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第一章 电镀基本原理 1

1.1 影响镀层组织的因素 1

1.1.1 电沉积过程 1

1.1.2 电镀液对镀层的影响 6

1.1.3 电镀规范对镀层的影响 15

1.1.4 析氢对镀层的影响 23

1.1.5 基体金属对镀层的影响 24

1.2.1 基本概念 26

1.2 镀层在阴极表面的分布 26

1.2.2 影响电流在阴极上分布的因素 27

1.2.3 影响金属在阴极表面上分布的因素 36

1.2.4 分散能力和覆盖能力的测定 39

第二章 金属制件的镀前表面处理 45

2.1 概述 45

2.2 机械处理 46

2.2.1 喷砂 46

2.2.2 磨光 46

2.2.3 抛光 49

2.2.4 滚光 50

2.2.5 刷光 53

2.2.6 振动磨光 53

2.3 除油 54

2.3.1 概述 54

2.3.2 有机溶剂除油 55

2.3.3 化学除油 56

2.3.4 电化学除油(电解除油) 59

2.3.5 擦刷除油 61

2.4 酸洗 62

2.4.1 钢铁制件的酸洗除锈 62

2.4.2 活化(弱腐蚀) 66

2.4.3 铜及铜合金的光泽性化学酸洗 67

第三章 预镀 70

3.1 钢铁制件的预镀 70

3.1.1 概述 70

3.1.2 浸镍预镀 71

3.2.1 概述 72

3.2 锌压铸件的预镀 72

3.2.2 氰化物预镀铜的溶液配方及工艺条件 73

3.3 不锈钢制件的预镀 74

3.3.1 概述 74

3.3.2 预镀前的除膜 74

3.3.3 预镀镍配方和工艺条件 75

3.4 铝和铝合金制件的预镀 75

3.4.1 概述 75

3.4.2 化学浸锌 76

4.1.1 锌的性质和用途 79

第四章 镀锌 79

4.1 概述 79

4.1.2 镀锌工艺的种类和特点 80

4.2 氰化物镀锌 82

4.2.1 镀液组成和电极反应 82

4.2.2 镀液成份的作用和工艺条件的影响 84

4.2.3 杂质的影响和处理 87

4.2.4 常见故障和解决方法 88

4.3.1 镀液组成和电极反应 89

4.3 碱性锌酸盐镀锌 89

4.3.2 镀液成份的作用和工艺条件的影响 90

4.3.3 杂质的影响和处理 92

4.3.4 常见故障和解决方法 93

4.4 酸性氯化铵镀锌 94

4.4.1 镀液组成和电极反应 94

4.4.2 镀液成份的作用和工艺条件的影响 96

4.4.3 杂质的影响和处理 99

4.4.4 常见故障和解决方法 100

4.5 弱酸性氯化钾镀锌 101

4.5.1 镀液组成和电极反应 101

4.5.2 镀液成份的作用和工艺条件的影响 103

4.5.3 杂质的影响和处理 105

4.5.4 常见故障和解决方法 106

4.6 镀镀层的除氢处理 106

4.7 锌镀层的钝化工艺 107

4.7.1 钝化膜的作用及其形成机理 107

4.7.2 高铬酸钝化 110

4.7.3 低 铬酸钝化 114

4.7.4 军绿色和黑色钝化 117

4.8 防护涂料在锌镀层上的应用 120

4.8.1 概述 120

4.8.2 涂有机膜 120

4.8.3 涂无机膜 121

4.9 不合格锌镀层的退除 121

5.1 概述 123

第五章 镀铜 123

5.2 氰化物镀铜 124

5.2.1 简单原理 124

5.2.2 配方和工艺条件 125

5.2.3 镀液的配制方法 126

5.2.4 镀液中各成份的作用 126

5.2.5 工艺条件的影响 128

5.2.6 杂质的影响和消除方法 129

5.2.7 常见故障和解决方法 130

5.3 硫酸盐镀铜 131

5.3.2 硫酸盐镀铜光亮剂 132

5.3.1 简单原理 132

5.3.3 配方和工艺条件 137

5.3.4 镀液的配制方法 138

5.3.5 镀液中各成份的作用 139

5.3.6 工艺条件的影响 143

5.3.7 镀流的净化处理 144

5.3.8 常见故障和解决方法 144

5.4.1 简单原理 146

5.4 焦磷酸盐镀铜 146

5.4.2 配方和工艺条件 147

5.4.3 镀液的配制方法 148

5.4.4 镀液中各成份的作用 149

