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第1章 常用基本资料 1

1.1 各种单位和换算表 1

1.1.1 长度单位换算 1

1.1.2 面积单位换算 1

1.1.3 体积、容积单位换算 2

1.1.4 质量单位换算 2

1.1.5 压力单位换算 2

1.1.6 力单位换算 3

1.1.7 黑色金属硬度及强度换算值 3

1.1.8 力矩与转矩单位换算 5

1.1.9 密度单位换算 5

1.2 常用数学资料 6

1.2.1 字母 6

1.2.2 希腊字母（正体与斜体） 6

1.2.3 国内标准代号 6

1.2.4 机械传动效率 7

1.2.5 常用材料的弹性模量、切变模量及泊松比 8

1.2.6 常用材料的摩擦因数 8

1.2.7 滑动摩擦因数与压力变化的关系 9

1.3 常用数学公式 10

1.3.1 数学公式 10

1.3.2 函数公式 10

1.3.3 几何图形公式 11

1.3.4 几何公式 11

1.4 材料重量计算 12

1.4.1 常用金属材料重量计算公式 12

1.4.2 常用金属材料体积计算公式 12

1.4.3 常用金属材料密度 13

1.5 模具设计绘图 14

1.5.1 模具总装配图的绘制要求 14

1.5.2 模具零件图的绘制要求 15

1.5.3 模具图常见的习惯画法 16

1.6 橡皮的弹力计算与选用 17

1.6.1 冲压模卸料、压边用橡胶的选用 17

1.6.2 聚氨酯橡胶 17

1.7 弹簧的计算与选用 19

1.7.1 圆柱形压缩弹簧 19

1.7.2 碟形弹簧 20

第2章 形状和位置公差 22

2.1 尺寸公差与配合 22

2.1.1 术语及定义 22

2.1.2 公差原则 28

2.1.3 配合 31

2.1.4 冷冲模常用的公差与配合 35

2.2 形状和位置公差 35

2.2.1 概述 35

2.2.2 形状公差 43

2.2.3 位置公差 43

2.2.4 形位公差值的选择 45

2.3 角度公差 47

2.3.1 棱体的主要参数及术语 48

2.3.2 角度公差 49

第3章 模具常用材料及热处理 50

3.1 热处理与相关概念介绍 50

3.1.1 模具钢的常规热处理 50

3.1.2 模具钢的强韧化处理 52

3.1.3 模具钢的化学热处理 54

3.1.4 模具表面的其他强化技术 56

3.2 模具材料的热处理工艺性 58

3.2.1 模具钢的淬透性 58

3.2.2 模具钢的淬硬性 58

3.2.3 模具钢的回火稳定性 59

3.3 冷作模具的材料选用 59

3.3.1 冷作模具的性能要求 60

3.3.2 冷作模具工艺性能要求 60

3.3.3 冷作模具材料的分类 61

3.3.4 冷作模具材料的选用 61

3.4 冲压模具常用材料及热处理 64

3.5 塑料模具材料及其选用 66

3.5.1 对塑料模成形零件材料的要求 66

3.5.2 塑料模成形零件的材料选用 66

3.6 热处理技术要求及标注 68

3.6.1 热处理技术要求的确定 69

3.6.2 热处理技术要求的标注 70

3.6.3 热处理技术要求的审查 70

第4章 压力加工 72

4.1 概述 72

4.1.1 锻造工艺的分类 72

4.1.2 锻造的基本工序 72

4.2 锻造常用材料 74

4.2.1 锻造用钢 74

4.2.2 锻造用有色金属 74

4.3 锻件的结构工艺性 75

4.3.1 锻件形状 75

4.3.2 锻件的结构 76

4.4 锻模的设计 77

4.4.1 锻模中金属坯料的变形过程 77

4.4.2 锻造过程的应力状态 78

4.4.3 锤上锻模的设计 78

4.5 冲压加工概述 82

4.5.1 冲压加工的特点 82

4.5.2 冲压加工的分类 82

4.5.3 冲压加工的常用材料 82

4.6 冲裁及冲裁模设计 85

4.6.1 冲裁的变形过程 85

4.6.2 冲裁模凸、凹模的间隙与制造公差 86

4.6.3 凸、凹模刃口尺寸的计算 88

4.6.4 条料宽度的确定 89

4.6.5 排样与搭边 91

4.6.6 冲裁件的工艺性 92

