车工速查速算手册PDF电子书下载

第1章 车削常用资料 1

1.1希腊字母和罗马数字 1

1.2常用常数 2

1.3勾股定理 2

1.4三角函数 5

1.5三角公式 11

1.6解直角三角形 12

1.7解任意三角形 15

1.8三角形的面积 18

1.9角度和弧度 18

1.10常用材料的密度 20

1.11温度变化使工件产生的变形量 23

1.12金属材料的硬度 24

1.13常用计量单位 28

1.14正多边形的外接圆直径 33

1.15基本几何图形的面积和体积 36

1.16圆周等分孔的坐标尺寸 39

1.17机械传动效率的概略数值 42

1.18制图国家标准的基本规定（GB/T14689—1993） 43

1.19技术标准 44

1.20优先数和优先数系 46

1.21乘法和开方速算图 47

1.22车削加工通用工艺守则 51

第2章 公差配合与表面粗糙度 55

2.1极限与配合 55

2.1.1孔和轴 55

2.1.2尺寸 56

2.1.3尺寸偏差和尺寸公差 56

2.1.4配合 58

2.1.5配合的标注 58

2.1.6配合极限尺寸的计算 58

2.2公差与配合的基准制 60

2.2.1基准制 60

2.2.2配合制的选用 61

2.2.3常用公差带及优先、常用配合 61

2.3标准公差系列 66

2.3.1标准公差数值 66

2.3.2标准公差等级的选用 66

2.4基本偏差系列 67

2.4.1基本偏差代号及其特点 67

2.4.2孔、轴的基本偏差计算 68

2.4.3孔的基本偏差值 69

2.5公差带代号、配合代号及其表示方法 75

2.6未注公差的线性和角度尺寸的极限偏差 76

2.7形状和位置公差 77

2.7.1形状和位置公差的符号与图样标注法 77

2.7.2基准要素的表示法 79

2.7.3形状公差带的标注 81

2.7.4位置公差带的标注 82

2.8表面粗糙度 84

2.8.1表面粗糙度对机械零件使用性能的影响 84

2.8.2表面粗糙度的评定 85

2.8.3表面粗糙度的标注 87

2.8.4表面粗糙度的测量 93

第3章 车刀的基本切削参数 95

3.1车刀的分类 95

3.2常用刀具材料的种类和基本特性 100

3.2.1常用刀具材料 100

3.2.2刀具材料应具备的基本特性 102

3.2.3刀具材料选择的基本原则 104

3.3刀头构造要素及静止基准系的切削角度 105

3.3.1刀头构造要素 105

3.3.2车刀静止基准系与切削角度 106

3.3.3车刀过渡刃的形式与参数 108

3.3.4车刀前刀面的形状与基本类型 108

3.3.5车刀基本切削角度的作用与选择原则 110

3.3.6车刀基本角度的参考值 111

3.3.7重型车床刀具材料和角度的选择 115

3.3.8刀具断屑槽和断屑台 124

3.3.9车刀磨钝标准及寿命 126

3.4切削液的种类和选择 128

3.5可转位刀具的型号 130

3.5.1可转位刀片的型号 138

3.5.2可转位内孔车刀的型号 138

3.5.3可转位外圆车刀的型号 138

3.6车刀参数及其与加工质量关系的速算图 142

3.6.1车刀X截面主切削刃的前角 142

3.6.2车刀X截面主切削刃的后角 143

3.6.3圆形成形车刀的后角 143

3.6.4车刀刀尖的圆弧半径 143

3.6.5车刀断屑台尺寸 156

3.6.6车刀刀杆截面尺寸和挠度 156

第4章 车床夹具 161

4.1车床夹具的组成和分类 161

4.1.1车床夹具的组成 161

4.1.2车床夹具的分类 161

4.2通用夹具型号和规格 167

4.2.1顶尖 167

4.2.2夹头 173

4.2.3拨盘 176

4.2.4卡盘 177

4.2.5花盘 186

4.3工件在夹具中的定位 187

4.3.1六点定位原理 187

4.3.2工件的定位种类 188

4.3.3工件的定位方式及其定位元件 188

4.3.4车床上常用定位元件及所消除的自由度 196

4.3.5定位误差的分析与计算 197

4.4工件在夹具中夹紧 201

4.4.1夹紧力的确定 201

4.4.2典型夹紧形式实际所需夹紧力的计算 202

4.5对刀和引导装置 211

4.5.1对刀装置 211

4.5.2引导装置 212

4.6夹具分度装置 215

4.6.1分度装置的基本形式 215

4.6.2分度对定的操纵机构 216

4.6.3分度装置的锁紧机构 217

4.7夹具体的设计 219

4.7.1定位元件的设计要点 219

4.7.2夹紧装置的设计要点 220

