石油工业环境典型应力腐蚀案例与开裂机理PDF电子书下载

第1章 40CrNiMo气田钻杆钎头应力腐蚀失效案例 1

1.1试验结果与分析 2

1.1.1宏观观察 2

1.1.2金相组织和夹杂物分析 3

1.1.3化学成分分析 3

1.1.4微观形貌观察与分析 3

1.1.5力学性能测试 5

1.2受力分析 6

1.3钎头失效断裂原因分析 8

1.4结论 9

第2章 40CrNiMo钢在模拟钻井液环境中的应力腐蚀开裂机理 10

2.1试验方法 10

2.2试验结果与讨论 11

2.3结论 19

第3章 CO2驱油用P110油管应力腐蚀失效案例 20

3.1试验结果与分析 20

3.1.1宏观观察 20

3.1.2金相组织和夹杂物分析 21

3.1.3化学成分分析 21

3.1.4微观形貌观察与分析 21

3.1.5力学性能测试 23

3.1.6腐蚀产物分析 25

3.2受力分析 27

3.3油管开裂原因分析 27

3.4结论 29

第4章 P110油管在油井环空模拟液中的应力腐蚀开裂机理 30

4.1试验方法 30

4.1.1模拟条件的确定 30

4.1.2应力腐蚀试验 31

4.1.3电化学试验 31

4.2试验结果与分析 32

4.2.1总压力的影响 32

4.2.2 pH的影响 33

4.2.3硫化物的影响 34

4.2.4应力腐蚀试验结果 35

4.3油管应力腐蚀失效机理分析 37

4.4结论 39

第5章 N80套管高压CO2应力腐蚀失效案例 40

5.1试验结果与分析 40

5.1.1宏观观察 40

5.1.2金相组织分析 40

5.1.3化学成分分析 41

5.1.4微观形貌观察与分析 41

5.1.5力学性能测试 43

5.1.6腐蚀产物分析 44

5.2管道受力分析 44

5.3套管开裂原因分析 45

5.4结论 46

第6章 N80套管钢高压CO2应力腐蚀开裂机理 47

6.1试验方法 47

6.2试验结果与分析 48

6.2.1 N80钢在高压CO2环境下的电化学行为 48

6.2.2宏观观察 49

6.2.3微观形貌观察与分析 50

6.2.4腐蚀产物分析 51

6.2.5 CO2分压的影响 51

6.2.6 pH的影响 53

6.2.7总压的影响 54

6.3结论 56

第7章 采油树装置应力腐蚀失效案例 57

7.1试验结果与分析 57

7.2采油树材料开裂原因分析 62

7.3结论 62

第8章 00Cr13Ni5Mo不锈钢采油树装置应力腐蚀开裂机理 64

8.1试验方法 64

8.2试验结果与分析 65

8.2.1 U形弯试样浸泡试验结果 65

8.2.2慢应变速率拉伸试验结果 68

8.2.3电化学试验结果与分析 74

8.3讨论 75

8.4结论 78

第9章 2205双相不锈钢在油气田模拟环境下的应力腐蚀开裂机理 79

9.1试验方法 79

9.2试验结果与分析 80

9.2.1 U形弯试样浸泡试验结果 80

9.2.2慢应变速率拉伸试验结果 81

9.2.3电化学试验结果与分析 85

9.3讨论 87

9.4结论 88

第10章 管线钢在典型土壤环境中现场试验应力腐蚀案例 90

10.1试验方法 90

10.1.1试验材料 90

10.1.2现场埋片试验条件 93

10.1.3试验方法 93

10.2试验结果与分析 94

10.2.1 U形弯试样宏观形貌 94

10.2.2 U形弯试样微观形貌观察 96

10.2.3 SCC行为特征分析 99

10.2.4腐蚀产物特征分析 103

10.3讨论 105

10.4结论 106

第11章 X70钢在酸性土壤环境中的应力腐蚀开裂机理 107

11.1试验方法 107

11.1.1试验材料与试样 107

11.1.2试验模拟溶液 108

11.1.3试验方法 109

11.2试验结果与分析 110

11.2.1 SCC行为特征 110

11.2.2 SCC的影响因素 112

11.2.3 SCC扩展机理 118

11.2.4电化学试验 119

11.3讨论 122

11.4结论 124

第12章 X80钢在盐渍土壤环境中的应力腐蚀开裂机理 126

12.1试验方法 126

12.2试验结果与分析 127

