质量保证 15

2.1 HAF003《核电厂质量保证安全规定》概述 15

2.1.1 HAF003的背景 15

2.1.2 HAF003的内容 15

2.1.3 HAF003的使用 16

2.2 核电质保基本原则 19

2.2.1 凡事有章可循 19

2.2.2 凡事有人负责 20

2.2.3 凡事有人验证 22

2.2.4 凡事有据可查 23

2.2.5 注重分级管理 24

2.2.6 注重员工资格 24

2.2.7 注重质保作用 25

2.2.8 注重人人有责 26

2.3 HAF003和ISO9001《质量管理体系 要求》的联系和区别 27

2.3.1 联系 27

2.3.2 区别 28

2.3.3 体系的整体与局部 29

第三章 质保体系文件的编制和修订 30

3.1 概述 30

3.1.1 质保体系文件的种类 30

3.1.2 文件编、审、批人员的资质和职责 30

3.1.3 各类文件的标准化 31

3.2 质保大纲的编制 31

3.2.1 质保大纲的内容 31

3.2.2 质保大纲编制的注意点 32

3.3 管理程序的编制 33

3.3.1 管理程序内容 33

3.3.2 管理程序编制的注意点 34

3.4 工作程序的编制 35

3.4.1 工作程序的种类和内容 35

3.4.2 工作程序编制的注意点 36

3.5 质保体系文件的修订 36

3.5.1 明文规定各层次文件定期审查的期间 36

3.5.2 文件修订按原审批程序规定进行 37

第四章 项目管理机构及人员配置 38

4.1 项目管理机构的建立 38

4.1.1 项目管理机构建立的重要性 38

4.1.2 项目管理机构建立的原则和形式 38

4.1.3 项目管理机构建立的注意点 39

4.2 项目管理机构的人员配置 41

4.2.1 项目管理机构人员配置的重要性 41

4.2.2 项目管理机构人员配置的原则 41

4.2.3 项目管理机构人员配置计划和资格要求 42

第五章 物项、服务分级及其应用 45

5.1 物项、服务分级的目的 45

5.2 物项、服务的基本分级 46

5.2.1 物项的基本分级 46

5.2.2 服务的基本分级 47

5.3 物项的具体分级 47

5.3.1 引言 47

5.3.2 安全等级的划分 48

5.3.3 抗震类别的划分 52

5.3.4 规范级别的划分 54

5.3.5 质保等级的划分 56

5.4 物项各种分级的相互关系 56

5.5 物项和服务分级的运用 57

5.5.1 分级资料的查阅 57

5.5.2 安全等级的应用 58

5.5.3 质保等级的运用 59

第六章 文件控制 62

6.1 概述 62

6.1.1 文件的定义 62

6.1.2 文件的种类 62

6.1.3 文件控制的目的 63

6.2 文件的编、审、批 63

6.2.1 文件的编制 63

6.2.2 文件的审核 63

6.2.3 文件的批准 64

6.3 文件的发布和分发 64

6.4 文件的变更 65

6.5 暂用文件的使用 65

6.6 外来文件的管理 66

6.7 文件的暂停使用或作废 66

6.8 工作文件包的建立 66

6.9 文件的定期审查 67

第七章 设计中的质量保证 68

7.1 概述 68

7.1.1 设计的定义 68

7.1.2 适用范围 68

7.1.3 责任 68

7.2 体系文件要求 69

7.2.1 质保大纲 69

7.2.2 管理程序 70

7.2.3 工作程序 70

7.3 人员的资格和授权 71

7.3.1 资格评定 71

7.3.2 资格档次 71

7.3.3 培训和授权 71

7.4 设计输入控制 71

7.4.1 程序 71

7.4.2 责任和内容 72

7.4.3 校核、批准和记录 72

7.5 设计过程控制 72

7.5.1 程序 72

7.5.2 设计分析 73

7.5.3 设计图纸 73

7.5.4 技术条件和其他文件 73

7.5.5 记录 73

7.6 设计接口 74

7.6.1 定义 74

7.6.2 外部接口 74

7.6.3 内部接口 75

7.7 设计单位和其他单位间的联络 75

7.7.1 与设计单位有联络关系的其他单位 75

7.7.2 制定联络渠道程序 75

7.8 设计分包控制 75

7.8.1 设计分包 75

7.8.2 控制实施 76

7.9 设计输出控制 76

7.9.1 设计文件的编、审、批 76

