可靠性工程与质量管理标准常用术语汇编PDF电子书下载

1.基本术语 1

1.1 实体 1

1.2 过程 1

1.3 供应链 1

1.4 程序 1

1.5 产品 2

1.6 最终产品 3

1.7 硬件 3

1.8 软件 3

1.11 服务 4

1.10 分系统 4

1.9 系统 4

1.12 服务提供 5

1.13 组织 5

1.14 组织结构 5

1.15 公司 6

1.16 顾客 6

1.17 供方 6

1.25 分供方 7

1.24 分承包方 7

1.22 承包方 7

1.23 商务第一方 7

1.20 投标 7

1.19 采购方 7

1.18 需方 7

1.21 商务第二方 7

1.26 合同 8

1.27 委托方 8

1.28 修理的产品 8

1.29 不修理的产品 8

1.33 时间区间 9

1.36 量度 9

1.35 累积时间 9

1.34 持续时间 9

1.32 时刻 9

1.31 时间 9

1.30 规定功能 9

1.37 工作 10

1.38 修改(对产品而言) 10

1.39 寿命周期 10

1.40 阶段 10

1.41 论证阶段 10

1.42 研制阶段 10

1.43 开发 10

1.44 生产阶段 10

1.50 软件验证 11

1.49 验证 11

1.48 鉴定 11

1.47 评定 11

1.46 退役阶段 11

1.45 使用阶段 11

1.51 确认 12

1.52 软件确认 12

1.53 剪裁 12

1.54 软件产品 12

1.55 软件项 12

2.1.1 质量 13

2.1 质量 13

2.质量管理 13

2.1.2 等级 15

2.1.3 产品质量等级品率 16

2.1.4 质量要求 16

2.1.5 社会要求 16

2.1.6 相容性 16

2.1.7 互换性 17

2.1.8 合格(符合) 17

2.1.9 不合格(不符合) 17

2.1.14 百分不合格品率 18

2.1.13 轻不合格品 18

2.1.15 符合性 18

2.1.11 致命不合格品 18

2.1.10 不合格品 18

2.1.12 严重不合格品 18

2.1.17 致命缺陷 19

2.1.18 严重缺陷 19

2.1.19 轻缺陷 19

2.1.20 每百单位产品缺陷数 19

2.1.21 产品责任 19

2.1.22 鉴定过程 20

2.1.23 鉴定合格 20

2.1.24 检验 20

2.1.25 可检验性 20

2.1.26 检验合格证书 20

2.1.30 质量事故 21

2.2.1 质量方针 21

2.2 质量体系 21

2.1.27 自检 21

2.1.29 质量凭证 21

2.1.28 客观证据 21

2.2.2 质量目标 22

2.2.3 质量管理 22

2.2.4 质量策划 22

2.2.5 质量控制 23

2.2.6 质量保证 23

2.2.7 质量体系 24

2.2.8 厂际质量保证体系 25

2.2.9 质量保证体系认证 25

2.2.10 全面质量管理 25

2.2.12 管理评审 26

2.2.11 质量改进 26

2.2.13 合同评审 27

2.2.14 设计评审 27

2.2.15 工艺评审 28

2.2.16 质量手册 28

2.2.17 质量计划 29

2.2.18 规范 30

2.2.19 记录 30

2.2.20 可追溯性 30

2.2.23 基线 31

2.2.22 技术状态 31

2.2.21 质量工程 31

2.2.24 技术状态记实 32

2.2.25 技术状态审核 32

2.2.26 技术状态控制 32

2.2.27 技术状态标识 32

2.2.28 技术状态管理 32

2.2.29 工程更改 32

2.2.30 质量保证文件 32

2.2.31 质量保证组织 32

2.2.32 质量保证大纲 32

2.3.2 质量成本 33

2.3.3 质量损失 33

2.3 工具与技术 33

2.3.1 质量环 33

2.3.4 质量保证模式 34

2.3.5 证实程度 34

2.3.6 质量评价 34

2.3.7 质量监督 35

2.3.8 质量体系评审 35

2.3.9 停止点 36