5.4.5 工艺条件的影响 150

5.4.6 杂质的影响和消除方法 151

5.4.7 常见故障和解决方法 152

5.5 不合格铜镀层的退除 153

6.1.1 镀镍简史 154

6.1 概述 154

第六章 镀镍 154

6.1.2 镍镀层的性质和用途 155

6.2 镀镍工艺综述 156

6.3 简单原理 158

6.4 普通镀镍(暗镍) 160

6.4.1 配方和工艺条件 161

6.4.2 镀液中各组份的作用 162

6.4.3 工艺条件的影响 165

6.4.4 镀镍用的阳极及钛蓝 167

6.4.5 杂质的影响和消除方法 169

6.4.6 生产过程中常见的几种质量问题 172

6.5 半光亮和光亮镀镍 173

6.5.1 镀层光亮的机理 173

6.5.2 镀镍光亮剂 176

6.5.3 配方和工艺条件 181

6.5.4 镀液的净化方法 184

6.5.5 常见故障和解决方法 188

6.6.1 镍封闭 191

6.6 复合镀镍 191

6.6.2 镀缎状镍 193

6.7 镀高应力镍 195

6.8 镀多层镍 196

6.8.1 镀双层镍 196

6.8.2 镀三层镍 198

6.9 不合格镍镀层的退除 200

7.1.2 镀铬的简单原理 204

7.1.1 镀铬简史 204

7.1 概述 204

第七章 镀铬 204

7.1.3 镀铬溶液的特点 206

7.2 铬镀层的性质和用途 206

7.2.1 铬镀层的性质 206

7.2.2 铬镀层的用途 207

7.3 防护装饰性镀铬 208

7.3.1 普通镀铬 208

7.3.2 复合镀铬或快速自动调节镀铬 215

7.4 微裂纹铬和微孔铬 218

7.5 滚镀铬 220

7.5.1 配方和工艺条件 220

7.5.2 镀铬的滚桶 221

7.5.3 常见故障和解决方法 223

7.6 镀硬铬 224

7.6.1 铬镀层的硬度和工艺参数的关系 224

7.6.2 铬镀层的结合力 228

7.6.3 碳素钢镀硬铬 229

7.6.4 铸铁作镀硬铬 230

7.6.5 不锈钢镀硬铬 231

7.6.6 常见故障和解决办法 232

7.7 松孔镀铬 234

7.7.1 松孔镀铬的形成方法 235

7.7.2 镀铬工艺条件与松孔铬镀层组织的关系 236

7.7.3 阳极刻蚀对松孔铬层组织的影响 237

7.8 镀乳白铬 238

7.8.1 乳白铬的耐蚀性 239

7.8.2 不同工艺条件下得到的乳白铬厚度与孔隙的关系 240

7.9.1 溶液配方和工艺条件 241

7.9 镀黑铬 241

7.9.2 溶液成份和工艺条件对外观色调的影响 243

7.10 镀铬层的除氢处理 244

7.11 镀铬挂具的设计 245

7.12 不合格镀铬层的退除方法 246

第八章 镀锡 248

8.1 概述 248

8.2.2 碱性镀液 249

8.2 不同镀锡溶液性能比较 249

8.2.1 酸性镀液 249

8.3 酸性镀锡 252

8.3.1 概述 252

8.3.2 配方和工艺条件 253

8.3.3 镀液的配制方法和各类光亮剂的制备 255

8.3.4 镀液中各成份的作用 258

8.3.5 工艺条件的影响 260

8.3.6 镀槽的管理与维护 261

8.3.7 常见故障和解决方法 262

8.3.8 氟硼酸盐镀锡 263

8.4 碱性镀锡 264

8.4.1 概述 264

8.4.2 配方和工艺条件 266

8.4.3 镀液的配制方法 267

8.4.4 镀液中各成份的作用 267

8.4.5 工艺条件的影响 268

8.4.6 镀槽的管理和维护 269

8.4.7 常见故障和解决方法 272

8.5 晶纹镀锡 272

8.6 不合格锡镀层的退除 273

8.6.1 钢铁基体上不合格锡镀层的退除 273

8.6.2 铜基体上不合格锡镀层的退除 274

第九章 电镀合金 275

9.1 镀镍铁合金 275

9.1.1 概述 275

9.1.3 镀液的配制方法 277

9.1.2 配方和工艺条件 277

9.1.4 镀液中各成份的作用 278

9.1.5 工艺条件的影响 281

9.1.6 镀液的性能 282

9.1.7 镀层的性能 285

9.1.8 常见故障和解决方法 292