7.9.2 设计文件的发布和分发 77

7.9.3 设计输出的验证 77

7.10 设计验证 77

7.10.1 设计验证的定义和目的 77

7.10.2 验证的原则和人员资格要求 78

7.10.3 设计验证方法 78

7.10.4 设计验证的要求 80

7.11 对设计变更的控制 80

7.11.1 设计变更的分类及起因 80

7.11.2 设计变更的审核和批准 81

7.12 设计缺陷及纠正措施 81

7.12.1 设计缺陷 81

7.12.2 纠正措施 82

第八章 采购中的质量保证 83

8.1 概述 83

8.1.1 采购 83

8.1.2 采购中的质保分级 83

8.1.3 买方和供方的责任 83

8.2 采购程序 84

8.3 采购计划 85

8.4 采购文件的内容及控制 85

8.4.1 采购文件的内容 85

8.4.2 采购文件的控制 86

8.5 供方评价 86

8.5.1 供方评价的内容 87

8.5.2 供方评价的方式 87

8.5.3 评价结论 87

8.6 评标和签订合同 88

8.6.1 评标 88

8.6.2 签订合同 88

8.7 采购过程的管理及监督 89

8.7.1 管理 89

8.7.2 监督 90

8.8 不符合项控制及纠正措施 90

8.8.1 不符合项控制 90

8.8.2 纠正措施 91

8.9 物项和服务的验收 91

8.9.1 收货检查验收 92

8.9.2 源地验证验收 92

8.9.3 安装后试验验收 93

8.9.4 服务的验收 93

8.10 市售物项的控制 94

8.11 质保记录 94

8.12 质保监查 95

8.12.1 对供方的监查 95

8.12.2 对买方采购部门的监查 95

第九章 工程分包管理 96

9.1 工程分包的概念和必然性 96

9.1.1 工程分包的概念 96

9.1.2 工程分包的必然性 97

9.2 方家山工程分包的现状和存在的问题 97

9.2.1 现状 97

9.2.2 存在的主要问题 99

9.3 针对工程分包的改进措施 100

9.3.1 做好供方评价工作，管住工程分包的源头 100

9.3.2 把分包队伍看做是自家人，健全以质保为中心的管理体系 100

9.3.3 抓好培训和取证，提升分包人员的基本素质 101

9.3.4 建立战略性的分包伙伴队伍，稳定核电建设队伍 101

9.3.5 加大对分包的检查、监督和监查力度，做好经验反馈工作 102

第十章 工艺过程控制 103

10.1 概述 103

10.1.1 工艺过程的概念 103

10.1.2 工艺过程控制的目的 103

10.1.3 工艺过程的分类 103

10.2 工艺过程控制的要素 105

10.2.1 人员资格 105

10.2.2 工艺评定和工艺过程卡 106

10.2.3 所用设备 106

10.2.4 环境条件 106

10.3 工艺过程控制的方法 107

10.3.1 质量计划 107

10.3.2 工艺过程卡 107

10.3.3 监督 108

10.3.4 见证件 108

10.4 工艺过程控制举例 109

10.4.1 焊前检查 109

10.4.2 过程监督 109

10.4.3 焊后检查 109

第十一章 设备管理 110

11.1 概述 110

11.1.1 设备 110

11.1.2 设备管理 110

11.1.3 设备管理的重要性 111

11.2 设备管理的主要内容 111

11.2.1 前期管理 111

11.2.2 基础管理 112

11.2.3 使用和维护管理 112

11.2.4 状态管理 113

11.2.5 检修与备件管理 114

11.2.6 改造和更新管理 114

11.2.7 特种设备管理 115

11.2.8 计量器具管理 116

11.3 设备管理的主要要求 116

11.3.1 设置专门的设备管理机构 116

11.3.2 制定设备方面的管理程序和工作程序 117

11.3.3 提出设备管理的技术经济指标 117

11.3.4 编制设备管理和维修的各类计划 117

11.3.5 开展设备检查、评比和奖惩活动 118

11.3.6 做好设备管理的教育和与培训工作 118

第十二章 物项控制 120

12.1 物项标识 120

12.1.1 引言 120

12.1.2 永久性标识 121

12.1.3 非永久性标识 122

