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第1章 冲裁工艺与冲模设计 1

1.1 冲裁变形过程分析 1

1.1.1　冲裁变形过程 1

1.1.2　冲裁变形力曲线 2

1.1.3　冲裁零件断面形状 2

1.2　冲裁件质量分析 2

1.2.1 间隙对切断面质量的影响 3

1.2.2　间隙对尺寸精度的影响 3

1.2.3　刃口状态对断面质量的影响 5

1.3 凸、凹模间隙值的确定 6

1.3.1 间隙对冲裁过程的影响 6

1.3.2　间隙值的确定 6

1.4 凸、凹模刃口尺寸计算 10

1.4.1　尺寸计算原则 10

1.4.2　尺寸计算方法 11

1.5　冲裁力的计算 16

1.5.1　冲裁变形力 16

1.5.2　卸料力及推件力 18

1.5.3　冲裁时的总压力 19

1.6　冲裁件的排样 20

1.6.1　排样目的 20

1.6.2　排样方法 20

1.6.3　排样工艺参数 22

1.6.4　条料宽度的计算 22

1.6.5　条料在板料上的排样 25

1.6.6　材料的利用率 25

1.7　冲裁模分类及结构分析 25

1.7.1　冲裁模的分类 25

1.7.2　冲裁模的结构分析 26

1.7.3　冲裁模设计的一般程序 33

1.7.4　冲裁模的总体设计 39

1.8　冲裁模主要零部件设计 42

1.8.1　工作部分零件设计 42

1.8.2　定位零件设计 50

1.8.3　卸料与推件零件设计 55

1.8.4　导向零件设计 59

1.8.5　连接零件设计 61

习题 63

第2章　弯曲工艺与弯曲模具设计 64

2.1　弯曲变形过程分析 64

2.1.1　弯曲变形过程 64

2.1.2　弯曲的应力应变 65

2.2 弯曲件的回弹及减少回弹的方法 66

2.2.1　影响回弹的因素 67

2.2.2　回弹值的确定 68

2.2.3　减少回弹的措施 69

2.3　最小弯曲半径 71

2.3.1　含义和作用 71

2.3.2　最小弯曲半径的确定 71

2.3.3　影响最小弯曲半径的因素 71

2.4　弯曲件毛坯尺寸计算 73

2.4.1 变形中性层位置的确定 73

2.4.2　弯曲件毛坯尺寸的计算 73

2.5　弯曲力的计算 75

2.6　弯曲件的工序安排及模具设计 76

2.6.1　常见弯曲件的工序安排 76

2.6.2 V形件的弯曲 77

2.6.3 U形件的弯曲 78

2.6.4 帽罩形件的弯曲 79

2.6.5 Z形件的弯曲 80

2.6.6　圆筒形件的弯曲 81

2.6.7　其他形状的弯曲件 82

2.7　弯曲模工作部分尺寸设计 82

2.7.1　凸、凹模的圆角半径及弯曲凹模的深度 83

2.7.2 凸、凹模间隙 84

2.7.3 凸、凹模工作部分的尺寸与公差 84

习题 85

第3章　拉延工艺及模具设计 86

3.1　拉延变形过程分析 86

3.1.1　拉延变形过程 86

3.1.2　拉延过程中毛坯的应力与应变状态 88

3.1.3　拉延过程中的起皱 89

3.1.4　拉延过程中的拉破 90

3.2　圆筒形件的拉延 91

3.2.1　毛坯尺寸的计算 91

3.2.2　拉延系数和拉延次数 92

3.2.3　以后各次拉延的特点 98

3.2.4　以后各次拉延方法 98

3.2.5　压边力、拉延力和拉延功的计算 99

3.2.6　凸、凹模工作部分设计 104

3.3　其他形状筒形零件的拉延 109

3.3.1　带凸缘筒形件的拉延 109

3.3.2　阶梯形件的拉延 112

3.3.3　半球形件的拉延 114

3.3.4　抛物线形零件的拉延 114

3.3.5　锥形件的拉延 115

3.4　矩形件的拉延 117

3.4.1　矩形件的拉延特点 117

3.4.2　毛坯计算方法 119

3.4.3　高矩形件拉延工艺过程 122

3.4.4　模具间隙、圆角半径的确定 124

3.5　带料连续拉延 125

3.5.1　概述 125