9.1.9 不合格镍铁合金镀层的退除 295

9.2.1 概述 297

9.2.2 配方和工艺条件 297

9.2 氰化物镀低锡铜-锡合金 297

9.2.3 溶液的配制方法 298

9.2.4 镀液中各成份的作用 299

9.2.5 工艺条件的影响 301

9.2.6 镀液的维护 302

9.2.7 常见故障和解决方法 303

9.2.8 不合格低锡青铜镀层的退除 304

9.3 焦磷酸盐-二价锡盐镀低锡铜锡合金 305

9.3.1 概述 305

9.3.3 镀液中各成份的作用 306

9.3.2 配方和工艺条件 306

9.3.4 工艺条件的影响 308

9.3.5 镀液的维护 308

9.4 氰化物镀黄铜 310

9.4.1 概述 310

9.4.2 配方和工艺条件 311

9.4.3 镀液中各成份的作用 312

9.4.4 工艺条件的影响 313

9.4.5 镀层钝化处理和覆盖有机涂料 314

9.4.6 常见故障和解决方法 315

9.4.7 不合格黄铜镀层的处理和逼除 316

9.5 氰化物镀仿金镀层 317

9.5.1 概述 317

9.5.2 氰化物镀仿金溶液的配方和工艺条件 318

9.5.3 镀液中各成份的作用 318

9.5.4 工艺条件的影响 321

9.5.5 常见故障和解决方法 322

9.5.6 仿金镀层的后处理 323

9.5.7 不合格仿金镀层的复镀和退除 324

9.6 氰化物镀锌铜合金 325

9.6.1 概述 325

9.6.2 配方和工艺条件 325

9.6.3 镀液配制方法 327

9.6.4 镀液中各成份的作用 328

9.6.5 工艺条件的影响 329

9.6.6 镀液的维护 330

9.6.7 常见故障和解决方法 331

9.6.8 镀液异常故障现象的处理 333

第十章 镀贵金属 335

10.1 氰化物镀银 335

10.1.1 概述 335

10.1.2 配方和工艺条件 337

10.1.3 镀液的配制 339

10.1.4 镀液中各成份的作用 340

10.1.5 工艺条件的影响 342

10.1.6 镀银的前处理 342

10.1.7 镀银的后处理 343

10.1.9 常见故障和解决方法 345

10.1.8 银的回收 345

10.1.10 不合格银镀层的退除 346

10.2 氰化物镀金 347

10.2.1 概述 347

10.2.2 配方和工艺条件 349

10.2.3 镀液的配制 350

10.2.4 镀液中各成份的作用 350

10.2.6 常见故障和解决方法 351

10.2.5 工艺条件的影响 351

10.3 亚硫酸盐镀金 352

10.3.1 配方和工艺条件 353

10.3.2 镀液的配制 354

10.3.3 镀液中各成份的作用 354

10.3.4 工艺条件的影响 355

10.3.5 常见故障和解决方法 356

10.4 柠檬酸盐镀金 356

10.4.2 镀液的配制 357

10.4.1 配方和工艺条件 357

10.4.3 镀液中各成份的作用 358

10.4.4 工艺条件的影响 358

10.4.5 常见故障和解决方法 359

10.5 金的回收 360

10.6 不合格镀层的退除 360

10.7 镀铂 361

10.7.1 概述 361

10.7.3 镀液的配制 363

10.7.2 配方和工艺条件 363

10.7.4 镀液中各成份的作用 364

10.7.5 工艺条件的影响 364

10.7.6 常见故障和解决方法 365

10.7.7 不合格镀层的退除和废液中铂的回收 365

10.8 镀铑 365

10.8.1 概述 365

10.8.2 配方和工艺条件 366

10.8.3 镀液的配制 367

10.8.4 镀液中各成份的作用 368

10.8.6 常见故障和解决方法 369

10.8.5 工艺条件的影响 369

10.8.7 不合格镀层的退除和废液中铑的回收 370

10.9 镀钯 371

10.9.1 概述 371

10.9.2 配方和工艺条件 372

10.9.3 镀液的配制 372

10.9.4 镀液中各成份的作用 373

10.9.6 常见故障和解决方法 374

10.9.5 工艺条件的影响 374

10.9.7 不合格镀层的退除和废液中钯的回收 375

