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第一章 铣床及其结构 1

1.1 铣床型号 1

1.1.1 机床型号表示方法 1

1.1.2 机床的分类及类代号 1

1.1.3 机床的特性代号 2

1.1.4 机床的组、系代号 2

1.1.5 机床的主参数 2

1.1.6 铣床型号举例 5

1.2 X6132型卧式万能升降台铣床基本结构及传动系统 5

1.2.1 X6132型铣床主要部分的名称用途 6

1.2.2 X6132型铣床的性能与特点 7

1.2.3 X6132铣床的主要技术参数 7

1.2.4 X6132型卧式万能升降铣床传动系统 8

1.3 X6132型铣床变速系统的结构与操纵 11

1.3.1 X6132主轴变速箱的结构与操纵 11

1.3.2 X6132进给变速箱的结构与操纵 14

1.3.3 X6132纵向进给工作台的结构与操纵 17

1.3.4 升降台的结构与操纵 18

1.4 铣床的合理使用与调整 21

1.4.1 铣床的合理使用 21

1.4.2 铣床的调整 22

1.5 铣床的精度检验、维护保养及常见故障的处理 25

1.5.1 常用铣床的几何精度检验 26

1.5.2 常用铣床的工作精度检验 30

1.5.3 铣床的空转试验 30

1.5.4 铣床的维护保养 31

1.5.5 常用铣床的故障及排除 32

1.6 其他铣床简介 34

1.6.1 X5032型立式升降台铣床 34

1.6.2 X2010型龙门铣床 34

第二章 铣削的基本原理 36

2.1 铣削基本概念 36

2.1.1 铣削特点和铣削加工的应用 36

2.1.2 铣削和铣削用量的基本概念 36

2.2 铣削过程的基本规律 38

2.2.1 铣削过程与切屑种类 38

2.2.2 铣削力和铣削功率 41

2.2.3 切削热和切削温度 44

2.2.4 铣削方式 45

2.3 刀具磨损与耐用度 48

2.3.1 刀具磨损的原因和形式 48

2.3.2 刀具磨损过程与铣刀磨钝标准、刀具的耐用度与寿命 49

2.4 材料的切削加工工艺性 52

2.4.1 切削加工性的相对性 52

2.4.2 切削加工性的衡量指标 52

2.4.3 影响工件材料切削加工性的因素 53

2.4.4 改善材料切削加工性的途径 55

2.5 切削液的选用 55

2.5.1 切削液作用 56

2.5.2 切削液种类及其应用 56

2.6 铣削用量的选择 57

2.6.1 铣削用量的选择原则 57

2.6.2 切削层深度的选择 58

2.6.3 进给量的选择 59

2.6.4 铣削速度的选择 59

第三章 铣刀 61

3.1 铣刀的类型 61

3.1.1 按铣刀的种类分类 61

3.1.2 按铣刀的用途分类 62

3.1.3 按铣刀刀齿的构造分类 62

3.2 铣刀的结构要素与几何角度 63

3.2.1 铣刀的几何形状 63

3.2.2 铣刀切削部分几何角度 63

3.2.3 铣刀切削部分常用材料 64

3.3 铣刀的安装 67

3.3.1 带柄铣刀的安装 68

3.3.2 带孔铣刀的安装 68

3.3.3 圆柱铣刀的安装 68

3.3.4 铣刀安装后的检查 69

3.4 铣刀的使用、维护与保养 69

3.4.1 铣刀的变钝现象及原因分析 69

3.4.2 铣刀的维护与保养 70

第四章 铣削工件的安装 72

4.1 夹具概述 72

4.1.1 机床夹具的分类 72

4.1.2 夹具的作用 73

4.1.3 夹具的组成 74

4.2 工件在夹具中的定位 75

4.2.1 工件定位基本原理 75

4.2.2 定位与加工要求的关系 77

4.2.3 铣床夹具常用定位元件 82

4.3 铣床夹具的夹紧装置 88

4.3.1 对夹紧装置的基本要求 88

4.3.2 夹紧力三要素的确定 88

4.3.3 常用的夹紧机构 90

4.4 通用与专用铣床夹具 93

4.4.1 铣床常见通用夹具 93

4.4.2 铣床专用夹具的典型结构 94

4.5 万能分度头及分度方法 96