12.1.4 标识管理制度的建立 123

12.2 包装、装卸、贮存和运输 123

12.2.1 引言 123

12.2.2 分级规定 124

12.2.3 包装要求 124

12.2.4 装卸要求 126

12.2.5 贮存要求 126

12.2.6 运输要求 127

12.2.7 装、贮、运中的不符合项 129

12.3 物项的维护 129

第十三章 场地管理和清洁度控制 131

13.1 概述 131

13.2 场地管理 131

13.2.1 场地管理的主要内容 131

13.2.2 场地管理的基本措施 132

13.3 清洁度控制 133

13.3.1 场地清洁度控制 133

13.3.2 物项清洁度控制 134

第十四章 质量计划管理 137

14.1 质量计划的作用和特点 137

14.1.1 作用 137

14.1.2 特点 137

14.2 质量计划的适用范围 137

14.3 质量计划的种类 138

14.4 质量计划的编制 138

14.4.1 质量计划的主要内容 139

14.4.2 质量计划表的格式 139

14.4.3 质量控制点的概念 139

14.5 质量计划管理的几个问题 140

14.5.1 质量计划中工序的列出 140

14.5.2 质量计划中实施单位QC的设点要求 140

14.5.3 质量计划中实施单位QA的选点问题 141

14.6 买方对质量计划的审查和选点 142

14.6.1 买方审查的主要内容 142

14.6.2 买方的选点 142

14.7 质量计划的执行和修改 142

14.7.1 执行 142

14.7.2 修改 143

14.8 质量计划的关闭 143

第十五章 检查和试验控制 145

15.1 概述 145

15.1.1 检查 145

15.1.2 试验 145

15.1.3 检查和试验的时机 146

15.2 检查和试验所用文件 146

15.2.1 检查和试验计划 146

15.2.2 工艺过程卡 147

15.2.3 检查和试验程序与细则 147

15.3 检查和试验人员的资格 148

15.3.1 检查人员 148

15.3.2 试验人员 148

15.4 检查和试验设备的检定 149

15.4.1 引言 149

15.4.2 计量器具的管理 149

15.4.3 计量器具的检定 151

15.5 检查、试验状态的标识 151

15.5.1 状态标识内容 151

15.5.2 状态标识方式 152

15.5.3 状态标识保持 152

15.6 检查记录和试验报告 152

第十六章 不符合项控制 154

16.1 不符合项的定义 154

16.1.1 不符合项是指发生不符合的物项 154

16.1.2 不符合项的两种状态 154

16.1.3 造成不符合项的两个原因 155

16.2 不符合项的分类 155

16.2.1 第一阶段 155

16.2.2 第二阶段 156

16.3 不符合项的处理方式 157

16.3.1 各种处理方式的定义 157

16.3.2 注意返工和修理的区别 158

16.3.3 不符合项处理方式与其分类的联系 159

16.4 不符合项的控制要点 159

16.4.1 认真、准确地进行分类 159

16.4.2 必须按规定将相关不符合项上报审批 160

16.4.3 保证返工或修理不符合项的质量水平 160

16.5 不符合项的纠正措施 160

第十七章 纠正和预防措施 162

17.1 纠正措施 162

17.1.1 引言 162

17.1.2 确认不符合性的客观情况 163

17.1.3 查明不符合性的原因 163

17.1.4 提出和评价纠正措施 164

17.1.5 纠正措施的实施和验证 164

17.2 预防措施 165

17.2.1 预防措施的定义 165

17.2.2 预防措施的实施步骤 165

17.2.3 预防措施的应用 166

第十八章 质量趋势分析 167

18.1 概述 167

18.2 趋势分析信息的收集 167

18.3 趋势分析步骤 168

18.4 编制趋势分析报告 169

18.5 纠正措施和预防措施 169

第十九章 经验反馈管理 171

19.1 概述 171

19.1.1 经验反馈的概念 171

19.1.2 经验反馈的目的 171

19.1.3 经验反馈的范围 172

19.2 经验反馈的准备 172