第十一章 刷镀 376

11.1 概述 376

11.2 刷镀的特点和应用范围 376

11.2.1 特点 376

11.2.2 应用范围 376

11.3 基本原理 377

11.4.1 专用电源 378

11.4 刷镀的设备 378

11.4.2 镀笔 379

11.4.3 辅助设备和材料 383

11.5 刷镀溶液 383

11.5.1 预处理溶液 383

11.5.2 金属镀液 385

11.5.3 退镀溶液 398

11.6 刷镀工艺 399

11.6.1 工件的镀前处理 399

11.6.2 常用金属或合金工件的刷镀工艺 400

11.6.3 影响镀层质量的因素 405

11.6.4 影响镀积速度的因素 410

11.7 退镀工艺 411

第十二章 无电解镀(化学镀) 412

12.1 无电解镀镍(化学镀镍) 412

12.1.1 概述 412

12.1.2 反应机理 413

12.1.3 配方和工艺条件 414

12.1.4 镀液中各成份的作用 415

12.1.5 工艺条件的影响 418

12.1.6 生产中的注意事项 419

12.1.7 镀液的再生 420

12.1.8 常见故障和解决方法 421

12.1.9 碱性无电解镀镍 424

12.1.10 以硼氢化物为还原剂的无电解镀镍工艺 425

12.1.11 以肼为还原剂的无电解镀镍工艺 428

12.1.12 无电解镀镍的新工艺装备 429

12.2 无电解镀铜 430

12.2.1 概述 430

12.2.2 反应机理 431

12.2.3 配方和工艺条件 431

12.2.4 镀液中各成份的作用 432

12.2.5 工艺条件的影响 434

12.2.6 生产中的注意事项 434

12.2.7 常见故障和解决方法 435

13.1.2 着色机理 436

13.1.1 概述 436

第十三章 金属着色 436

13.1 钢铁制作的着色 436

13.1.3 溶液配方和工艺条件 437

13.1.4 溶液的配制 439

13.1.5 溶液成份的作用和工艺条件的影响 439

13.1.6 常见故障和解决方法 441

13.2 不锈钢制件的着色 441

13.2.1 概述 441

13.2.2 着色机理 441

13.2.3 溶液配方和工艺条件 442

13.2.4 溶液成份的作用和条件的影响 446

13.2.5 常见故障和解决办法 446

13.2.6 着色液的维护 447

13.3 镀锌制作的染色 447

13.3.1 概述 447

13.3.2 镀锌制件着色机理 448

13.3.3 镀锌制件着色工艺 449

13.3.4 常见故障和解决方法 452

13.4 铜合金制件着色 453

13.4.1 概述 453

13.4.2 着色机理 454

13.4.3 溶液配方和工艺条件 454

13.4.4 溶液成份的作用和工艺条件的影响 455

13.4.5 常见故障和解决方法 457

13.4.6 不合格氧化膜的退除 458

14.1 概述 459

第十四章 塑料电镀 459

14.2 镀层的结合力 460

14.3 工艺流程 462

14.4 前处理工艺 463

14.4.1 消除应力 463

14.4.2 去油 464

14.4.3 粗化 465

14.4.4 还原或中和 468

14.4.5 敏化 468

14.4.6 活化 469

14.4.7 还原或解胶 471

14.5 表面金属化 472

14.5.1 无电解镀铜 472

14.5.2 无电解镀镍 474

14.6 电镀 476

14.7 塑料电镀中的常见故障和解决方法 477

14.8 不良镀层的退除 479

14.9 塑料镀层的检验 480

15.1.1 铝和铝合金的阳极氧化膜的性质和应用 481

第十五章 铝和铝合金的抛光、氧化和着色 481

15.1 概述 481

15.1.2 铝及其合金的组分和杂质对阳极氧化膜性能的影响 482

15.2 铝和铝合金的前处理 483

15.2.1 机械抛光 483

15.2.2 化学除油 483

15.2.3 化学除氧化膜 485

15.3.2 化学抛光机理 486

15.3.1 概述 486

15.3 化学抛光 486

15.3.3 化学抛光溶液的配方和工艺条件 488