4.5.1 万能分度头的规格、功用、结构和组成 96

4.5.2 简单分度法 99

4.5.3 角度分度法 101

4.5.4 差动分度法 102

4.5.5 万能分度头的正确使用和维护 104

第五章 铣削平面和连接面 105

5.1 铣床工作台移动及尺寸控制 105

5.1.1 工作台移动距离的控制方法 105

5.2 铣削平面 105

5.2.1 用圆柱铣刀铣平面 105

5.2.2 用端铣刀铣平面 106

5.2.3 铣平面中的加工质量和问题分析 107

5.2.4 平面的检验 109

5.3 铣削垂直面和平行面 110

5.3.1 基准面的概念 110

5.3.2 铣垂直面的方法 115

5.3.3 铣平行面 113

5.4 铣削矩形工件 114

5.4.1 加工步骤 114

5.4.2 工件的检验与质量分析 116

5.5 铣削斜面 117

5.5.1 转动工件铣削斜面 118

5.5.2 转动立铣头铣削斜面 119

5.5.3 用角度铣刀铣削斜面 120

5.5.4 斜面的检验方法与质量分析 121

5.6 铣削阶台工件 122

5.6.1 普通阶台的铣削 122

5.6.2 回字形阶台的铣削 124

5.6.3 台阶检测方法和质量分析 125

第六章 沟槽的铣削 126

6.1 铣削直角沟槽 126

6.1.1 直角沟槽的技术要求 126

6.1.2 直角沟槽的铣削方法 126

6.1.3 铣削实例 127

6.2 铣削V形槽 128

6.2.1 铣削V形槽方法 128

6.2.2 铣削实例 129

6.3 铣削T形槽 131

6.3.1 T形槽铣刀 131

6.3.2 铣削T形槽方法 132

6.3.3 铣刀折断的原因 132

6.3.4 铣削实例 133

6.4 铣削燕尾槽 134

6.4.1 燕尾槽的技术要求 134

6.4.2 铣削燕尾槽和燕尾块的方法 134

6.4.3 燕尾槽和燕尾块的检验方法 135

6.5 切断工件 136

6.5.1 切断用的铣刀 136

6.5.2 切断工作步骤 136

6.5.3 锯片铣刀折断的原因和预防措施 137

6.6 铣削外花键 138

6.6.1 单刀铣外花键 138

6.6.2 成形铣刀及组合铣削加工外花键 145

第七章 铣床上镗孔 148

7.1 镗孔 148

7.1.1 镗刀 148

7.1.2 镗刀杆 149

7.2 镗特种孔 152

7.2.1 镗椭圆孔 152

7.2.2 镗坐标孔的操作实例 152

7.3 镗孔的检测方法与质量分析 153

7.3.1 检测方法 153

7.3.2 质量分析 154

第八章 铣削特形面&. 155

8.1 按划线铣曲线外形 155

8.1.1 选择铣刀 155

8.1.2 铣削方法 156

8.2 用圆转台铣曲线外形 156

8.2.1 校正方法 156

8.2.2 铣削方法 157

8.3 用靠模铣曲线外形 158

8.3.1 靠模和靠模铣刀 158

8.3.2 铣削方法 159

8.4 曲线外形铣削的检测方法与质量分析 159

8.4.1 检测方法 159

8.4.2 质量分析 159

8.5 铣削外球面 160

8.5.1 铣单柄球面 161

8.5.2 铣带双柄球面 161

8.5.3 铣大半径外球面 162

8.5.4 铣整球面 162

8.5.5 铣削内球面 162

8.5.6 球面的检验及质量分析 163

第九章 螺旋线和蜗杆、蜗轮的铣削 165

9.1 螺旋线的铣削 165

9.1.1 圆柱螺旋线 165

9.1.2 等速平板凸轮 165

9.2 交换齿轮计算 167

9.3 蜗杆的铣削 169

9.3.1 用盘形铣刀铣蜗杆 169

9.3.2 用指状铣刀铣蜗杆 170

9.4 蜗轮的铣削 170

9.4.1 用盘形铣刀铣削蜗轮的操作步骤 170

9.4.2 用蜗轮滚刀精铣蜗轮步骤 172

9.4.3 用飞刀展成铣削蜗轮步骤 172

9.5 蜗杆和蜗轮的测量及质量分析 179

9.5.1 蜗杆蜗轮的齿厚测量 179

9.5.2 蜗杆蜗轮铣削质量分析 180

第十章 齿形铣削 182

