高级热处理工技术与实例PDF电子书下载

1　金属学基本知识 1

1.1　金属力学性能 1

1.1.1 静载力学性能 1

1.1.2 动载力学性能 14

1.1.3 断裂韧度 17

1.1.4 高、低温力学性能 19

1.1.5　磨损性能 21

1.2　合金的相结构 22

1.2.1 固溶体 23

1.2.2　金属化合物 26

1.3　金属的晶体缺陷 30

1.3.1 点缺陷 30

1.3.2 线缺陷 32

1.3.3 面缺陷 33

1.4　固态金属的扩散现象 35

1.4.1 金属的扩散原理 35

1.4.2 影响扩散的因素 36

1.5　金属的塑性变形与再结晶 37

1.5.1 金属的塑性变形 38

1.5.2　冷塑性变形对金属组织和性能的影响 44

2　热处理基本原理 59

2.1　钢在加热时的组织转变 60

2.1.1 奥氏体化过程及影响因素 61

2.1.2　奥氏体晶粒大小及其控制 64

2.2　钢在冷却时的组织转变 67

2.2.1　钢在等温冷却时的转变 67

2.2.2　钢在连续冷却时的转变 78

2.2.3 钢的马氏体转变 81

2.3　钢的回火组织转变 86

2.3.1 淬火钢的回火转变过程 86

2.3.2 回火的分类与应用 89

2.3.3 回火脆性 90

2.4　时效基本原理 91

3　表面热处理技术 95

3.1　感应加热淬火技术 96

3.1.1 感应加热淬火的基本原理 96

3.1.2　感应加热淬火的特点及其应用 98

3.1.3　感应加热设备 99

3.1.4　感应加热表面淬火后的组织及性能 119

3.1.5　感应加热淬火工艺 120

3.2　火焰表面加热淬火技术 131

3.2.1 火焰表面加热淬火的基本原理和特点 131

3.2.2　火焰表面加热淬火方法 132

3.2.3　火焰淬火设备 134

3.2.4 火焰表面加热淬火的注意事项 135

3.2.5 火焰表面加热淬火的操作技术 135

3.2.6 火焰表面加热淬火的安全技术 136

3.3　激光加热淬火技术 137

3.3.1 激光热处理原理及其特点 137

3.3.2　激光热处理装置 138

3.3.3 激光热处理工艺技术 141

4　化学热处理技术 144

4.1　渗碳 146

4.1.1　渗碳概述 146

4.1.2 渗碳方法 153

4.1.3 渗碳设备 166

4.1.4 渗碳后的热处理及其性能 182

4.1.5 炉温控制 185

4.2　渗氮 196

4.2.1 气体渗氮 196

4.2.2　离子渗氮 209

4.3　碳氮共渗与氮碳共渗 219

4.3.1 碳氮共渗 219

4.3.2　氮碳共渗 225

5　可控气氛热处理技术与真空热处理技术 231

5.1　可控气氛热处理技术 231

5.1.1 概述 231

5.1.2　可控气氛发生装置 236

5.1.3 气氛控制 246

5.2　真空热处理技术 256

5.2.1　真空热处理的特点 256

5.2.2 真空淬火 258

5.2.3　真空退火 269

5.2.4　真空化学热处理 269

5.3　离子注入与气相沉积技术 270

5.3.1 离子注入 270

5.3.2　气相沉积 273

6　铸铁与铸钢热处理技术 283

6.1　铸铁热处理技术 283

6.1.1　铸铁的分类与牌号 283

6.1.2 常用铸铁 288

6.1.3　铸铁热处理基础 301

6.1.4　铸铁热处理工艺 304

6.2　铸钢热处理技术 309

6.2.1　铸钢件热处理的特点 309

6.2.2　铸钢件常用热处理方法 310

7　特殊钢及合金的热处理技术 319

7.1　不锈钢的热处理技术 319

7.1.1　金属的腐蚀及防腐措施 319

7.1.2 常用不锈钢 321

7.1.3　不锈钢的热处理 325