3.5.2　连续拉延的工艺计算 126

3.6　大型覆盖零件的拉延 130

3.7　拉延工作中的润滑、退火与酸洗 131

3.7.1 润滑 131

3.7.2　退火 131

3.7.3 中间退火 132

3.7.4　酸洗 134

3.8　拉深模具的分类及典型结构 134

3.8.1　首次拉深模 135

3.8.2　后续各工序拉深模 135

3.9　拉延件的废品种类、产生原因及预防方法 136

习题 137

第4章　其他成形方法及模具 139

4.1　局部成形和翻边 139

4.1.1　局部成形 140

4.1.2　翻边 141

4.2　缩口和胀形 147

4.2.1　缩口 148

4.2.2　胀形 150

4.3　校平和整形 152

4.3.1　校平 152

4.3.2　整形 153

4.4　旋压和强力旋压 153

4.4.1　旋压 153

4.4.2　强力旋压（亦称旋薄） 155

习题 158

第5章 典型冲压件工艺参数和工艺过程实例 159

5.1　垫圈冲裁模凸凹模工作尺寸确定 159

5.2　变压器硅钢片冲裁模凸凹模工作尺寸确定 159

5.3　钟夹板冲裁模卸料弹簧设计 160

5.4　钢板弹簧吊耳弯曲工艺和模具设计 161

5.5　圆筒件拉延次数和程序确定 162

5.6　窄凸缘拉延次数和程序确定 163

5.7　宽凸缘拉延次数和程序的确定 165

5.8　矩形件拉延次数和程序确定 168

5.9　带料连续拉延工艺计算 171

5.10　特殊件拉延工序安排实例 174

5.11　大型覆盖件成形模设计 178

5.11.1　拉深模的典型结构 178

5.11.2　拉深模主要零件的设计 179

5.12 汽车托架的工艺分析及模具设计 181

5.12.1　零件的工艺分析 181

5.12.2　工艺方案的选择分析 182

5.12.3　工艺方案确定 183

5.12.4　工艺计算 183

5.12.5　排样与材料利用率 184

5.12.6　压力计算与初选压床 184

第6章　冲压模具的装配 187

6.1　冷冲模装配的技术要求 187

6.1.1　模具外观和安装尺寸 187

6.1.2　模具的装配精度 187

6.2　模架的装配 188

6.2.1　模架的作用与结构 188

6.2.2　模架的装配 188

6.3　凸、凹模装配 190

6.3.1　压入固定法 190

6.3.2　紧固件固定法 191

6.3.3　黏结剂固定法 191

6.3.4 凸、凹模间隙的调整 191

6.4　冲模装配的顺序 192

6.5　冲裁模装配实例 193

6.5.1　装配前的准备 193

6.5.2　组件装配 193

6.5.3 总装 194

6.5.4　试模调整 194

6.6　级进模装配实例 194

6.6.1　装配凸、凹模 195

6.6.2　装下模 195

6.6.3　装上模 196

6.6.4　试模调整 196

6.7 复合模装配实例 196

6.7.1　组件装配 196

6.7.2　总装配 196

6.7.3　试模调整 198

6.8 环氧树脂等粘接技术在模具装配中的应用 198

6.8.1　环氧树脂在模具装配中的应用 198

6.8.2　无机黏结剂在模具装配中的应用 199

6.8.3　低熔点合金在模具装配中的应用 199

第7章 冲压模具设计常用标准 201

7.1 常用模架 201

7.1.1　常用滑动对角导柱模架 201

7.1.2　常用滑动后侧导柱模架 206

7.1.3 中间导柱方形模架 212

7.1.4　中间导柱圆形模架 218

7.2　导柱、导套 222

7.2.1 A型导套 222

7.2.2 B型导柱 224

7.2.3 A型导柱 227

7.2.4 B型导套 228

7.3　模柄 230

7.3.1 凸模模柄形式及尺寸 230

7.3.2　压入式模柄 231

7.4　圆柱螺旋压缩弹簧和橡胶 232

7.4.1　压缩弹簧表 232

7.4.2　橡胶选用与计算 235

参考文献 237