2.3.10 质量审核 36

2.3.11 过程质量审核 37

2.3.12 过程质量评价 37

2.3.13 产品质量审核 37

2.3.14 产品质量认证 37

2.3.21 审核工作管理机构 38

2.3.20 受审核方 38

2.3.19 质量审核组长 38

2.3.22 研制程序 38

2.3.15 服务质量审核 38

2.3.18 质量审核员 38

2.3.17 质量审核观察结果 38

2.3.16 观察结果 38

2.3.23 定型 39

2.3.24 预防措施 39

2.3.25 纠正 39

2.3.26 纠正措施 39

2.3.31 生产许可，偏离许可 40

2.3.30 原样使用 40

2.3.28 不合格处置 40

2.3.27 废品 40

2.3.29 不合格品审理委员会 40

2.3.32 特许，让步 41

2.3.33 返工 41

2.3.34 返修 41

2.3.38 工序能力 42

2.3.40 工序控制点 42

2.3.39 工序控制 42

2.3.41 关键工序 42

2.3.37 工序 42

2.3.36 一次交验合格率 42

2.3.35 标准返修规程 42

2.3.42 特种工艺 43

2.3.43 关键件 43

2.3.44 重要件 43

2.3.45 首件鉴定 43

2.3.46 首件三检 43

2.3.47 质量会签 43

2.3.48 质量损失率 43

2.3.49 内部损失成本 43

2.4.2 单位产品 44

2.4.1 抽样检验 44

2.4 抽样技术 44

2.3.55 质量责任制 44

2.3.54 双岗制 44

2.3.52 质量信息 44

2.3.51 质量职能 44

2.3.50 外部损失成本 44

2.3.53 质量标志 44

2.4.8 样本单位，样品 45

2.4.13 计数检查 45

2.4.12 检查 45

2.4.11 平均样本量，平均样本大小 45

2.4.9 样本 45

2.4.10 样本量，样本大小 45

2.4.7 随机抽样 45

2.4.6 批量 45

2.4.5 批次 45

2.4.4 连续批 45

2.4.3 检查批(简称：批) 45

2.4.14 检查水平 46

2.4.15 样本量字码，样本大小字码 46

2.4.16 逐批检查 46

2.4.17 初检查 46

2.4.18 过程平均 46

2.4.19 可接收质量水平 46

2.4.20 抽样方案 46

2.5.4 物理性能 47

2.5.3 力学性能 47

2.5.1 标准物质 47

2.5 理化检验 47

2.5.2 理化试验 47

2.5.9 金相分析 48

2.5.13 化学成分分析 48

2.5.11 光学金相组织分析 48

2.5.10 宏观组织分析 48

2.5.12 电子显微组织分析 48

2.5.8 电化学腐蚀 48

2.5.7 化学腐蚀 48

2.5.6 金属的腐蚀 48

2.5.5 化学性能 48

2.6 计量 49

2.6.1 计量确认 49

2.6.2 测量设备 49

2.6.3 测量 49

2.6.4 被测量 49

2.6.5 影响量 49

2.6.6 测量准确度 49

2.6.7 测量不确定度 49

2.6.11 调整 50

2.6.10 测量器具 50

2.6.12 规定的测量范围 50

2.6.8 (绝对)测量误差 50

2.6.9 修正值 50

2.6.13 标准条件 51

2.6.14 (指示装置)的分辨力 51

2.6.15 稳定性 51

2.6.16 漂移 51

2.6.17 (测量仪器的)允许误差限 51

2.6.18 (测量)标准 51

2.6.19 国际(测量)标准 52

2.6.20 国家(测量)标准 52

2.6.21 溯源性 52

2.6.22 校准 52

3.3 固有能力 53

3.4 特性 53

3.产品特性 53

3.2 系统效能 53

3.1 效能 53

3.5 特性分类 54

3.6 重要特性 54

3.7 关键特性 54

3.8 一般特性 54

3.9 耐久性 55

3.10 寿命 55

3.11 寿命周期费用 55

3.12 寿命剖面 55

3.14 可靠性 56