10.1 直齿圆柱齿轮的铣削 182

10.1.1 直齿圆柱齿轮各部分名称和计算 182

10.1.2 直齿圆柱齿轮的测量方法 183

10.1.3 直齿圆柱齿轮的铣削方法 183

10.1.4 直齿圆柱齿轮铣削的检测方法与质量分析 184

10.2 齿条的铣削 185

10.2.1 齿条各部分名称和计算 185

10.2.2 利用一把单齿铣刀铣齿条 186

10.2.3 利用多刀或多齿铣刀铣齿条 191

10.2.4 直齿条的检验方法 191

10.3 直齿锥齿轮的铣削 192

10.3.1 锥齿轮的铣削过程 192

10.3.2 铣削锥齿轮的注意事项 195

10.4 链轮的铣削 196

10.4.1 链轮的检测及技术要求 197

10.4.2 链轮的铣削方法 199

10.4.3 链轮的铣削质量分析 202

第十一章 离合器铣削 203

11.1 矩形齿离合器的铣削 203

11.1.1 奇数齿离合器的铣削 203

11.1.2 偶数齿离合器的铣削 204

11.2 尖齿和锯齿离合器的铣削 205

11.2.1 尖齿离合器的铣削 205

11.2.2 锯齿离合器的铣削 205

11.3 梯形齿离合器的铣削 206

11.3.1 梯形收缩齿离合器的铣削 206

11.3.2 梯形等高齿离合器的铣削 207

11.4 螺旋形牙嵌离合器的铣削 208

11.4.1 铣底槽 209

11.4.2 铣螺旋面 209

11.5 离合器铣削的质量分析 210

第十二章 提高铣削生产率的途径 211

12.1 提高铣削效率的主要途径 211

12.1.1 缩短基本时间 215

12.1.2 缩短辅助时间 214

12.1.3 采用高速铣削和进行强力切削 214

12.2 高速铣削 215

12.2.1 高速铣削的特点 215

12.2.2 高速铣削中使用的铣刀 215

12.2.3 铣削用量和刀具耐用度 225

12.2.4 强力铣削法 226

12.2.5 高速铣削应注意事项 227

第十三章 难切削材料的铣削加工 228

13.1 难加工材料的基本知识 228

13.1.1 难加工材料 228

13.1.2 影响难加工材料切削加工性能的主要因素 228

13.2 铣削难加工材料的特点和常用的改善措施 229

13.2.1 铣削难加工材料的特点 229

13.2.2 铣削难加工材料的改善措施 230

13.3 典型难加工材料的铣削 231

13.3.1 高锰奥氏体钢的铣削 231

13.3.2 淬火钢的铣削 232

13.3.3 不锈钢的铣削 232

13.3.4 钦合金的铣削 234

13.3.5 高强度钢的铣削 235

13.3.6 高温合金的铣削 235

13.3.7 铝合金的铣削 235

13.3.8 纯金属材料的铣削 236

13.3.9 非金属工程材料的铣削 236

第十四章 数控铣削加工 237

14.1 数控铣削工艺及编程 237

14.1.1 数控加工编程的概念 237

14.1.2 数控编程的基础知识 238

14.1.3 对刀点与换刀点的确定 243

14.1.4 数控铣削加工工艺的特点及内容 244

14.1.5 数控铣削零件的工艺性分析 244

14.1.6 数控加工工艺路线的确定 245

14.1.7 铣削加工时的刀具路径 246

14.1.8 刀具半径补偿 247

14.1.9 零件的安装定位及夹具选择 250

14.1.10 切削用量的确定 250

14.1.11 数控编程中的数学处理 251

14.1.12 固定循环与子程序 255

14.1.13 综合实例 258

14.2 加工中心编程概述 261

14.2.1 加工中心编程概述 261

14.2.2 加工中心基本指令的编程 264

14.2.3 加工中心应用实例 267

14.3 五轴联动加工简介 273

14.3.1 五轴联动加工的应用范围及其特点 273

14.3.2 五轴联动加工的工艺要点 275

14.3.3 五轴加工中的坐标系 275

14.3.4 五轴加工机床类型及其工艺特点 275

参考文献 277