热处理手册 典型零件热处理 第4版PDF电子书下载

第1章　零件热处理工艺制订原则与程序 1

1.1　热处理工艺制订原则 1

1.1.1　工艺的先进性 1

1.1.2　工艺的合理性 1

1.1.3　工艺的可行性 2

1.1.4　工艺的经济性 3

1.1.5　工艺的可检查性 3

1.1.6　工艺的安全性 3

1.1.7　工艺的标准化 4

1.2　热处理工艺制订依据 4

1.2.1　产品图样及技术要求 4

1.2.2　毛坯图或技术条件 5

1.2.3　工艺标准 5

1.2.4　企业条件 5

1.3　工艺规程的基本内容 5

1.3.1　工艺规程的基本要素 5

1.3.2　工艺规程类型 7

1.4　工艺规程编制程序 9

1.4.1　工艺规程编制流程 9

1.4.2　工艺规程编制步骤 10

参考文献 10

第2章　零件热处理工艺性 11

2.1　零件材料的合理选择 11

2.1.1　材料的热处理工艺性 11

2.1.2　材料的热处理种类及应用 18

2.1.3　零件服役条件分析及合理选材 21

2.2　零件结构的合理性 22

2.2.1　零件的热处理结构工艺性因素 22

2.2.2　改善零件热处理工艺性的结构设计 22

2.3　零件尺寸的合理性 26

2.3.1　淬透性与尺寸限制 26

2.3.2　热处理变形及预留加工余量 29

2.4　零件热处理技术要求及其标注 33

2.4.1　热处理技术要求的确定 33

2.4.2　热处理技术要求的标注 36

2.4.3　热处理技术要求的审查 37

2.5　零件类别与热处理检验 38

2.5.1　淬火回火件质量要求与检验 38

2.5.2　表面淬火件质量要求与检验 39

2.5.3　渗碳（含碳氮共渗）件质量要求与检验 39

2.5.4　渗氮（含氮碳共渗）件质量要求与检验 39

参考文献 40

第3章　齿轮的热处理 41

3.1 齿轮受力状况及损坏特征 41

3.1.1 啮合齿面间的摩擦力及齿面磨损 41

3.1.2　啮合齿面的接触应力及接触疲劳 41

3.1.3　齿轮的弯曲应力及弯曲疲劳 42

3.2　齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度 44

3.2.1　铸铁齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度 44

3.2.2　调质齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度 45

3.2.3 表面淬火齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度 48

3.2.4　渗碳（碳氮共渗）齿轮的材料热处理质量控制及疲劳强度 49

3.2.5　渗氮齿轮的材料热处理质量控制及疲劳强度 52

3.3　齿轮材料 55

3.3.1 齿轮用钢 55

3.3.2　齿轮用铸铁 61

3.3.3　齿轮用非铁金属 65

3.4　齿轮的热处理工艺 68

3.4.1　齿轮的调质 69

3.4.2　齿轮的表面加热淬火 71

3.4.3　齿轮的渗碳和碳氮共渗 88

3.4.4　齿轮的渗氮 105

参考文献 119

第4章　滚动轴承零件的热处理 120

4.1 一般用途滚动轴承零件的热处理 126

4.1.1　铬钢滚动轴承零件的一般热处理 126

4.1.2　铬钢滚动轴承零件的感应加热热处理 143

4.1.3　铬轴承钢的贝氏体等温淬火热处理 144

4.1.4　一般铬钢轴承零件在各种设备中的热处理工艺 145

4.1.5　渗碳钢制中小型轴承零件的热处理 150

4.1.6 中碳合金钢轴承零件的热处理 152

4.1.7　限制淬透性钢（GCr4）制套圈表面淬火（TSH） 154

4.2　特大、特小、特轻、精密轴承零件的热处理 157

4.2.1 特大及重大型轴承零件的热处理 157