3.13 寿命单位 56

3.15 基本可靠性 57

3.16 任务剖面 57

3.17 任务可靠性 57

3.18 软件可靠性 57

3.19 维修性 58

3.20 任务维修性 58

3.21 维修保障性 58

3.24 可信性 59

3.22 保障性 59

3.23 可用性 59

3.25 可达性 60

3.26 测试性 60

3.27 安全性 60

3.28 战备完好性 60

3.29 可生产性 61

3.30 适用性 61

4.1.4 严重失效 62

4.1.3 非致命失效 62

4.1.5 轻度失效 62

4.1.6 误用失效 62

4.1.1 失效 62

4.1 失效 62

4.失效、故障、失误与产品的状态 62

4.1.2 致命失效 62

4.1.7 误操作失效 63

4.1.8 弱质失效 63

4.1.9 本质失效 63

4.1.10 设计失效 63

4.1.11 制造失效 63

4.1.12 老化失效，耗损失效 63

4.1.13 突然失效 63

4.1.16 关联失效 64

4.1.17 非关联失效 64

4.1.15 灾变失效 64

4.1.14 渐变失效，漂移失效 64

4.1.18 独立失效 65

4.1.19 从属失效 65

4.1.20 失效原因 65

4.1.21 系统性失效，重复性失效 65

4.1.22 完全失效 66

4.1.23 退化失效 66

4.1.24 早期失效 66

4.1.25 偶然失效 66

4.1.26 部分失效 66

4.1.27 间歇失效 66

4.2 故障 66

4.2.1 故障 66

4.2.8 弱质故障 67

4.2.9 设计故障 67

4.2.7 误操作故障 67

4.2.10 制造故障 67

4.2.11 非责任故障 67

4.2.4 重要故障 67

4.2.5 次要故障 67

4.2.3 非致命故障 67

4.2.2 致命故障 67

4.2.6 误用故障 67

4.2.12 偶然故障 68

4.2.13 老化故障，耗损故障 68

4.2.14 渐变故障 68

4.2.15 程序-敏感故障 68

4.2.20 隐蔽功能故障 69

4.2.22 间歇故障 69

4.2.21 持久故障 69

4.2.16 数据-敏感故障 69

4.2.19 单点故障 69

4.2.18 部分故障 69

4.2.17 完全故障，功能阻碍故障 69

4.2.29 从属故障 70

4.2.30 非关联故障 70

4.2.28 独立故障 70

4.2.32 潜在故障 70

4.2.33 系统性故障 70

4.2.31 多重故障 70

4.2.26 确定性故障 70

4.2.25 指令故障 70

4.2.24 诱发故障 70

4.2.23 原发故障 70

4.2.27 非确定性故障 70

4.2.34 环境应力筛选故障 71

4.2.35 非环境应力筛选故障 71

4.2.36 故障原因 71

4.2.37 故障产品 71

4.3 失误 71

4.3.1 失误 71

4.3.2 差错 71

4.4.7 外因不能工作状态 72

4.4.6 不能工作状态 72

4.4.5 闲置状态，空闲状态 72

4.4.8 不可用状态，内因不能工作状态 72

4.4.9 可用状态 72

4.4 产品的状态 72

4.4.4 待命状态 72

4.4.3 不工作状态 72

4.4.2 工作状态 72

4.4.1 能工作 72

4.4.10 忙碌状态 73

4.4.11 致命状态 73

5.4 维护 74

5.3 维修事件 74

5.2 软件维修 74

5.维修 74

5.1 维修 74

5.8 维修策略 75

5.10 维修作业线 75

5.9 维修规则 75

5.11 维修约定级 75

5.7 维修规划 75

5.6 维修方针 75

5.5 维修准则 75

5.12 初始约定层次 76

5.13 其他约定层次 76

5.14 维修等级 76

5.15 维修级别 76

5.16 预防性维修 76

5.17 修复性维修 77

5.18 受控维修 77

5.19 计划性维修 77

5.24 自动维修 78

5.23 遥控维修 78