4.7.3夹具体的毛坯结构 222

4.7.4夹具体的外形尺寸 223

4.7.5夹具体的排屑结构 224

4.8夹具常用符号 224

4.8.1常用夹紧符号 224

4.8.2常用装置符号 225

第5章 卧式车床及相关计算 229

5.1金属切削机床的型号 229

5.1.1通用机床型号的表示方法 229

5.1.2老式卧式车床型号 232

5.2卧式车床的构造及主要技术参数 233

5.2.1卧式车床的构造 233

5.2.2车床的加工范围 234

5.2.3车床的技术参数 236

5.3卧式车床变速箱的传动系统 237

5.3.1车床变速箱的传动系统图 237

5.3.2主轴变速箱的传动系统 244

5.3.3进给箱的传动系统 247

5.3.4溜板箱的传动系统 249

5.4车床常用速算图 252

第6章 车削轴套类零件 266

6.1切削用量的选择 267

6.1.1合理选择切削用量的目的 267

6.1.2提高切削用量的主要途径 267

6.2工艺切削用量要素和物理切削用量要素 267

6.2.1工艺切削用量要素 268

6.2.2物理切削用量要素 270

6.3制约切削用量的主要因素 272

6.4常用切削用量参考值 273

6.4.1车外圆和端面 273

6.4.2镗孔 281

6.4.3切断及切槽 284

6.4.4成形车削 285

6.4.5车螺纹和钻、扩、铰孔 286

6.4.6按表面粗糙度选择切削用量 286

6.4.7重型车床切削用量的选择 289

6.5各类零件的加工余量 289

6.5.1毛坯加工余量 289

6.5.2外圆柱车削加工余量 297

6.5.3外圆的磨削加工余量 299

6.5.4内孔加工余量 302

6.5.5工件端面的加工余量 309

6.6细长轴的加工 312

6.7车削轴套类零件常用速算图 312

第7章 车削螺纹 334

7.1螺纹的标注格式 334

7.2普通螺纹的加工及计算 336

7.2.1普通螺纹的公称直径与螺距系列 337

7.2.2普通螺纹的结构要素 339

7.3梯形螺纹的加工及计算 341

7.3.1梯形螺纹的基本牙型 341

7.3.2梯形螺纹的公称直径与螺距系列 343

7.3.3梯形螺纹的基本尺寸 343

7.3.4梯形螺纹的公差 345

7.4管螺纹的加工及计算 349

7.4.1米制管螺纹 349

7.4.2螺纹密封的管螺纹 350

7.4.3非螺纹密封的管螺纹 352

7.5车削外螺纹的方法与步骤 355

7.5.1单头螺纹的加工 355

7.5.2双头螺纹的加工 359

7.6无走刀箱车床的挂轮计算 362

7.6.1米制车床车米制螺纹 362

7.6.2米制车床车模数蜗杆 362

7.6.3米制车床车径节蜗杆 363

7.6.4米制车床车英制螺纹 363

7.6.5英制车床车米制螺纹 364

7.6.6英制车床车英制螺纹 365

7.7螺纹的测量方法 366

7.7.1用螺距规测量螺距、牙型角 366

7.7.2用螺纹千分尺测量螺纹的中径 366

7.7.3综合测量 366

7.7.4用齿厚游标卡尺测量梯形与蜗杆螺纹的齿厚 367

7.7.5用三针测量法测量螺纹的中径 371

7.8车削螺纹时常见故障及对策 377

7.9攻螺纹前用的钻头 379

7.10蜗杆的车削及计算 384

7.10.1普通圆柱蜗杆的主要参数 384

7.10.2普通圆柱蜗杆的几何尺寸 386

7.10.3加工刀具 387

7.10.4调整交换齿轮 388

7.10.5切削参数 388

第8章 车削圆锥体和特种零件 389

8.1圆锥基本参数 389

8.1.1斜度和角度 389

8.1.2锥度 391

8.2圆锥基本参数的计算 393

8.3车削圆锥面的方法 393

8.3.1扳转小滑板法 393

8.3.2偏移尾座法 399

8.3.3圆锥靠模法 401

8.3.4钢丝展开法 403

8.3.5样板刀法 404

8.4圆锥表面公差 406

8.4.1圆锥角公差 406

8.4.2未注公差角度的极限公差 406

8.5圆锥角度的检测和量块的使用方法 408

8.5.1圆锥角度的检测 408

8.5.2量块的使用方法 409

8.5.3用锥度界限量规检验圆锥 413

8.5.4间接测量的速算图 413

8.6圆锥角度参数控制 422

8.7偏心工件及曲轴的车削 424

8.7.1偏心轴的划线 424

8.7.2偏心轴的加工 425

8.8车削偏心零件的计算 428

8.9特种零件加工计算 431

8.10绕制弹簧的心轴直径和弹簧下料长度 439

参考文献 445