12.2.1 X80钢的SCC行为 127

12.2.2 pH对SCC的影响 130

12.2.3电化学试验结果 131

12.3讨论 135

12.4结论 136

第13章 常减压装置蒸馏进油管焊缝应力腐蚀失效案例 138

13.1试验结果与分析 138

13.1.1宏观观察 138

13.1.2金相组织分析 138

13.1.3硬度测试 139

13.1.4微观形貌观察与分析 140

13.1.5裂纹内部及断口表面的腐蚀产物的成分分析 144

13.1.6油管内壁腐蚀形貌及腐蚀产物层的成分分析 145

13.2腐蚀机理分析 146

13.3结论 147

第14章 常减压蒸馏塔顶油管焊缝应力腐蚀开裂机理 148

14.1试验方法 148

14.2试验结果与分析 149

14.2.1电化学试验 149

14.2.2应力腐蚀试验 152

14.3分析与讨论 155

14.4结论 156

第15章 催化裂化装置应力腐蚀失效案例 157

15.1催化裂化装置腐蚀开裂失效试验分析 157

15.1.1金相组织分析 157

15.1.2化学成分分析 158

15.1.3微观形貌观察与分析 158

15.1.4力学性能测定 159

15.1.5腐蚀环境测试与分析 159

15.2应力腐蚀开裂原因分析 160

15.3结论 164

第16章 催化裂化装置硝酸盐应力腐蚀开裂机理 165

16.1试验方法 165

16.2试验结果与分析 166

16.2.1露点腐蚀模拟试验结果 166

16.2.2溶液浸泡试验结果 167

16.2.3电化学试验结果 169

16.3分析与讨论 175

16.4结论 178

第17章 加氢装置冷高压分离器应力腐蚀案例 179

17.1 D405冷高压分离器设备情况 179

17.2 D405设备运行环境介质监测结果 181

17.3结论 184

第18章 湿H2S环境中16Mn钢应力腐蚀开裂机理 186

18.1试验方法 186

18.2试验结果与分析 187

18.2.1 D405设备材料现场介质浸泡试验结果 187

18.2.2试样在模拟溶液中浸泡试验结果 187

18.2.3母材、焊缝和焊后热处理试样SSCC敏感性 188

18.2.4 H2S浓度对16Mn和16Mn（HIC）钢SSCC的影响 192

18.2.5 pH对16Mn和16Mn（HIC）钢SSCC的影响 196

18.2.6马氏体组织含量对SSCC的影响 199

18.3应力腐蚀开裂机理分析 202

18.4结论 204

第19章 湿H2S环境中16Mn钢应力腐蚀开裂的氢扩散及其影响因素 205

19.1试验方法 205

19.2试验结果 206

19.2.1材料成分、焊接状态和温度对扩散氢的影响 206

19.2.2 pH对氢扩散曲线的影响 208

19.2.3 NH＋4含量对氢扩散曲线的影响 208

19.2.4 CO2含量对氢扩散曲线的影响 209

19.3分析与讨论 209

19.4结论 211

第20章 湿H2S环境中16Mn钢应力腐蚀开裂裂纹扩展模型 212

20.1湿H2S开裂的基本过程 212

20.2湿H2S开裂的裂纹扩展模型 213

20.2.1光滑试样的内部氢鼓泡或微裂纹的扩展模型 213

20.2.2预制裂纹试样的裂纹扩展模型 215

20.3湿H2S开裂的裂纹扩展模型的应用 215

20.3.1光滑试样的内部氢鼓泡或微裂纹的扩展模型的应用 215

20.3.2预裂纹试样的裂纹扩展模型的应用 219

20.4结论 220

第21章 甘氨酸装置不锈钢管线焊缝应力腐蚀失效案例 222

21.1试验结果与分析 222

21.1.1宏观观察 222

21.1.2金相组织分析 223

21.1.3化学成分分析 224

21.1.4微观形貌观察与分析 225

21.2腐蚀失效机理分析 228

21.3结论 229

第22章 甘氨酸生产装置用不锈钢应力腐蚀开裂机理 230

22.1试验方法 230

22.2试验结果与分析 232

22.2.1 304L不锈钢在模拟甘氨酸合成介质中的电化学行为 232

22.2.2 304L不锈钢在模拟甘氨酸合成介质中的应力腐蚀行为 233

22.3应力腐蚀机理分析 238

22.4结论 239