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1绪论 1

导言 1

1.1 焊接检验的意义 1

1.2 焊接检验的分类 2

1.2.1 按检验的数量分类 2

1.2.2 按检验方法分类 2

1.2.3 按检验程序分类 4

1.3 焊接检验的流程 4

1.3.1 焊前检验 4

1.3.2 焊接过程中的检验 6

1.3.3 焊后检验 6

1.3.4 产品服役质量检验 7

1.4 课程特点、目的和要求 7

本章小结 7

自测题 7

2焊接缺欠 9

导言 9

2.1 焊接缺欠的概念及分类 9

2.1.1 焊接缺欠的概念 9

2.1.2 焊接缺欠的分类 9

2.2 焊接缺欠的特征及分布 11

2.2.1 裂纹 11

2.2.2 孔穴 15

2.2.3 固体夹杂 15

2.2.4 未熔合和未焊透 17

2.2.5 形状和尺寸不良 18

2.2.6 其他缺欠 18

2.3 焊接缺欠产生的原因 19

2.4 焊接缺欠的危害与预防措施 22

2.4.1 焊接缺欠的危害 22

2.4.2 焊接缺欠的预防措施 24

本章小结 25

自测题 25

3常规检验及破坏性检验 26

导言 26

3.1 焊缝外观检验 26

3.1.1 焊缝外观检验的内容 26

3.1.2 焊缝外观检验所用工具 27

3.2 焊接接头的密封性试验及压力试验 30

3.2.1 密封性试验 30

3.2.2 压力试验 32

3.3 焊接接头的破坏性检验 34

3.3.1 力学性能试验 34

3.3.2 化学成分分析 42

3.3.3 金相检验 43

本章小结 46

自测题 46

4射线检测 47

导言 47

4.1 射线的产生及射线检测的基本原理 47

4.1.1 射线的产生与性质 47

4.1.2 射线与物质的相互作用 48

4.1.3 射线检测的基本原理 48

4.2 射线检测设备 50

4.2.1 X射线机 50

4.2.2 γ射线机 53

4.2.3 加速器 56

4.2.4 射线检测所用其他器材 57

4.3 射线照相法检测 57

4.3.1 射线照相法的基本组成 57

4.3.2 射线检测条件的选择 61

4.3.3 焊缝射线检测的一般程序 65

4.3.4 焊缝射线底片的评定 70

4.3.5 典型实例分析 79

4.4 射线实时图像法检测 82

4.4.1 荧光屏－电视成像法检测 82

4.4.2 光电增强－电视成像法检测 82

4.4.3 X光图像增强电视成像法检测 83

4.4.4 X射线光导摄像机直接成像法检测 83

4.5 射线的安全防护 85

4.5.1 射线对人体的危害 85

4.5.2 射线辐射的监测 85

4.5.3 射线辐射的防护 86

本章小结 88

自测题 88

5超声波检测 90

导言 90

5.1 超声波检测基本原理 90

5.1.1 超声波的产生与接收 90

5.1.2 超声波的主要特征参数 91

5.1.3 超声波的性质 93

5.1.4 超声波检测方法 94

5.2 超声波检测设备及器材 94

5.2.1 超声波检测仪 94

5.2.2 探头 95

5.2.3 试块 97

5.2.4 耦合剂 100

5.3 直接接触法超声波检测 101

5.3.1 超声波检测技术等级的确定 101

5.3.2 检测面及检测方法的选定 101

5.3.3 检测条件的选择 103

5.3.4 各种焊接接头的检测 105

5.3.5 超声波检测工艺及一般程序 108

5.3.6 典型产品实例 111

5.4 液浸法超声波检测 113

5.4.1 液浸法检测分类 113

5.4.2 水浸聚焦超声波纵波法检测 113

5.4.3 水浸聚焦超声波横波法检测 114

5.5 计算机及数字信号处理技术在超声波检测中的应用 114

5.5.1 数字化超声波检测仪器设备（TOFD） 114