19.2.1 程序准备 172

19.2.2 组织准备 174

19.3 经验反馈的实施 175

19.3.1 厂内经验反馈 175

19.3.2 厂外经验反馈与对外交流 176

19.4 经验反馈的应用 176

19.5 经验反馈有效性评价 177

第二十章 调试阶段的质量保证 178

20.1 概述 178

20.1.1 调试是一个独立的阶段 178

20.1.2 调试阶段的特点 178

20.2 调试体系文件 179

20.2.1 调试体系文件的特点 179

20.2.2 调试质保大纲 179

20.2.3 调试大纲等指导性文件 180

20.2.4 管理性程序 181

20.2.5 调试程序、细则 181

20.2.6 调试文件的控制 182

20.3 调试体系组织 182

20.3.1 调试体系组织及其特点 182

20.3.2 各单位／部门的主要职责和接口 184

20.3.3 责任的交接 186

20.4 调试人员的资格要求、培训和授权 187

20.4.1 调试人员的分级和资格要求 187

20.4.2 调试人员的培训 187

20.4.3 调试人员的授权 187

20.5 设计控制 188

20.5.1 调试阶段设计控制的特点 188

20.5.2 现场设计变更控制 188

20.6 采购控制 189

20.6.1 调试阶段采购控制的特点 189

20.6.2 调试阶段采购的实施 189

20.7 设备管理 190

20.7.1 设备和材料的标识 190

20.7.2 设备和系统的检查和试验要求 190

20.7.3 设备和系统的维修 190

20.7.4 设备和材料的装卸和贮存管理 191

20.8 检查和试验设备的检定和管理 191

20.9 场地管理和清洁度控制 191

20.9.1 场地管理 191

20.9.2 清洁度控制 192

20.10 对调试试验的验证 192

20.10.1 验证机构的设置和人员资格 192

20.10.2 质量控制分级 193

20.10.3 对调试试验的检查和监督 193

20.10.4 对调试试验报告的审查 193

20.10.5 调试状态 193

20.11 不符合性的物项控制及纠正措施 193

20.11.1 调试阶段不符合性的物项控制特点 194

20.11.2 调试阶段的缺陷处理 194

20.11.3 调试阶段的不符合项处理 195

20.11.4 调试阶段的事件报告 195

20.11.5 纠正措施 196

20.12 记录管理 196

20.12.1 调试阶段的记录内容 196

20.12.2 制定记录管理程序并贯彻实施 196

20.13 质保监查、监督和纠正措施 196

第二十一章 运行阶段的质量保证 198

21.1 概述 198

21.2 运行阶段的体系文件 199

21.2.1 运行阶段体系文件的特点 199

21.2.2 体系文件的层次 199

21.2.3 程序和细则的审查、批准和验证 199

21.2.4 必须严格遵守程序和细则 200

21.3 运行阶段的体系组织 200

21.3.1 运行阶段体系组织的特点 200

21.3.2 组织机构及其职责 200

21.3.3 接口控制 202

21.4 人员培训和授权 202

21.4.1 培训对核电厂的重要性 202

21.4.2 岗位资格、培训和授权 203

21.4.3 承包商培训 204

21.5 文件控制 204

21.5.1 运行阶段文件控制的特点 204

21.5.2 控制范围 204

21.5.3 暂用程序的控制 205

21.6 采购和物项管理 205

21.6.1 运行阶段采购管理的特点及应对 205

21.6.2 运行阶段物项管理的特点及措施 206

21.7 运行过程控制 207

21.7.1 运行活动的控制 207

21.7.2 设备状态和控制 208

21.7.3 化学控制 209

21.7.4 运行事件管理 209

21.7.5 事故停堆管理 209

21.8 堆芯和燃料管理 210

21.8.1 引言 210

21.8.2 堆芯管理 210

21.8.3 燃料管理 211

21.9 维修控制 212

21.9.1 维修的主要要求 212

21.9.2 维修大纲、规程和计划 212

21.9.3 特殊工艺管理 213

21.9.4 换料大修 213

21.9.5 工具管理 214

21.9.6 设备资产管理 214