4.2.2　微型轴承零件的热处理 158

4.2.3　精密轴承零件的热处理 160

4.2.4　超轻、特轻轴承套圈的热处理 161

4.2.5　铁路车辆轴箱轴承零件的热处理 162

4.2.6　汽车轴承零件的热处理 164

4.3　特殊用途轴承零件的热处理 168

4.3.1　耐腐蚀轴承零件的热处理 168

4.3.2　高温轴承零件的热处理 175

4.3.3　防磁轴承零件的热处理 184

4.4　其他轴承零件的热处理 187

4.4.1　保持架、铆钉等零件的热处理 187

4.4.2　冲压滚针套等零件的热处理 190

参考文献 194

第5章　弹簧的热处理 195

5.1　弹簧的分类、服役条件、失效方式和性能要求 195

5.1.1　弹簧的分类 195

5.1.2　弹簧的服役条件和失效方式 197

5.1.3　对弹簧的性能要求 198

5.2　弹簧材料及其热处理 199

5.2.1　通用弹簧钢材及其热处理 199

5.2.2　特殊用途的弹簧钢、合金钢的热处理 213

5.3　弹簧的最终热处理 218

5.3.1 已强化材料制成弹簧的去应力退火 219

5.3.2　螺旋弹簧的热处理（淬火和回火） 224

5.3.3　板簧的热处理 228

5.3.4　扭杆弹簧及稳定杆的热处理 229

5.3.5　轿车悬架弹簧的热处理 231

5.3.6　碟簧的热处理 233

5.3.7　汽车离合器膜片弹簧的热处理 235

5.3.8　平面蜗卷弹簧的热处理 236

5.3.9　压缩机气阀弹簧的热处理 238

5.3.10　卡簧的热处理 241

5.3.11 汽车风窗玻璃刮水器胶条弹簧的热处理 243

5.3.12　耐热弹簧的热处理 243

5.3.13　电子表音叉的热处理 245

5.4　弹簧的特殊处理 246

5.4.1　弹簧的喷丸强化处理 246

5.4.2　高应力弹簧的离子渗氮 251

5.4.3　弹簧的应力松弛和抗应力松弛处理 254

参考文献 262

第6章　紧固件的热处理 264

6.1　螺纹紧固件的热处理 264

6.1.1　通用螺纹紧固件 264

6.1.2　专用螺纹紧固件 277

6.2　垫圈、挡圈、销和铆钉的热处理 287

6.2.1　垫圈和挡圈 287

6.2.2　销 288

6.2.3　铆钉 289

6.3　质量检查和控制 289

6.3.1　脱碳与渗碳 289

6.3.2　硬度与强度的关系 290

6.3.3　再回火试验 290

6.3.4　氢脆的检查和控制 290

参考文献 290

第7章　大型锻铸件的热处理 291

7.1　大型锻件的锻后热处理 291

7.1.1　大锻件中的白点与氢脆 291

7.1.2　大锻件的扩氢计算 292

7.1.3　大锻件的晶粒细化问题 294

7.1.4　锻后热处理工艺制定原则与工艺参数 294

7.1.5　大锻件锻后热处理的基本工艺类型与典型工艺曲线 295

7.2　大型锻件的最终热处理 300

7.2.1　大锻件淬火、正火时的加热 300

7.2.2 大锻件淬火、正火时的冷却 303

7.2.3　大锻件的回火 309

7.2.4　大锻件最终热处理工艺举例 316

7.2.5　大锻件热处理后的力学性能 316

7.3　大锻件的化学热处理 322

7.3.1 大型重载齿轮的深层渗碳 322

7.3.2　大锻件的渗氮处理 323

7.4　热轧工作辊的热处理 323

7.4.1　热轧工作辊的种类、材质及技术要求 323

7.4.2　锻后热处理（正火＋回火） 324

7.4.3　调质 324

7.5　冷轧工作辊的热处理 325

7.5.1　冷轧工作辊的种类和技术要求 325

7.5.2　冷轧工作辊用钢 325

7.5.3　冷轧工作辊制造工艺路线 326

7.5.4　锻后热处理 326

7.5.5　调质 326

7.5.6　淬火与回火 327

7.6　支承辊的热处理 333

7.6.1　支承辊的种类和技术要求 333