5.5.2 计算机辅助超声成像技术 115

5.5.3 超声波检测中信号处理技术的新发展 117

5.6 超声波检测结果的评定 118

5.6.1 影响检测波形的因素 118

5.6.2 缺欠位置、大小的测定及其性质的估判 119

5.6.3 焊缝质量的评定 121

5.6.4 评定报告的撰写 122

本章小结 124

自测题 124

6磁力检测与涡流检测 125

导言 125

6.1 磁力检测原理及分类 125

6.1.1 磁力检测的物理基础 125

6.1.2 磁力检测的基本原理 127

6.1.3 磁力检测的分类 127

6.2 磁粉检测设备及器材 128

6.2.1 磁粉检测机 128

6.2.2 磁粉 128

6.2.3 磁悬液 128

6.2.4 反差增强剂 129

6.2.5 标准试片和标准试块 129

6.3 磁粉检测技术 132

6.3.1 磁粉检测的工艺流程 132

6.3.2 磁粉检测结果评定 138

6.4 涡流检测 140

6.4.1 涡流检测原理 140

6.4.2 涡流检测设备 140

6.4.3 涡流检测流程 142

6.4.4 涡流检测结果评定 142

6.5 磁力检测与涡流检测新技术 143

6.5.1 磁粉检测新技术 143

6.5.2 录磁检测新技术 144

6.5.3 涡流检测新技术 144

本章小结 146

自测题 146

7渗透检测 147

导言 147

7.1 渗透检测的物理基础及原理 147

7.1.1 渗透检测的物理基础 147

7.1.2 渗透检测基本原理及方法 148

7.2 渗透检测剂及设备 149

7.2.1 渗透检测剂 149

7.2.2 渗透检测设备 153

7.2.3 对比试块 155

7.3 渗透检测方法 156

7.3.1 渗透检测的流程 156

7.3.2 渗透检测结果的评定 159

7.3.3 典型产品实例 160

7.4 渗透检测新技术 163

7.4.1 高灵敏度渗透检测剂 163

7.4.2 特种渗透检测剂 163

7.4.3 自动化渗透检测装置 164

本章小结 164

自测题 164

8其他无损检测技术 166

导言 166

8.1 声发射检测技术 166

8.1.1 声发射检测基础 166

8.1.2 声发射检测设备简介 167

8.1.3 声发射检测在焊接中的应用 168

8.2 红外线检测 169

8.2.1 红外线检测原理 169

8.2.2 红外线检测仪 170

8.2.3 红外线检测方法分类 171

8.2.4 红外线检测应用 172

8.3 激光全息检测 173

8.3.1 全息照相原理 173

8.3.2 激光全息检测方法 174

8.3.3 激光全息检测在焊接中的应用 175

8.4 热中子照相检测 175

8.4.1 中子射线与物质作用的特点 175

8.4.2 热中子照相检测方法及分类 176

8.5 液晶检测 176

8.5.1 液晶 176

8.5.2 液晶检测的原理及特点 177

8.5.3 液晶检测在焊接结构中的应用 178

本章小结 178

自测题 179

9焊接质量管理及控制 180

导言 180

9.1 焊接质量管理及评定 180

9.1.1 术语和标准 180

9.1.2 焊接质量保证体系的建立 182

9.1.3 焊接质量保证体系的实施 183

9.1.4 相关标准的要求及简介 184

9.2 焊接质量控制内容及措施 186

9.2.1 设计因素的影响 187

9.2.2 材质因素的影响 189

9.2.3 工艺因素的影响 191

9.2.4 施工因素的影响 191

9.2.5 检验因素的影响 192

9.3 典型产品焊接质量分析及控制 192

9.3.1 球罐质量分析 192

9.3.2 球罐的裂纹分析 192

9.3.3 球罐制造中质量控制 193

本章小结 196

自测题 196

自测题答案 197

参考文献 202