5.25 基本的维修作业 78

5.26 逾期维修 78

5.22 非现场维修 78

5.21 现场维修 78

5.20 非计划性维修 78

5.27 维修工作 79

5.28 修理 79

5.29 故障识别 79

5.30 故障定位 79

5.31 故障诊断 79

5.32 故障隔离 79

5.33 故障修复 79

5.40 减弱功能的维修 80

5.39 妨碍功能的维修 80

5.38 影响功能的维修 80

5.37 维修的实体 80

5.36 监测 80

5.35 恢复 80

5.34 功能核查 80

5.41 不影响功能的维修 81

6.时间 82

6.1 维修的有关时间 82

6.1.1 维修时间 82

6.1.2 维修人时 82

6.1.3 实际维修时间 82

6.1.4 预防性维修时间 82

6.1.5 修复性维修时间 82

6.1.11 未检出故障时间 83

6.1.10 维护时间 83

6.1.9 维修事件的平均直接维修工时 83

6.1.7 实际的修复性维修时间 83

6.1.6 实际的预防性维修时间 83

6.1.8 维修活动的平均直接维修工时 83

6.1.12 管理延迟(对于修复性维修) 85

6.1.13 后勤延迟 85

6.1.14 故障修复时间 85

6.1.15 技术延迟 85

6.1.16 检测 85

6.1.17 检查时间 85

6.1.18 故障诊断时间 85

6.1.24 自动恢复时间 86

6.2.2 工作时间 86

6.2.1 在编时间 86

6.2 产品状态的有关时间 86

6.1.21 修理实施时间 86

6.1.23 修理准备时间 86

6.1.22 维护准备时间 86

6.1.20 修理时间 86

6.1.19 故障定位时间 86

6.2.3 可工作时间 87

6.2.4 不工作时间 87

6.2.5 需求时间 87

6.2.6 无需求时间 87

6.2.7 待命时间 87

6.2.12 不可工作时间 88

6.2.11 不可用时间 88

6.2.13 故障停机时间 88

6.2.8 延误时间 88

6.2.9 闲置时间 88

6.2.10 不能工作时间 88

6.2.14 累积不可用时间 89

6.2.15 外因不能工作时间 89

6.2.16 可用时间 89

6.2.17 杂项时间 89

6.2.18 平均需求间隔时间 89

6.2.24 再次使用准备时间 90

6.2.28 重复运行时间 90

6.2.27 程序测试时间 90

6.2.26 程序生产时间 90

6.2.25 环境损失时间 90

6.2.22 系统生产时间 90

6.2.23 系统测试时间 90

6.2.21 改进时间 90

6.2.20 反应时间 90

6.2.19 任务时间 90

6.3.8 恒定失效率期 91

6.3.7 恒定失效密度期 91

6.3.6 早期失效期 91

6.3.5 恢复前时间 91

6.3.4 失效间工作时间 91

6.3.2 失效前时间 91

6.3.1 首次失效前时间 91

6.3 可靠性特征量的有关时间 91

6.3.3 失效间隔时间 91

6.3.9 耗损失效期 92

7.1.2 瞬时不可用度 93

7.1.3 平均可用度 93

7.1.4 平均不可用度 93

7.1.1 瞬时可用度 93

7.1 可用性特征量 93

7.可用性、可靠性、维修性、维修保障性特征量 93

7.1.5 渐近可用度 94

7.1.6 极限有效度 94

7.1.7 稳态可用度 94

7.1.8 渐近不可用度 94

7.1.9 稳态不可用度 95

7.1.10 渐近平均可用度 95

7.1.11 渐近平均不可用度 95

7.1.12 平均可用时间 95

7.1.13 平均累积不可用时间 95

7.2.1 可靠度 96

7.1.17 有效度的观测值 96

7.2 可靠性特征量 96

7.1.16 使用可用性 96

7.1.15 可达可用性 96

7.1.14 固有可用性 96

7.2.2 可靠度的观测值 97

7.2.3 累积失效概率 97

7.2.4 累积失效概率的观测值 97

7.2.5 固有可靠性和维修性值 97

7.2.6 使用可靠性和维修性值 98