7.6.2　支承辊用钢 333

7.6.3　锻后热处理 334

7.6.4　预备热处理 334

7.6.5　最终热处理 334

7.7　大锻件的其他热处理工艺 336

7.7.1 锻件切削加工后的去应力退火 336

7.7.2　锻件矫直加热与回火工艺 336

7.7.3　电渣焊焊接件的热处理工艺 337

7.8　大型铸件的热处理 337

7.8.1 大型铸件热处理的种类与目的 338

7.8.2　重型机械类铸件热处理实例 338

参考文献 344

第8章　工具的热处理 345

8.1 工具的服役条件及工具用钢 345

8.1.1　工具的服役条件 345

8.1.2 工具的失效特征 345

8.1.3 工具用钢 345

8.1.4 工具用钢的质量要求 348

8.2　工具钢的热处理工艺 349

8.2.1　碳素工具钢与合金工具钢的热处理工艺 349

8.2.2 高速钢的热处理 354

8.3　工具钢热处理后的金相组织 367

8.3.1　碳素工具钢与合金工具钢热处理后的金相组织 368

8.3.2　高速钢热处理后的金相组织 368

8.4　如何获得高速钢工具的最佳使用寿命 376

8.4.1　材料与材质的影响 376

8.4.2　热处理的影响 376

8.4.3　力学性能的影响 377

8.4.4　显微组织的影响 378

8.4.5　表面状态对工具寿命的影响 379

8.5　典型工具的热处理 379

8.5.1　锉刀的热处理 379

8.5.2　手用锯条的热处理 380

8.5.3　手用丝锥的热处理 380

8.5.4　圆板牙的热处理 381

8.5.5　手用铰刀的热处理 381

8.5.6　搓丝板的热处理 382

8.5.7　滚丝轮的热处理 383

8.5.8　车刀的热处理 384

8.5.9　拉刀的热处理 385

8.5.10　齿轮刀具的热处理 387

8.5.11　小型高速钢刀具的热处理 388

8.5.12 高速钢对焊刀具的热处理 390

8.5.13　常用五金和木工工具的热处理 391

参考文献 393

第9章　模具的热处理 394

9.1　模具材料分类及要求 394

9.1.1　模具材料的分类 394

9.1.2　模具材料的使用和工艺性能要求 396

9.2　冷作模具的热处理 397

9.2.1　冷作模具的工作条件和要求 397

9.2.2　冷作模具的主要失效形式 397

9.2.3　冷作模具钢的选用 397

9.2.4　冷作模具的热处理工艺 401

9.3　热作模具的热处理 408

9.3.1　热作模具的工作条件和要求 408

9.3.2　热作模具的主要失效形式 408

9.3.3　热作模具材料的选用 409

9.3.4　热作模具的热处理工艺 411

9.4　塑料模具的热处理 419

9.4.1 塑料模具的工作条件和分类 419

9.4.2　塑料模具的主要失效形式 419

9.4.3　塑料模具材料的选用 420

9.4.4　塑料模具钢的热处理工艺 421

9.5　提高模具性能和寿命的途径 424

9.5.1 高强韧模具材料的应用及效果 424

9.5.2　模具强韧化处理工艺及实例 425

9.5.3　模具表面强化技术及应用实例 427

9.6　模具热处理的缺陷分析及预防措施 431

9.6.1 模具热处理的畸变方式及控制 431

9.6.2　模具热处理常见缺陷及预防措施 436

参考文献 437

第10章　量具热处理 438

10.1　量具用钢 438

10.1.1　对量具用钢的要求 438

10.1.2　量具常用钢种及质量要求 438

10.2　量具热处理工艺 440

10.2.1　量具制造工艺路线简介 440

10.2.2　预备热处理（或第一次热处理） 440

10.2.3　最终热处理（或第二次热处理） 441

10.2.4　量具热处理的技术要求 443

10.2.5　量块及高尺寸稳定性量规的热处理特点 443