15.3.4 化学抛光溶液的配制方法 489

15.3.5 化学抛光溶液中各成份的作用 490

15.3.6 化学抛光工艺条件的影响 492

15.3.7 常见故障和解决方法 492

15.3.8 化学抛光质量不高的纯铝或铝合金制件的处理和回用 493

15.4 电化学抛光 494

15.4.1 概述 494

15.4.2 电化学抛光机理 495

15.4.3 电化学抛光溶液的配方和工艺条件 498

15.4.4 电化学抛光溶液的配制方法 499

15.4.5 电化学抛光溶液中各成份的作用 499

15.4.6 影响电化学抛光质量的因素 500

15.4.7 常见故障和解决方法 505

15.5.2 阳极氧化的机理 506

15.5.1 概述 506

15.4.8 电化学抛光质量不高的纯铝或铝合金制件的处理和回用 506

15.5 铝和铝合金的阳极氧化 506

15.6 硫酸法阳极氧化 507

15.6.1 配方和工艺条件 508

15.6.2 溶液成份的作用和工艺条件的影响 508

15.6.3 电解液中的影响 510

15.6.4 常见故障和解决方法 510

15.7 草酸法阳极氧化 511

15.7.1 配方和工艺条件 511

15.8.1 配方和工艺条件 512

15.7.2 溶液成份作用和工艺条件的影响 512

15.8 铬酸法阳极氧化 512

15.8.2 溶液成份的作用和工艺条件的影响 513

15.8.3 常见故障和解决方法 513

15.9 瓷质阳极氧化 514

15.9.1 配方和工艺条件 515

15.9.2 溶液中各成份的作用 515

15.9.3 工艺条件的影响 516

15.10.2 硫酸法直流硬质阳极氧化 517

15.10.1 概述 517

15.10 硬质阳极氧化 517

15.9.4 常见故障和解决方法 517

15.11 阳极氧化膜的染色和封闭 519

15.1.1 概述 519

15.1.2 染色机理 520

15.1.3 有机染料染色 520

15.1.4 无机颜料染色 524

15.1.5 电解着色(电化学着色) 525

15.1.6 染彩色 525

15.1.7 阳极氧化膜的封闭 527

15.12 不合格阳极氧化膜的退除 529

第十六章 铜和铜合金镀层的防止变色 530

16.1 概述 530

16.2 各种因素对铜和铜合金镀层变色的影响 530

16.2.1 选择适当的底镀层 530

16.2.2 铜合金成份对变化的影响 531

16.2.3 铜合金镀层厚度对变化的影响 531

16.3.2 在铜和铜合金镀层表面浸缓蚀剂 532

16.3.1 铜合金镀层表面镀薄金属以防止变色 532

16.3 防止铜和铜合金镀层变色的方法 532

16.2.4 铁基体的表面粗糙度对黄铜镀层变色的影响 532

16.3.3 镀层表面涂有机覆盖层(漆膜) 536

第十七章 电镀试验和故障分析 540

17.1 小型电镀试验 540

17.1.1 烧杯试验 540

17.1.2 赫尔槽试验 541

17.1.3 滚镀的赫尔槽试验 546

17.2.1 确定故障的起源 549

17.2 故障分析 549

17.2.2 确定故障的原因 551

17.2.3 净化镀液的方法 552

第十八章 镀层质量的检查 563

18.1 概述 563

18.2 镀层外观质量 563

18.2.1 表面质量 563

18.2.2 表面光亮度和粗糙度 564

18.3.1 点滴测厚法 565

18.3 镀层厚度检验 565

18.3.2 计时液流测厚法 568

18.3.3 库仑测厚法 573

18.3.4 金相测厚法 574

18.3.5 薄铬镀点滴法 576

18.3.6 无损测厚法 578

18.4 金属镀层结合力的测试 579

18.4.1 弯曲法 579

18.4.2 锉刀法 579

18.4.4 加热法 580

18.4.3 划痕法和划网法 580

18.5 金属镀层孔隙率测试 581

18.5.1 贴滤纸法 581

18.5.2 溶液浇浸法 583

18.6 金属镀层硬度的测试--显微硬度计法 584

18.6.1 方法和原理 585

18.6.2 压头压入方向和试样的准备 586

18.6.3 操作步骤 586

18.7.1 盐水喷雾试验 587