21.9.7 清洁度控制 215

21.10 工程改造管理 215

21.10.1 引言 215

21.10.2 改造项的审核和批准 216

21.10.3 改造项的设计控制 216

21.10.4 改造过程的控制 216

21.10.5 改造后的检查和试验 216

21.10.6 改造结果和评价 216

21.11 检查、试验和监督 216

21.11.1 引言 216

21.11.2 检查 217

21.11.3 试验 218

21.11.4 检查和试验设备的控制 219

21.11.5 检查和试验状态 219

21.11.6 监督 219

21.12 不符合性的物项控制及纠正措施 220

21.12.1 引言 220

21.12.2 质量缺陷报告 220

21.12.3 不符合项报告 221

21.12.4 纠正措施 221

21.13 核电厂计算机和通讯管理 222

21.13.1 引言 222

21.13.2 计算机系统 222

21.13.3 通讯系统 223

21.14 废物管理和环境保护 223

21.14.1 引言 223

21.14.2 排放控制 223

21.14.3 环境监测 224

21.15 核安全 224

21.15.1 引言 224

21.15.2 核安全控制 224

21.15.3 核安全监督和评价 225

21.15.4 核安全监管要求的落实 225

21.15.5 核安全文化的推进 225

21.16 辐射防护 226

21.16.1 辐射防护大纲 226

21.16.2 辐射监测 226

21.16.3 放射源的管理 227

21.17 消防和工业安全 227

21.17.1 消防管理 227

21.17.2 工业安全管理 228

21.18 保卫管理 229

21.18.1 保卫大纲 229

21.18.2 保卫组织和人员 229

21.18.3 实体保卫 230

21.18.4 事件响应 231

21.19 应急控制 231

21.19.1 引言 231

21.19.2 应急计划 231

21.19.3 应急设备、器材和物品 232

21.19.4 应急演习 232

21.20 经验反馈管理 233

21.21 记录管理 233

21.21.1 记录的控制范围和编制要求 234

21.21.2 记录的收集、分类、查阅、贮存和保管 234

21.21.3 记录的检查 235

21.22 质保监查、监督和纠正措施 235

21.23 管理部门审查 236

第二十二章 核电质量文化 237

22.1 概述 237

22.1.1 质量文化 237

22.1.2 核电质量文化的特点及作用 238

22.1.3 企业文化、质量文化和核安全文化 239

22.2 质量文化的构成和内涵 240

22.2.1 内层 240

22.2.2 中层 241

22.2.3 外层 242

22.3 质量文化的发展阶段 243

22.3.1 推行期 243

22.3.2 形成期 244

22.3.3 持续改进期 244

22.4 质量文化的培育 244

22.4.1 领导层的推动 245

22.4.2 质量培训 245

22.4.3 外在物质载体的建设 246

22.4.4 质量程序的建设和实施 246

22.4.5 提炼质量文化的核心 247

22.4.6 质量宣传 247

22.5 质量文化的评价和改进 248

22.5.1 评价的内容 248

22.5.2 评价的方法 248

22.5.3 质量文化的持续改进 249

第二十三章 核安全文化 250

23.1 核安全概述 250

23.1.1 核反应堆安全的概念 250

23.1.2 核反应堆安全特性 251

23.1.3 核电厂的安全对策 252

23.2 核电厂的安全管理 254

23.2.1 纵深防御的基本理念 254

23.2.2 纵深防御的主要措施 255

23.3 核安全文化 264

23.3.1 引言 264

23.3.2 核安全文化的内容 266

23.3.3 核安全文化的具体要求 267

23.3.4 核安全文化的评估标准 274

23.3.5 核安全文化的建设 275

第二十四章 质保记录管理 278

24.1 概述 278

24.1.1 记录的定义 278

24.1.2 记录的内容和形式 278

24.1.3 建立记录制度的目的与作用 278