10.2.6　热处理后机械加工（磨削）对量具的影响 445

10.3　典型量具热处理 446

10.3.1　百分表零件的热处理 446

10.3.2　游标卡尺零件的热处理 446

10.3.3　千分尺零件的热处理 448

10.3.4　螺纹环规和塞规的热处理 448

10.3.5　卡规的热处理 448

参考文献 450

第11章　汽车、拖拉机及柴油机零件的热处理 451

11.1　活塞环的热处理 451

11.1.1 活塞环的服役条件和失效方式 451

11.1.2　活塞环的材料 451

11.1.3　活塞环的热处理工艺 454

11.1.4　活塞环的表面处理 455

11.1.5　活塞环的质量检验 456

11.2　活塞销的热处理 458

11.2.1 活塞销的服役条件和失效方式 458

11.2.2　活塞销材料 458

11.2.3　活塞销的热处理工艺 459

11.2.4　活塞销的质量检验 461

11.2.5　活塞销的常见热处理缺陷及预防补救措施 462

11.3　连杆的热处理 462

11.3.1 连杆的服役条件和失效方式 462

11.3.2　连杆材料 462

11.3.3　连杆的热处理工艺 464

11.3.4　连杆的质量检验 467

11.3.5　连杆的常见热处理缺陷及预防补救措施 469

11.4　曲轴的热处理 470

11.4.1 曲轴的服役条件和失效方式 470

11.4.2　曲轴材料 470

11.4.3　曲轴的热处理工艺 470

11.4.4　曲轴的质量检验 477

11.4.5 曲轴的常见热处理缺陷及预防补救措施 477

11.5　凸轮轴的热处理 478

11.5.1 凸轮轴的服役条件和失效方式 478

11.5.2　凸轮轴材料 478

11.5.3　凸轮轴的热处理工艺 480

11.5.4　凸轮轴的质量检验 482

11.5.5 凸轮轴的常见热处理缺陷及预防补救措施 482

11.6　挺杆的热处理 483

11.6.1 挺杆的服役条件和失效方式 483

11.6.2　挺杆的材料 483

11.6.3　挺杆的热处理工艺 485

11.6.4　挺杆的质量检验 489

11.6.5　挺杆的常见热处理缺陷及预防补救措施 489

11.7　排气阀的热处理 490

11.7.1 排气阀的服役条件和失效方式 490

11.7.2　排气阀的材料 491

11.7.3　排气阀的热处理工艺 494

11.7.4　排气阀的质量检验 498

11.7.5　排气阀的常见热处理缺陷及预防补救措施 498

11.8　半轴的热处理 499

11.8.1　半轴的服役条件和失效方式 499

11.8.2　半轴材料 499

11.8.3　半轴的热处理工艺 500

11.8.4　半轴的质量检验 505

11.8.5　半轴的常见热处理缺陷及预防补救措施 505

11.9　喷油泵柱塞偶件和喷油嘴偶件的热处理 506

11.9.1　喷油泵和喷油嘴偶件的服役条件和失效方式 506

11.9.2　喷油泵和喷油嘴材料 506

11.9.3　喷油泵和喷油嘴偶件的热处理工艺 507

11.10　履带板的热处理 512

11.10.1　履带板的服役条件和失效方式 512

11.10.2　履带板材料 512

11.10.3　履带板的热处理工艺 513

11.10.4　履带板的质量检验 514

参考文献 514

第12章　金属切削机床零件的热处理 515

12.1　机床导轨的热处理 515

12.1.1　导轨服役条件及失效形式 515

12.1.2　导轨材料 515

12.1.3　铸铁导轨的感应淬火 516

12.1.4　铸铁导轨的火焰淬火 522

12.1.5　铸铁导轨的接触电阻加热淬火 523

12.1.6　镶钢导轨热处理 525

12.1.7　机床导轨用材和热处理的进展 525

12.2　机床主轴的热处理 528

12.2.1　主轴服役条件及失效形式 528