7.2.7 系统可靠性和维修性参数 98

7.2.8 外推可靠性量度 98

7.2.9 瞬时失效率 98

7.2.13 瞬时失效密度 99

7.2.12 平均失效率的观测值 99

7.2.11 失效率的观测值 99

7.2.10 平均失效率 99

7.2.14 平均失效密度 100

7.2.15 平均首次失效前时间 100

7.2.16 平均失效前时间 100

7.2.17 平均失效间隔时间 100

7.2.18 平均失效间工作时间 101

7.2.19 平均故障间隔时间(MTBF)的验证区间 101

7.2.20 MTBF的观测值(点估计) 101

7.2.21 MTBF的检验下限θ1 101

7.2.22 MTBF的检验上限θ0 101

7.2.23 MTBF的预计值θp 101

7.2.24 平均不能工作事件间隔时间 101

7.2.29 可靠寿命的观测值 102

7.2.28 可靠寿命 102

7.2.30 贮存寿命 102

7.2.25 致命性故障间的任务时间 102

7.2.26 使用寿命 102

7.2.27 平均寿命的观测值(平均无故障工作时间的观测值) 102

7.3 维修性特征量 103

7.3.1 维修度 103

7.3.2 瞬时修复率 103

7.3.3 平均修复率 103

7.3.6 平均不可用时间 104

7.3.7 平均修理时间 104

7.3.5 平均维修人时 104

7.3.4 平均修复率的观测值 104

7.3.8 平均修复时间的观测值 105

7.3.9 P—分位修理时间 105

7.3.10 平均实际修复性维修时间 105

7.3.11 平均恢复前时间 105

7.3.12 恢复功能用的任务时间 105

7.3.13 平均系统恢复时间 105

7.3.14 平均维护时间 105

7.3.15 平均维修间隔时间 105

7.4 维修保障性特征量 106

7.3.20 维修工时率 106

7.4.1 平均管理延迟 106

7.4.2 P—分位管理延迟 106

7.3.18 故障识别比 106

7.3.19 修复比 106

7.3.17 平均拆卸间隔时间 106

7.3.16 平均维修活动间隔时间 106

7.4.3 平均后勤延迟 107

7.4.4 P—分位后勤延迟 107

8.1.5 失效安全 108

8.1.4 非工作贮备 108

8.1.3 备用冗余 108

8.1.2 工作冗余 108

8.1.1 冗余 108

8.1 设计 108

8.设计与分析 108

8.1.6 故障裕度 109

8.1.7 故障掩盖 109

8.1.8 预计 109

8.1.9 可靠性预计 109

8.1.10 可靠性模型 109

8.1.16 应力模型 110

8.1.15 应力分析 110

8.1.17 可靠性应力模型 110

8.1.18 应力强度模型 110

8.1.13 应力 110

8.1.12 可靠性框图 110

8.1.11 可靠性分配 110

8.1.14 强度 110

8.1.19 状态转移图 111

8.1.20 维修性模型 111

8.1.21 维修性预计 111

8.1.22 维修性分配 111

8.1.23 维修树 111

8.1.30 降额 112

8.1.34 并联系统 112

8.1.33 并联 112

8.1.32 串联系统 112

8.1.31 串联 112

8.1.26 费用效能 112

8.1.29 设计规范 112

8.1.28 费用效能分析 112

8.1.27 效费比 112

8.1.25 费用 112

8.1.24 以可靠性为中心的维修分析 112

8.1.42 结构函数 113

8.1.41 结构零件 113

8.1.39 结构组件 113

8.1.40 结构细节 113

8.1.37 旁联系统 113

8.1.36 表决系统 113

8.1.35 单调关联系统 113

8.1.38 潜在通路分析 113

8.2.4 体积功率密度 114

8.2.7 内热阻 114

8.2.6 接触电阻 114

8.2.5 热阻 114

8.2.8 安装热阻 114

8.2.2 热特性 114

8.2.1 热环境 114

8.2 电子设备热设计 114