4.6.7 冲裁力的计算 93

4.6.8 减小冲裁力的措施 93

4.6.9 卸料力、推件力和顶出力的计算 94

4.6.10 冲裁时压力中心确定 95

4.6.11 模具主要零件的强度计算 96

4.6.12 凹模刃口外形和边距尺寸的确定 96

4.6.13 卸料板、顶尖器与凸、凹模之间的关系 98

4.6.14 连续模挡料销位置尺寸的确定 100

4.6.15 冲裁模的基本类型及典型结构 101

4.6.16 冲模零件及部件设计 108

4.6.17 冲模设计要点 119

4.7 特种模具的结构与设计 121

4.7.1 精冲模 121

4.7.2 硬质合金冲模 127

4.7.3 多工位级进模 130

4.7.4 组合冲模 133

4.8 弯曲及弯曲模设计 137

4.8.1 弯曲模的变形过程及特点 137

4.8.2 最小弯曲半径 138

4.8.3 弯曲件的回弹 140

4.8.4 弯曲件的展开长度计算 143

4.8.5 弯曲力的计算 144

4.8.6 弯曲件的结构工艺性 145

4.8.7 弯曲模工作部分设计 146

4.8.8 弯曲模的典型结构 150

4.8.9 型材拉弯模及设计 153

4.8.10 滚弯成形 154

4.8.11 管子弯曲模的设计 156

4.9 拉深及拉深模设计 159

4.9.1 拉深工艺性 159

4.9.2 圆形零件的拉深工艺计算 160

4.9.3 拉深模工作部分设计 166

4.9.4 拉深时凸、凹模圆角半径的确定 168

4.9.5 拉深件的起皱及防止措施 169

4.9.6 拉深力的计算 170

4.9.7 拉深时压边力的确定 170

4.9.8 拉深时凸、凹模间隙的确定 171

4.9.9 拉深模的典型结构 172

4.9.10 拉深中的润滑与热处理 175

4.10 其他冲压工艺 177

4.10.1 缩口和胀形 177

4.10.2 翻边和局部成形 179

第5章 塑料模具 183

5.1 塑料模设计基础 183

5.1.1 塑料 183

5.1.2 热塑性塑料的工艺特性 187

5.1.3 塑料制品的设计 188

5.2 热塑性塑料注射模的设计 200

5.2.1 概述 200

5.2.2 注射模具与注射机的关系校核 204

5.2.3 成形零部件的结构设计 209

5.2.4 注射系统设计 213

5.2.5 顶出机构设计 225

5.2.6 侧向分芯型与抽芯机构设计 234

5.2.7 温度调节系统设计 245

5.3 热固性塑料模具设计 256

5.3.1 压缩成形 256

5.3.2 压注成形 262

5.3.3 热固性塑料注射模设计 267

第6章 冲压与塑压成形设备 276

6.1 压力加工设备 276

6.1.1 曲柄压力机 276

6.1.2 液压机 282

6.1.3 压铸机 286

6.1.4 螺旋压力机 291

6.2 塑料成形设备 296

6.2.1 塑料注射成形机 296

6.2.2 挤出成形设备 306

6.3 锻锤 312

6.3.1 锻锤的分类及工作原理 312

6.3.2 锻锤的打击特性 313

6.3.3 蒸汽-空气锤简介 315

第7章 模具加工工艺及设备 322

7.1 铣削加工 322

7.1.1 概述 322

7.1.2 铣床的分类与组成 323

7.1.3 铣削要素 324

7.1.4 铣削方式 326

7.1.5 铣刀的类型、应用及制备 327

7.1.6 铣床附件及工件装夹 328

7.1.7 铣削的工艺特点 329

7.2 仿形铣床的铣削加工 330

7.2.1 仿形铣床及控制方式 330

7.2.2 仿形铣床及工作原理 330

7.2.3 仿形加工方式与仿形靠模 331

7.2.4 仿形触头与仿形铣刀 332

7.3 数控铣床的铣削加工 336

7.3.1 数控铣床简介 336

7.3.2 数控铣床的类别及主要技术参数 336

7.3.3 数控铣床的结构特点 339

7.3.4 数控铣削的主要加工对象 340

7.3.5 数控铣削刀具及其选用 341

7.4 磨削加工 345

7.4.1 概述 345

7.4.2 砂轮 346

7.4.3 常用磨床及磨削方法 349