12.2.2　主轴材料 528

12.2.3　主轴的热处理工艺 530

12.2.4　机床主轴用材料及热处理的进展 535

12.3　机床丝杠的热处理 535

12.3.1　丝杠服役条件及失效形式 535

12.3.2　丝杠材料 535

12.3.3　梯形螺纹丝杠的热处理 537

12.3.4　滚珠丝杠的热处理 540

12.3.5　丝杠特殊的热处理工艺 542

12.4　机床基础件的去应力处理 543

12.4.1　机床基础件服役条件及失效形式 543

12.4.2 自然时效 543

12.4.3　热时效 543

12.4.4　振动时效 545

12.5　机床其他零件的热处理 545

12.5.1　机床附件的热处理 545

12.5.2　机床离合器零件的热处理 547

12.5.3　弹簧夹头的热处理 550

12.5.4　蜗杆的热处理 552

12.5.5　花键轴的热处理 553

参考文献 554

第13章　气动凿岩工具及钻探机械零件的热处理 555

13.1　凿岩机与冲击器活塞的热处理 555

13.1.1　工作条件及失效形式 555

13.1.2　凿岩机与冲击器活塞的材料 555

13.1.3　20CrMnMo钢活塞的热处理 556

13.1.4　35CrMoV钢活塞的热处理 558

13.1.5　钒钢活塞的热处理 558

13.1.6　20Ni4Mo高风压活塞的热处理 561

13.2　凿岩机主要渗碳件的热处理 562

13.2.1　工作条件及失效形式 563

13.2.2　技术条件和使用材料 564

13.2.3　制造工艺路线 564

13.2.4　热处理工艺 564

13.2.5　渗碳件热处理的质量检验 564

13.2.6　热处理常见缺陷及防止方法 564

13.3　凿岩用钎头 568

13.3.1　工作条件及失效形式 568

13.3.2　技术条件和使用材料 568

13.3.3　制造工艺路线 569

13.3.4　热处理工艺 569

13.4　凿岩机钎尾及成品钎杆的热处理 572

13.4.1　工作条件及失效形式 572

13.4.2　技术条件和使用材料 573

13.4.3　制造工艺路线 574

13.4.4　热处理工艺 575

13.4.5　技术要求和质量检验 575

13.5　其他气动工具零件的热处理 576

13.6　牙轮钻机三牙轮钻头 578

13.6.1　工作条件及失效形式 578

13.6.2　技术条件和使用材料 578

13.6.3　制造工艺路线 579

13.6.4　热处理工艺 579

13.6.5　质量检验 580

13.7　钻探机械钻具的热处理 581

13.7.1　工作条件及失效形式 581

13.7.2　技术条件和使用材料 581

13.7.3　钻具的制造工艺路线 582

13.7.4　钻具的热处理 582

13.7.5　钻具热处理的质量检验 584

13.7.6　钻具热处理常见缺陷及防止方法 584

参考文献 585

第14章　农机具零件的热处理 586

14.1　农机具零件的服役条件、失效方式与性能要求 586

14.1.1　农机零件的磨损失效 586

14.1.2　农机耐磨零件的力学性能要求 589

14.1.3　农机耐磨零件的组织要求 592

14.1.4　农机具零件的特殊性能要求 596

14.2　耕整机械典型零件的热处理 600

14.2.1　犁铧的热处理 600

14.2.2　犁壁的热处理 603

14.2.3　圆盘的热处理 605

14.2.4　锄铲的热处理 607

14.2.5　旋耕刀的热处理 611

14.3 收获与采集机械典型刀片的热处理 612

14.3.1　剪毛机刀片的热处理 613

14.3.2　往复式收割机刀片的热处理 615

14.3.3　秸杆和根茬粉碎还田机刀片的热处理 617

14.3.4　铡草和青饲料切碎刀片的热处理 619