8.1.43 可靠性和维修性计算 114

8.2.3 热流密度 114

8.2.16 蒸发冷却 115

8.2.21 冷板 115

8.2.20 深冷冷却 115

8.2.19 性能系数 115

8.2.18 热电致冷 115

8.2.17 热管 115

8.2.13 强迫冷却 115

8.2.15 间接液体冷却 115

8.2.14 直接液体冷却 115

8.2.12 自然冷却 115

8.2.11 特征尺寸 115

8.2.10 定性温度 115

8.2.9 热网络 115

8.3 电子设备可靠性预计 116

8.2.27 热沉 116

8.3.1 基本失效率λb 116

8.3.2 工作失效率λP 116

8.2.24 温度稳定 116

8.2.25 射流冷却 116

8.2.23 液冷式模块 116

8.2.22 导热模块 116

8.2.26 紊流器 116

8.3.3 环境类别与环境系数πE 117

8.3.4 质量等级与质量系数πQ 117

8.3.5 工作失效率模型中的其它调整系数(π系数) 117

8.3.6 通用工作环境温度 118

8.3.7 通用失效率λG 118

8.4.4 危害度 119

8.4.6 故障模式与影响分析 119

8.4.5 失效模式、效应及后果分析 119

8.4.1 故障模式 119

8.4.3 故障影响 119

8.4.2 失效模式 119

8.4 故障模式、影响及危害性分析 119

8.4.7 故障模式、影响与危害度分析 120

8.4.8 严酷度 120

8.5 故障树分析 120

8.5.1 故障树 120

8.5.2 故障树分析 120

8.5.5 底事件 121

8.5.6 基本事件 121

8.5.3 失效树分析 121

8.5.4 事件 121

8.5.7 未探明事件 122

8.5.8 结果事件 122

8.5.9 顶事件 122

8.5.10 中间事件 123

8.5.11 特殊事件 123

8.5.12 开关事件 123

8.5.13 条件事件 123

8.5.14 逻辑门 123

8.5.16 或门 124

8.5.17 非门 124

8.5.15 与门 124

8.5.18 顺序与门 125

8.5.19 表决门 125

8.5.20 异或门 126

8.5.21 禁门 126

8.5.22 转移符号 126

8.5.23 相同转移符号 126

8.5.24 相似转移符号 127

8.5.25 二状态故障树 127

8.5.26 多状态故障树 127

8.5.35 最小割集 128

8.5.34 割集 128

8.5.33 最大模块 128

8.5.32 模块 128

8.5.31 成功树 128

8.5.29 非正规故障树 128

8.5.28 正规故障树 128

8.5.27 规范化故障树 128

8.5.30 对偶故障树 128

8.5.36 底事件结构重要度 129

8.5.37 底事件概率重要度 129

8.5.38 底事件的相对概率重要度 129

8.6.3 人员数量与技术等级 130

8.6.6 技术资料 130

8.6.5 保障设备 130

8.6.4 供应保障 130

8.6.2 综合保障要素 130

8.6.1 综合保障 130

8.6 保障性分析 130

8.6.7 训练与训练保障 131

8.6.8 计算机资源保障 131

8.6.9 保障设施 131

8.6.10 设计接口 131

8.6.11 包装、装卸、储存和运输 131

8.6.12 保障资源 131

8.6.13 保障系统 131

8.6.20 共用性 132

8.6.19 基准比较系统 132

8.6.18 使用方案 132

8.6.17 运输性 132

8.6.15 保障计划 132

8.6.14 保障方案 132

8.6.16 保障性分析 132

8.7.5 鉴别比d 133

8.7.9 事故 133

8.7.7 危险严重性 133

8.7.6 危险 133

8.7.8 危险可能性 133

8.7.4 判决(决策)风险 133

8.7.3 生产方风险α 133

8.7.2 使用方风险β 133

8.7.1 风险 133

8.7 安全性分析 133