7.2　耐热钢的热处理技术 331

7.2.1　耐热性的概念 331

7.2.2 常用耐热钢 333

7.2.3 耐热钢的热处理 335

7.3　耐磨钢热处理技术 338

7.4　磁性材料热处理技术 341

7.4.1　软磁合金及其热处理 341

7.4.2　硬磁合金及其热处理 342

7.5　粉末冶金件热处理技术 343

7.5.1　铁基粉末冶金件的热处理 343

7.5.2 钢结硬质合金的热处理 345

8　有色合金热处理技术 347

8.1　铝合金热处理技术 347

8.1.1　铝及铝合金的分类、特性及用途 347

8.1.2 变形铝合金的热处理技术 357

8.1.3　铸造铝合金的热处理技术 367

8.1.4　铝合金的热处理操作 370

8.2　铜及铜合金热处理技术 372

8.2.1 铜及铜合金的分类、牌号及特性 372

8.2.2　铜合金的热处理技术 379

8.2.3　铜合金的热处理操作 382

8.3　钛及钛合金热处理技术 384

8.3.1 钛及钛合金的分类、牌号及特性 384

8.3.2　钛及钛合金的热处理技术 386

9　典型零件热处理技术 389

9.1　齿轮的热处理 389

9.1.1　齿轮的工作条件与性能要求 389

9.1.2 齿轮的用材 392

9.1.3　齿轮的热处理工艺 397

9.2　轴类零件的热处理 421

9.2.1 轴类零件的工作条件与性能要求 421

9.2.2　轴类零件的用材 422

9.2.3　机床主轴的热处理 423

9.2.4　机床丝杠的热处理 427

9.2.5　汽车半轴的热处理 431

9.2.6 内燃机曲轴的热处理 434

9.2.7　柴油机连杆的热处理 436

9.3　机床导轨的热处理 437

9.3.1　导轨的材料 437

9.3.2　导轨的热处理 438

9.4　弹簧的热处理 441

9.4.1 弹簧的材料及其热处理 441

9.4.2　典型弹簧零件的热处理 444

9.5　刃具的热处理 446

9.5.1 刃具钢及其热处理 446

9.5.2　典型刀具的热处理 452

9.6　模具的热处理 455

9.6.1　冷作模具的热处理 455

9.6.2 热作模具的热处理 459

9.7　量具的热处理 463

9.7.1 常用量具钢 463

9.7.2　量具钢的热处理 464

9.7.3　典型量具的热处理 465

9.8　大型锻铸件的热处理 466

9.8.1 大型锻件的缺陷与锻后热处理 466

9.8.2　大型铸件的热处理 473

10　热处理质量检验与缺陷防治 475

10.1　热处理质量检验的内容与方法 475

10.1.1 化学成分检验 475

10.1.2　硬度检验 476

10.1.3　金相检验 477

10.1.4　外观及变形检验 477

10.1.5 无损检测 478

10.2　热处理常见缺陷 478

10.2.1　变形和裂纹 478

10.2.2　组织不合格 485

10.2.3 力学性能不合格 486

10.3　热处理缺陷的补救方法 487

10.3.1 退火与正火缺陷的补救方法 487

10.3.2 淬火缺陷的补救方法 489

10.3.3　调质缺陷的补救方法 490

10.3.4　表面淬火缺陷的补救方法 491

10.3.5　渗碳缺陷的补救方法 492

10.3.6 渗氮缺陷的补救方法 495

10.3.7　碳氮共渗缺陷的补救方法 496

10.4　金属材料内部缺陷对热处理质量的影响 497

10.4.1 外观质量 497

10.4.2　化学成分 497

10.4.3　脱碳 498

10.4.4　碳化物不均匀度 498

10.4.5 带状组织 498

10.4.6 网状碳化物 499

10.4.7　非金属夹杂物 499

10.4.8 宏观组织 499

参考文献 500