18.7 金属镀层的快速腐蚀试验 587

18.6.4 硬度的计算 587

18.6.5 说明 587

18.7.2 腐蚀膏快速腐蚀试验 590

18.7.3 二氧化硫气化试验 592

18.8 其它保护层的测试 594

18.8.1 铝和铝合金的阳极氧化膜 594

18.8.2 黑色金属氧化膜(发蓝) 597

18.8.3 黑色金属的磷化膜 597

18.9 金属镀层腐蚀试验结果评价方法 597

18.9.1 评定中的名称定义 598

18.9.2 试验后的试样处理 598

18.9.3 评级计算 598

第十九章 电镀用抑雾剂 600

19.1 概述 600

19.2 酸、碱、氰化物、铬酸等有害气雾的来源和治理方法 600

19.2.1 有害气雾的形成和危害性 600

19.2.2 有害气雾-废气的治理方法 601

19.3 电镀用抑雾剂的类型和组成 603

19.3.2 抑雾剂的组成和分子结构 605

19.3.1 抑雾剂的分类 606

19.4 抑雾机理的探讨 607

19.5 抑雾效果和抑雾剂性质的关系 609

19.6 抑雾剂的应用 610

19.6.1 碱性电化学除油抑雾剂(ZM-11) 610

19.6.2 碱性或氰化物镀锌和锌合金抑雾剂(ZM-21) 611

19.6.3 氰化物镀铜抑雾剂(ZM-41和ZM-42) 611

19.6.4 氰化镀铜锡合金抑雾剂(ZM-51) 612

19.6.5 酸雾抑制剂(ZM-91) 612

19.6.6 镀铬抑雾剂(F-53B) 613

19.7 使用抑雾剂的注意事项 615

第二十章 电镀废水治理技术 618

20.1 概述 618

20.2 电镀废水治理技术发展概况 619

20.3.1 化学还原法 622

20.3 含铬废水的治理 622

20.3.2 离子交换法 628

20.3.3 逆流漂洗-蒸发浓缩法 639

20.3.4 浓度较高的含铬废水的治理和回收技术 641

20.4 含氰废水的治理 644

20.4.1 碱性氯化法 644

20.4.2 电解法 646

20.5.1 治理含镍废水方法简介 648

20.5.2 应用离子交换法治理镍废水 648

20.5 含镍废水的治理 648

20.4.3 逆流漂洗-蒸发浓缩法 648

20.6 非氰化物镀铜废水的治理 652

20.6.1 硫酸盐镀铜废水的治理 652

20.6.2 含络合剂的无氰镀铜废水的治理 654

20.7 非氰化物镀锌废水的治理 656

20.8 含金废水的回收治理 657

20.9 含镉废水的治理 658

20.10 酸碱废水和混合废水的中和治理 659

21.1 概述 662

第二十一章 电镀废气治理技术 662

21.2 液体吸收法的机理 663

21.3 氮氧化物废气的治理 666

21.3.1 等克分子吸收法 666

21.3.2 氢氧化钠吸收法 668

21.3.3 液相还原吸收法 669

21.3.4 氢氧化钠、双氧水、硫化钠吸收法 669

21.3.5 活性炭吸附法 670

21.3.6 催化还原法 673

21.4 铬酸废气的治理 674

21.4.1 网格式回收器的应用 674

21.4.2 档板式回收器的应用 677

21.4.3 填料式回收器的应用 678

21.5 氯化氢废气的治理 679

21.6 硫酸废气的治理 679

21.7 氰化物废气的治理 680

21.8 气液传质设备--塔器技术 681

21.8.1 填料塔 682

21.8.2 板式塔 685

第二十二章 电镀车间设计概要 693

22.1 概述 693

22.2 初步设计的编制方法 695

22.2.1 设计依据 695

22.2.2 生产纲领的计算 695

22.2.3 电镀工艺的确定 696

22.2.4 镀层厚度的选择 697

22.2.5 工作制度和年时基数 697

22.2.6 主要工艺设备的采用和计算 698

22.2.7 工作人员组成 705

22.2.8 车间组成和平面布置 706

22.2.9 向土建、公用和动力等设计专业提出的设计资料 710

22.2.10 工艺设备投资 712

22.2.11 主要数据和技术经济指标 712

22.3 设计说明书的内容 713

22.3.1 初步设计 713

22.3.2 施工图设计 714

附录 715