14.4　农产品加工机械典型零件的热处理 621

14.4.1　脱粒机弓齿、钉齿与切草刀的热处理 621

14.4.2　粉碎机锤片的热处理 623

14.4.3　筛片的热处理 625

14.4.4　颗粒饲料压粒机环模与压辊的热处理 626

14.4.5　轧棉花机、剥绒机锯片和肋条的热处理 629

14.4.6　榨油机的榨螺的热处理 631

14.5　小农具材料及其热处理 633

14.6　预防热处理缺陷的措施 633

14.6.1　空气炉加热防氧化脱碳 633

14.6.2　预防回火脆性 634

14.6.3　预防淬火开裂 636

14.6.4　热管冷却技术在热处理车间的应用 636

参考文献 637

第15章　发电设备零件的热处理 639

15.1 汽轮机转子和发电机转子的热处理 639

15.1.1　汽轮机转子和汽轮发电机转子的服役条件及失效方式 639

15.1.2　转子用钢 640

15.1.3　转子锻件的热处理 648

15.1.4　常见大型转子锻件热处理缺陷及预防措施 652

15.2　汽轮发电机无磁性护环的热处理 653

15.2.1　护环的服役条件及失效方式 653

15.2.2　护环用钢 653

15.2.3　护环锻件的热处理 654

15.2.4　常见护环锻件热处理缺陷及预防措施 655

15.3　汽轮机叶轮的热处理 655

15.3.1 叶轮的服役条件及失效方式 655

15.3.2　叶轮用钢 655

15.3.3　汽轮机叶轮锻件的热处理 656

15.3.4　叶轮锻件热处理常见缺陷及预防措施 658

15.4　汽轮机叶片的热处理 658

15.4.1　叶片的服役条件及失效方式 658

15.4.2　叶片用钢 659

15.4.3　叶片毛坯的热处理 666

15.4.4　叶片的特种热处理 667

15.5　汽轮机螺栓的热处理 668

15.5.1 汽轮机螺栓的服役条件及失效方式 668

15.5.2　汽轮机螺栓用钢 668

15.5.3　螺栓毛坯的热处理 670

15.5.4　常见螺栓热处理缺陷及预防措施 671

15.6　锅炉构件及输汽管的热处理 671

15.6.1 锅炉用钢管及钢板的服役条件和零件失效方式 671

15.6.2　锅炉钢管及钢板用钢 672

15.6.3　锅炉构件的热处理 675

参考文献 677

第16章　石油化工机械零件的热处理 679

16.1 泥浆泵零件的热处理 679

16.1.1　液缸的热处理 679

16.1.2　缸套的热处理 680

16.1.3　阀体与阀座的热处理 682

16.1.4　活塞杆的热处理 683

16.2　钻机绞车零件的热处理 684

16.2.1　制动鼓的热处理 684

16.2.2　石油钻机链条的热处理 686

16.3　钻探工具的热处理 688

16.3.1 吊环的热处理 688

16.3.2　吊卡的热处理 690

16.3.3　钻杆接头的热处理 691

16.3.4　抽油杆的热处理 693

16.3.5　公母锥的热处理 694

16.3.6　抽油泵泵筒的热处理 695

16.3.7　石油钻头的热处理 696

16.4　钻机齿轮的热处理 698

16.4.1 石油钻机弧齿锥齿轮的热处理 698

16.4.2　转盘齿轮的热处理 700

16.5　化工机械零件的热处理 701

16.5.1　压力容器的热处理 701

16.5.2　典型容器的热处理 706

16.5.3　压缩机阀片的热处理 708

16.5.4　低温压缩机壳体的热处理 709

16.5.5　天然气压缩机活塞杆的热处理 711

参考文献 712

第17章　液压元件的零件热处理 713

17.1　概述 713

17.2　齿轮泵零件的热处理 713

17.2.1　齿轮的热处理 713

17.2.2　齿轮泵轴的热处理 713

17.2.3　泵体的热处理 714

17.3 叶片泵零件的热处理 716

17.3.1　转子的热处理 716

