第1章 40CrNiMo气田钻杆钎头应力腐蚀失效案例 1
1.1试验结果与分析 2
1.1.1宏观观察 2
1.1.2金相组织和夹杂物分析 3
1.1.3化学成分分析 3
1.1.4微观形貌观察与分析 3
1.1.5力学性能测试 5
1.2受力分析 6
1.3钎头失效断裂原因分析 8
1.4结论 9
第2章 40CrNiMo钢在模拟钻井液环境中的应力腐蚀开裂机理 10
2.1试验方法 10
2.2试验结果与讨论 11
2.3结论 19
第3章 CO2驱油用P110油管应力腐蚀失效案例 20
3.1试验结果与分析 20
3.1.1宏观观察 20
3.1.2金相组织和夹杂物分析 21
3.1.3化学成分分析 21
3.1.4微观形貌观察与分析 21
3.1.5力学性能测试 23
3.1.6腐蚀产物分析 25
3.2受力分析 27
3.3油管开裂原因分析 27
3.4结论 29
第4章 P110油管在油井环空模拟液中的应力腐蚀开裂机理 30
4.1试验方法 30
4.1.1模拟条件的确定 30
4.1.2应力腐蚀试验 31
4.1.3电化学试验 31
4.2试验结果与分析 32
4.2.1总压力的影响 32
4.2.2 pH的影响 33
4.2.3硫化物的影响 34
4.2.4应力腐蚀试验结果 35
4.3油管应力腐蚀失效机理分析 37
4.4结论 39
第5章 N80套管高压CO2应力腐蚀失效案例 40
5.1试验结果与分析 40
5.1.1宏观观察 40
5.1.2金相组织分析 40
5.1.3化学成分分析 41
5.1.4微观形貌观察与分析 41
5.1.5力学性能测试 43
5.1.6腐蚀产物分析 44
5.2管道受力分析 44
5.3套管开裂原因分析 45
5.4结论 46
第6章 N80套管钢高压CO2应力腐蚀开裂机理 47
6.1试验方法 47
6.2试验结果与分析 48
6.2.1 N80钢在高压CO2环境下的电化学行为 48
6.2.2宏观观察 49
6.2.3微观形貌观察与分析 50
6.2.4腐蚀产物分析 51
6.2.5 CO2分压的影响 51
6.2.6 pH的影响 53
6.2.7总压的影响 54
6.3结论 56
第7章 采油树装置应力腐蚀失效案例 57
7.1试验结果与分析 57
7.2采油树材料开裂原因分析 62
7.3结论 62
第8章 00Cr13Ni5Mo不锈钢采油树装置应力腐蚀开裂机理 64
8.1试验方法 64
8.2试验结果与分析 65
8.2.1 U形弯试样浸泡试验结果 65
8.2.2慢应变速率拉伸试验结果 68
8.2.3电化学试验结果与分析 74
8.3讨论 75
8.4结论 78
第9章 2205双相不锈钢在油气田模拟环境下的应力腐蚀开裂机理 79
9.1试验方法 79
9.2试验结果与分析 80
9.2.1 U形弯试样浸泡试验结果 80
9.2.2慢应变速率拉伸试验结果 81
9.2.3电化学试验结果与分析 85
9.3讨论 87
9.4结论 88
第10章 管线钢在典型土壤环境中现场试验应力腐蚀案例 90
10.1试验方法 90
10.1.1试验材料 90
10.1.2现场埋片试验条件 93
10.1.3试验方法 93
10.2试验结果与分析 94
10.2.1 U形弯试样宏观形貌 94
10.2.2 U形弯试样微观形貌观察 96
10.2.3 SCC行为特征分析 99
10.2.4腐蚀产物特征分析 103
10.3讨论 105
10.4结论 106
第11章 X70钢在酸性土壤环境中的应力腐蚀开裂机理 107
11.1试验方法 107
11.1.1试验材料与试样 107
11.1.2试验模拟溶液 108
11.1.3试验方法 109
11.2试验结果与分析 110
11.2.1 SCC行为特征 110
11.2.2 SCC的影响因素 112
11.2.3 SCC扩展机理 118
11.2.4电化学试验 119
11.3讨论 122
11.4结论 124
第12章 X80钢在盐渍土壤环境中的应力腐蚀开裂机理 126
12.1试验方法 126
12.2试验结果与分析 127
12.2.1 X80钢的SCC行为 127