24.1.4 对记录的要求和分类 279

24.2 记录制度 280

24.2.1 记录的产生 280

24.2.2 记录的收集 280

24.2.3 记录的编目 281

24.2.4 记录的标识和分发 281

24.2.5 记录的分类保存 281

24.2.6 记录的修改和增补 281

24.2.7 记录的签收 281

24.2.8 记录的检索和查阅 282

24.2.9 记录的移交和处理 282

24.3 记录的保管 283

24.3.1 记录（档案）管理设施设备 283

24.3.2 人员资格和培训 283

24.3.3 记录（档案）保管要求 284

24.4 记录的利用 284

24.5 检查和监查 285

第二十五章 质保监查 286

25.1 概述 286

25.1.1 监查定义 286

25.1.2 监查的形式及内容 286

25.1.3 监查与监督的区别和联系 287

25.2 监查的具体步骤 287

25.2.1 制订年度和季度监查计划 287

25.2.2 组建监查组，发出监查通知 288

25.2.3 召开监查准备会 288

25.2.4 监查实施 288

25.2.5 后续纠正行动 289

25.3 监查人员的素质要求及授权 289

25.3.1 素质要求 289

25.3.2 培训、考核和授权 291

25.4 监查的主要方法和技巧 292

25.4.1 基本方法——抽样 292

25.4.2 具体方法——主要有5种 293

25.5 监查注意事项 294

25.5.1 端正心态，真诚帮助 294

25.5.2 注意不同对象的差异 295

25.5.3 做好监查准备工作 295

25.5.4 坦率沟通，肯定成绩，指出问题 295

25.5.5 抓住体系运转中的主要问题 295

25.5.6 搞清问题真相，写好CAR和OBN 296

25.5.7 编好监查报告 296

25.5.8 做好问题的验证关闭 296

第二十六章 质保监督 298

26.1 概述 298

26.1.1 监督的定义 298

26.1.2 监督的重点 298

26.1.3 监督的形式 299

26.1.4 监督与监查的区别和联系 299

26.1.5 监督的特点和意义 299

26.2 监督的具体步骤 300

26.2.1 编制监督计划 300

26.2.2 指定监督组 300

26.2.3 监督准备 301

26.2.4 监督实施 301

26.2.5 后续纠正行动 301

26.3 监督人员的资格要求 302

26.4 监督的方法 302

26.5 监督的注意事项 302

26.5.1 抓住重点，把握时机 302

26.5.2 人员要精，判断要准 303

26.5.3 及时报告，推动改进 303

第二十七章 管理部门审查 304

27.1 概述 304

27.2 审查职责分工 304

27.2.1 公司质量管理委员会 304

27.2.2 质保部门 305

27.2.3 其他各部门／分厂 305

27.3 审查内容 305

27.4 审查实施 306

27.4.1 第一阶段各部门／分厂的自查 306

27.4.2 第二阶段质保部门初审 306

27.4.3 第三阶段公司级审查 307

27.5 审查注意事项 307

27.5.1 领导作用的重要性 307

27.5.2 重视各部门／分厂的自查工作 308

27.5.3 必要时应邀请适当的分包商参加 308

27.5.4 审查输入必须充分和准确 308

27.5.5 审查输出应抓住重点、观点明确 309

27.5.6 后续纠正措施 309

第二十八章 质保案例选编 310

案例1 安全壳质量风波 310

案例2 1号机组停堆半年事件 311

案例3 核电工程的质量奖罚 313

案例4 CB闸门井漏水造成PX厂房等被淹事故 314

案例5 2号反应堆压力容器接管安全端现场返修 315

案例6 4号机组主管道安装不符合项 317

案例7 主泵泵壳翻转掉落事件 318

案例8 环吊运行小车卸装不符合项 319

案例9 1号机组常规岛钢筋架倒排事故 320

案例10 胶济线重大火车相撞事故 322

案例11 “德国制造”由劣到强的启示 323

案例12 美国“挑战者”号航天飞机的坠毁 324

案例13 英国“泰坦尼克”号的沉没 326

案例14 三哩岛和切尔诺贝利两起核事故 327

案例15 日本福岛核电站事故 329

主要参考文献 332