17.3.2　定子的热处理 716

17.3.3　叶片泵轴的热处理 719

17.3.4　叶片的热处理 719

17.3.5　配油盘的热处理 719

17.4　柱塞泵零件的热处理 719

17.5　液压阀零件的热处理 724

17.5.1　滑阀的热处理 724

17.5.2　阀座的热处理 724

17.5.3　提动阀和提动阀座的热处理 724

17.6　液压元件的零件热处理的质量检验 726

参考文献 727

第18章　手表、自行车、缝纫机和纺织机械零件的热处理 728

18.1　手表零件的热处理 728

18.1.1　手表零件用材料与热处理工艺 728

18.1.2　手表零件的典型热处理工艺 731

18.1.3　手表零件热处理质量检验要求 734

18.1.4　手表零件热处理缺陷及预防措施 734

18.2 自行车零件的热处理 737

18.2.1 自行车零件的热处理工艺 739

18.2.2　自行车零件热处理质量检验 743

18.2.3 自行车零件热处理常见缺陷及防止措施 744

18.3　缝纫机零件的热处理 744

18.3.1　家用缝纫机零件的热处理 745

18.3.2　工业缝纫机零件的热处理 750

18.4　纺织机械零件的热处理 754

18.4.1　零件简介 755

18.4.2　热处理工艺 759

18.4.3　热处理质量检验与控制 762

18.4.4　常见热处理缺陷及防止方法 762

参考文献 763

第19章　飞机零件的热处理 764

19.1 飞机零件材料和热处理特点 764

19.2　飞机起落架外筒的热处理 764

19.2.1　服役条件及失效方式 764

19.2.2　使用材料和零件技术要求 765

19.2.3　工艺路线 765

19.2.4　热处理工艺 765

19.2.5　常见热处理缺陷及预防措施 765

19.3　飞机蒙皮的热处理 766

19.3.1　服役条件和性能要求 766

19.3.2　使用材料和零件技术要求 766

19.3.3　工艺路线 766

19.3.4　热处理工艺 766

19.3.5　常见热处理缺陷及预防补救措施 766

19.4　压气机叶片的热处理 766

19.4.1　服役条件和性能要求 766

19.4.2　使用材料及零件技术要求 767

19.4.3　工艺路线 767

19.4.4　热处理工艺 767

19.4.5　常见热处理缺陷及预防补救措施 768

19.5　涡轮叶片的热处理 768

19.5.1　服役条件及性能要求 768

19.5.2　使用材料及零件技术要求 768

19.5.3　工艺路线 769

19.5.4　热处理工艺 769

19.5.5　常见热处理缺陷及预防补救措施 770

19.6　涡轮盘的热处理 771

19.6.1　服役条件和性能要求 771

19.6.2　使用材料及零件技术要求 771

19.6.3　工艺路线 772

19.6.4　热处理工艺 772

19.6.5　常见热处理缺陷及预防补救措施 773

19.7　涡轮轴的热处理 773

19.7.1　服役条件和性能要求 773

19.7.2　使用材料和零件技术要求 773

19.7.3　工艺路线 773

19.7.4　热处理工艺 774

19.7.5　常见热处理缺陷及预防补救措施 774

19.8　燃烧室的热处理 775

19.8.1　服役条件和性能要求 775

19.8.2　使用材料和零件技术要求 775

19.8.3 工艺路线 775

19.8.4　热处理工艺 776

19.8.5　常见热处理缺陷及预防补救措施 776

19.9　航空齿轮的热处理 776

19.9.1　服役条件和性能要求 776

19.9.2　常用材料和零件技术要求 776

19.9.3　工艺路线 777

19.9.4　热处理工艺 777

19.9.5　常见热处理缺陷及预防补救措施 778

参考文献 779