7.4.4 磨削的工艺特点 351

7.5 成形磨削加工 352

7.5.1 成形磨削原理与方法 352

7.5.2 平面磨床成形磨削 352

7.5.3 成形磨床加工 357

7.6 光学曲线磨床磨削 360

7.6.1 光学曲线磨床 360

7.6.2 光学曲线磨床的工艺要求 361

7.6.3 光学曲线磨床的加工方法 362

7.7 数控成形磨削 364

7.7.1 数控磨削原理及形式 364

7.7.2 数控坐标磨削 365

第8章 模具的特种加工及设备 370

8.1 电火花加工 370

8.1.1 电火花加工的基本原理 370

8.1.2 电火花加工的必备条件 371

8.1.3 电火花加工的特点 371

8.1.4 电火花加工设备 371

8.1.5 电火花加工的工艺规律 375

8.1.6 模具的电火花穿孔及成形加工 382

8.1.7 电火花加工实例 388

8.2 电火花磨削 390

8.2.1 电火花小孔磨削 390

8.2.2 低刚度细长锥杆外圆磨削 391

8.2.3 电火花铲磨硬质合金小模数齿轮滚刀 391

8.3 电火花线切割加工 392

8.3.1 基本原理、特点和应用 392

8.3.2 电火花线切割加工设备 393

8.3.3 影响线切割工艺指标的因素 397

8.3.4 线切割加工工艺及应用 398

8.4 电解加工 401

8.4.1 电解加工过程及其特点 401

8.4.2 电解加工设备 401

8.4.3 电解液 403

8.4.4 电解加工的基本工艺参数 403

8.5 电化学抛光 407

8.5.1 电抛光用电解液成分 407

8.5.2 电化学抛光的工艺参数 408

8.6 电解磨削 408

8.6.1 电解磨床 409

8.6.2 电解液 409

8.6.3 导电磨轮 411

8.6.4 电解磨削的工艺参数 411

8.7 超声波加工 413

8.7.1 超声波及其特性 413

8.7.2 超声波加工的基本原理和特点 413

8.7.3 超声波加工设备及其组成部分 414

8.7.4 超声波加工的精度、速度、质量及影响因素 416

8.7.5 超声波加工的应用 417

8.8 激光加工 418

8.8.1 激光加工的基本原理和特点 419

8.8.2 激光加工的基本设备 419

8.8.3 激光加工工艺及应用 421

第9章 数控机床 423

9.1 数控机床的特点及组成 423

9.1.1 数控的概念 423

9.1.2 数控机床的组成 423

9.1.3 数控机床的特点 430

9.1.4 数控机床的适用范围 430

9.1.5 数控机床的分类 431

9.2 数控机床的基本工作原理 433

9.2.1 CNC系统的组成 433

9.2.2 计算机在CNC系统中的作用 434

9.2.3 CNC系统控制软件 436

9.2.4 数控加工中的刀具补偿原理 439

9.2.5 数控机床工作过程 440

9.3 数控车床 440

9.3.1 数控车床加工特点 440

9.3.2 数控车床的主要应用 441

9.3.3 数控车床的分类 442

9.3.4 数控车床的组成 443

9.3.5 数控车床的主要机械结构 444

9.3.6 数控车削加工工艺的制订 448

9.3.7 数控车床的选用与安装 455

9.3.8 数控车床调试与验收 457

9.3.9 数控车床的使用条件 458

9.4 加工中心 458

9.4.1 加工中心的特点 458

9.4.2 加工中心的加工对象 459

9.4.3 加工中心加工工艺方案的制订 461

9.4.4 加工中心的选用 462

9.4.5 加工中心加工零件的工艺设计 465

9.4.6 零件加工实例 469

9.5 数控机床的编程 470

9.5.1 数控机床程序的编制步骤 470

9.5.2 插补原理 472

9.5.3 数控机床的坐标系统 473

9.5.4 数控加工程序格式 475

9.5.5 常用的编程功能指令 478

9.6 数控机床在模具制造中的应用 481

9.6.1 成形模的数控加工 482

9.6.2 模具中曲面的数控机床加工方法分析 483

9.6.3 加工实例 483

参考文献 491