1工业工程概述 1
1.1工业工程定义 1
1.2传统与现代工业工程 2
1.2.1 传统工业工程 2
1.2.2现代工业工程 3
1.3工业工程基本职能 5
1.4工业工程主要技术方法 10
1.5工业工程应用 12
1.5.1 工业工程的作用 12
1.5.2工业工程的特点 12
1.5.3 工业工程的主要范围领域 13
1.5.4代表性成果和贡献 13
2基础工业工程的现场应用 14
2.1程序分析方法 14
2.1.1程序分析概述 14
2.1.2 5W1H与ECRS 15
2.1.3工艺程序分析 18
2.1.4流程程序分析 21
2.1.5线路图分析 21
2.2动作效率分析与改善 27
2.2.1 动素分析 27
2.2.2动作经济原则 31
2.3作业测定 32
2.3.1作业测定概述 33
2.3.2时间研究 33
2.3.3预定时间标准 39
2.3.4工作抽样 47
3现场物流设施布局规划 52
3.1物流相关概念 52
3.1.1 物流的产生及发展 52
3.1.2物流的研究对象及行业组成 54
3.1.3物流的基本概念 57
3.1.4物流系统 59
3.2物流系统分析方法 63
3.2.1物流系统分析 64
3.2.2企业物流系统分析内容 64
3.2.3企业物流系统分析方法 64
3.3工厂车间设备布局 67
3.3.1 车间设备布置的原则和基本类型 67
3.3.2 典型车间布置原则 70
3.3.3 系统设施布置规划方法（SLP法） 71
4精益生产与现代工业工程的应用 74
4.1精益生产 74
4.1.1 精益生产方式的产生与发展 74
4.1.2精益生产方式在国内外应用现状 75
4.1.3丰田生产方式 76
4.1.4现场改善 83
4.2生产线平衡 84
4.2.1 生产线平衡概述 84
4.2.2生产线平衡方法 86
5现场管理“5S”概述 88
5.1 “5S”的起源和发展 88
5.2 “5S”的含义和作用原理 89
5.2.1 “5S”的含义 89
5.2.2 “5S”活动作用原理 90
5.3 “5S”活动采用的主要方法 91
5.3.1 目视管理 91
5.3.2标准作业管理 91
5.3.3 PDCA管理循环 91
5.4 “5S”在企业管理活动中的地位 92
5.5 “5S”活动的作用 93
5.6 “5S”活动实施方案 95
5.6.1 “5S”活动的准备阶段 95
5.6.2 “5S”活动方案的实施 98
5.6.3 “5S”活动的标准化管理 103
5.6.4 “5S”活动改善与延伸 106
5.6.5 “5S”活动实施效果预测 108
5.6.6 “5S”推行活动中的认识误区 109
5.6.7企业成功实施“5S”的建议 110
6 目视管理与防错技术 112
6.1 目视管理 112
6.1.1 目视管理的含义及原理 112
6.1.2 目视管理的作用 112
6.1.3 目视管理的工具和方法 114
6.1.4 目视管理要注意的问题 116
6.2防错技术 116
6.2.1 异常管理定义 116
6.2.2异常管理的步骤 116
6.2.3防错法定义 122
6.2.4防错法作用 123
6.2.5防错法原则 124
6.2.6防错法思路 124
6.2.7防错法原理方法 125
7现场改善实例分析 127
7.1某汽车公司及其生产线概况 127
7.1.1 冲压工艺 127
7.1.2涂装工艺 128
7.1.3焊装工艺 129
7.1.4 总装工艺 130
7.2装焊车间生产线的基础效率改善 131
7.2.1 作业时间充实度测定 132
7.2.2程序分析 136
7.2.3 改进结果 148
7.2.4焊装工人的动作分析改善 149
7.3喷涂车间生产线平衡的研究应用 156
7.3.1 喷涂生产线的现状分析 156
7.3.2现状分析 165
7.3.3设定操作人数和标准时间 166
7.3.4改善方案 167
7.4总装车间的现场问题分析与改善 170
参考文献 178