12.2.2 pH对SCC的影响 130
12.2.3电化学试验结果 131
12.3讨论 135
12.4结论 136
第13章 常减压装置蒸馏进油管焊缝应力腐蚀失效案例 138
13.1试验结果与分析 138
13.1.1宏观观察 138
13.1.2金相组织分析 138
13.1.3硬度测试 139
13.1.4微观形貌观察与分析 140
13.1.5裂纹内部及断口表面的腐蚀产物的成分分析 144
13.1.6油管内壁腐蚀形貌及腐蚀产物层的成分分析 145
13.2腐蚀机理分析 146
13.3结论 147
第14章 常减压蒸馏塔顶油管焊缝应力腐蚀开裂机理 148
14.1试验方法 148
14.2试验结果与分析 149
14.2.1电化学试验 149
14.2.2应力腐蚀试验 152
14.3分析与讨论 155
14.4结论 156
第15章 催化裂化装置应力腐蚀失效案例 157
15.1催化裂化装置腐蚀开裂失效试验分析 157
15.1.1金相组织分析 157
15.1.2化学成分分析 158
15.1.3微观形貌观察与分析 158
15.1.4力学性能测定 159
15.1.5腐蚀环境测试与分析 159
15.2应力腐蚀开裂原因分析 160
15.3结论 164
第16章 催化裂化装置硝酸盐应力腐蚀开裂机理 165
16.1试验方法 165
16.2试验结果与分析 166
16.2.1露点腐蚀模拟试验结果 166
16.2.2溶液浸泡试验结果 167
16.2.3电化学试验结果 169
16.3分析与讨论 175
16.4结论 178
第17章 加氢装置冷高压分离器应力腐蚀案例 179
17.1 D405冷高压分离器设备情况 179
17.2 D405设备运行环境介质监测结果 181
17.3结论 184
第18章 湿H2S环境中16Mn钢应力腐蚀开裂机理 186
18.1试验方法 186
18.2试验结果与分析 187
18.2.1 D405设备材料现场介质浸泡试验结果 187
18.2.2试样在模拟溶液中浸泡试验结果 187
18.2.3母材、焊缝和焊后热处理试样SSCC敏感性 188
18.2.4 H2S浓度对16Mn和16Mn（HIC）钢SSCC的影响 192
18.2.5 pH对16Mn和16Mn（HIC）钢SSCC的影响 196
18.2.6马氏体组织含量对SSCC的影响 199
18.3应力腐蚀开裂机理分析 202
18.4结论 204
第19章 湿H2S环境中16Mn钢应力腐蚀开裂的氢扩散及其影响因素 205
19.1试验方法 205
19.2试验结果 206
19.2.1材料成分、焊接状态和温度对扩散氢的影响 206
19.2.2 pH对氢扩散曲线的影响 208
19.2.3 NH＋4含量对氢扩散曲线的影响 208
19.2.4 CO2含量对氢扩散曲线的影响 209
19.3分析与讨论 209
19.4结论 211
第20章 湿H2S环境中16Mn钢应力腐蚀开裂裂纹扩展模型 212
20.1湿H2S开裂的基本过程 212
20.2湿H2S开裂的裂纹扩展模型 213
20.2.1光滑试样的内部氢鼓泡或微裂纹的扩展模型 213
20.2.2预制裂纹试样的裂纹扩展模型 215
20.3湿H2S开裂的裂纹扩展模型的应用 215
20.3.1光滑试样的内部氢鼓泡或微裂纹的扩展模型的应用 215
20.3.2预裂纹试样的裂纹扩展模型的应用 219
20.4结论 220
第21章 甘氨酸装置不锈钢管线焊缝应力腐蚀失效案例 222
21.1试验结果与分析 222
21.1.1宏观观察 222
21.1.2金相组织分析 223
21.1.3化学成分分析 224
21.1.4微观形貌观察与分析 225
21.2腐蚀失效机理分析 228
21.3结论 229
第22章 甘氨酸生产装置用不锈钢应力腐蚀开裂机理 230
22.1试验方法 230
22.2试验结果与分析 232
22.2.1 304L不锈钢在模拟甘氨酸合成介质中的电化学行为 232
22.2.2 304L不锈钢在模拟甘氨酸合成介质中的应力腐蚀行为 233
22.3应力腐蚀机理分析 238
22.4结论 239