9.试验、数据、失效分析与纠正、改进与增长 134

9.1 试验 134

9.1.1 试验 134

9.1.2 试验规范 134

9.1.3 验证试验 134

9.1.4 测定试验 134

9.1.5 可靠性测定试验 134

9.1.6 可靠性验证试验 134

9.1.7 验收试验 134

9.1.8 鉴定试验 134

9.1.13 耐久性试验 135

9.1.12 现场可靠性试验 135

9.1.9 实验室试验 135

9.1.10 实验室可靠性试验 135

9.1.11 现场试验 135

9.1.14 寿命试验 136

9.1.15 加速试验 136

9.1.16 加速系数 136

9.1.17 时间加速系数 136

9.1.18 失效率加速系数 136

9.1.22 恒定应力试验 137

9.1.25 优势频率 137

9.1.23 筛选试验 137

9.1.24 环境应力筛选试验 137

9.1.21 序进应力试验 137

9.1.20 步进应力试验 137

9.1.19 失效密度加速系数 137

9.1.26 瞬态故障 138

9.1.27 增长试验 138

9.1.28 试验周期 138

9.1.29 活动状态 138

9.1.30 工作参数或环境参数 138

9.1.31 工作参数或环境参数的严酷度 138

9.1.32 严酷度等级 138

9.1.33 环境条件 138

9.1.34 工作条件 138

9.2.1 观测数据 139

9.2.2 试验数据 139

9.2 数据 139

9.2.3 现场数据 139

9.1.36 代表性严酷度 139

9.1.38 维修性验证 139

9.1.37 维修性检验 139

9.1.35 试验严酷度 139

9.1.39 边缘测试，边缘检测 139

9.3.2 失效分析 140

9.3.4 失效物理 140

9.3.3 失效机理 140

9.3.5 纠正措施 140

9.3.1 故障报告 140

9.3 失效分析与纠正 140

9.2.4 基准数据 140

9.3.6 偶然损伤 141

9.3.7 损坏模式 141

9.3.8 损坏影响 141

9.3.9 环境损伤 141

9.3.10 耗损 141

9.3.11 退化 141

9.4 改进与增长 141

9.4.1 老练 141

9.4.5 残余性薄弱环节 142

9.4.4 系统性薄弱环节 142

9.4.3 可靠性增长 142

9.4.2 可靠性改进 142

9.4.6 残余性失效 143

9.4.7 A类失效 143

9.4.8 B类失效 143

9.4.9 计划的可靠性量度 143

9.4.10 反应速率模型 143

10.可靠性与维修性管理 144

10.1 可靠性和维修性管理 144

10.2 可靠性和维修性保证 144

10.3 可靠性和维修性保证大纲 144

10.7 可靠性计划 145

10.9 可靠性和维修性监察 145

10.8 可靠性和维修性审计 145

10.5 可靠性和维修性控制 145

10.6 可靠性和维修性计划 145

10.4 可靠性和维修性大纲 145

10.10 可靠性和维修性工程 146

10.11 可靠性保证大纲 146

10.12 可靠性认证 146

10.13 预防性维修大纲 146

10.14 可靠性程序 146

11.6 使用的 148

11.5 固有的 148

11.4 估计的 148

11.2 预计的 148

11.1 真实的 148

11.修饰词 148

11.3 外推的 148

11.7 平均的 149

11.8 P—分位 149

11.9 瞬时的 149

11.10 稳态的 149

11.11 验证过的 149

11.12 确认过的 149

12.3 工业行业或经济部门 150

12.4 ISO 9000族 150

12.1 调准 150

12.2 调试 150

12.其他 150

12.5 接口设备 151

12.6 流程性材料 151

12.7 受益者 151

12.8 成套技术资料 151

12.9 工业总产值 152

汉语拼音索引 153

英文索引 167

附表 可靠性、质量管理国家标准和国家军用标准一览表 196