冲压工艺与冲模设计PDF电子书下载

第一章　概述 1

一、冷冲压的特点和应用 1

二、冷冲压的现状和发展动向 1

三、冷冲压基本工序的分类 3

四、学习要求和学习方法 7

第二章　冷冲压变形基础 8

第一节　塑性、变形抗力及其影响因素 8

一、塑性变形、塑性、变形抗力的概念 8

二、影响金属塑性和变形抗力的因素 8

第二节 冲压成形的应力和应变 9

一、应力状态 9

二、塑性条件（屈服条件） 12

三、应变状态 14

四、塑性变形时应力与应变的关系 15

第三节　冷冲压成形中的硬化现象 17

一、硬化现象 17

二、硬化曲线 17

三、拉伸试验的卸载规律和反载软化现象 18

第四节　冷冲压材料及其冲压成形性能 19

一、材料的冲压成形性能 19

二、板料的冲压成形性能试验 20

三、对冷冲压材料的基本要求 24

四、常用冷冲压材料及其在图样上的表示方法 24

第三章　冲裁 26

第一节　冲裁过程的分析 26

一、冲裁变形过程 26

二、冲裁切断面分析 27

三、提高冲裁件质量的途径 28

第二节　冲裁模间隙 28

一、间隙对冲裁件质量的影响 28

二、间隙对冲裁力的影响 30

三、间隙对模具寿命的影响 30

四、冲裁模间隙值的确定 30

第三节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 33

一、凸、凹模刃口尺寸计算的依据和原则 33

二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 33

第四节　冲裁件的工艺性 39

一、冲裁件的结构工艺性 39

二、冲裁件的精度和断面粗糙度 40

第五节　排样 41

一、材料的合理利用 41

二、排样方法 42

三、搭边 42

四、条料宽度与导料板间距离的计算 44

五、排样图 46

第六节 冲裁力和压力中心的计算 47

一、冲裁力的计算 47

二、卸料力、推件力及顶件力的计算 47

三、压力机公称压力的确定 48

四、降低冲裁力的方法 48

五、冲模压力中心的确定 50

第七节　冲裁模分类 52

第八节　典型冲裁模的结构分析 53

一、单工序冲裁模（简单冲裁模） 53

二、级进模 59

三、复合模 64

第九节 冲裁模主要部件和零件的设计与选用 67

一、冲模零件的分类 67

二、工作零件 68

三、定位零件 78

四、卸料装置 86

五、模架及零件 94

六、其它支承零件 99

七、紧固件 100

八、冲模的组合结构 100

第十节　硬质合金冲裁模 101

一、硬质合金材料性能及其模具寿命 101

二、硬质合金冲裁模结构特点 102

三、硬质合金冲裁模对冲裁工艺设计的要求 103

第十一节　小孔冲裁模 105

一、提高冲小孔凸模强度和刚度的方法 105

二、小孔冲裁模典型结构 106

第十二节　整修 107

一、整修原理 107

二、外缘整修模具工作部分尺寸计算 107

三、内缘整修模具工作部分尺寸计算 108

四、整修特点及应用场合 110

第十三节　精密冲裁 110

一、带齿压料板精冲（简称精冲） 110

二、半精密冲裁 125

第十四节　非金属材料的冲裁 126

第十五节 冲裁工艺及冲裁模设计要点 128

第四章　弯曲 133

第一节　弯曲变形过程及变形特点 133

一、弯曲变形过程 133

二、塑性弯曲变形区的应力、应变状态 133

三、弯曲变形程度及其表示方法 135

四、板料塑性弯曲的变形特点 136

第二节　最小弯曲半径 136

一、影响最小弯曲半径的因素 137

二、最小弯曲半径rmin的数值 137

三、提高弯曲极限变形程度的方法 138

第三节　弯曲卸载后的回弹 138

一、回弹现象 138

二、影响回弹的因素 138

三、回弹值的确定 140

四、减少回弹的措施 141

第四节 弯曲件坯料尺寸的计算 143

一、弯曲中性层位置的确定 143

二、弯曲件坯料尺寸的计算 143

第五节　弯曲力的计算 145

一、自由弯曲时的弯曲力 145

二、校正弯曲时的弯曲力 145

三、顶件力或压料力 146

四、压力机公称压力的确定 146

第六节　弯曲件的工艺性 146

一、弯曲件的精度 146

二、弯曲件的材料 147

三、弯曲件的结构 147

第七节　弯曲件的工序安排 148

一、弯曲件的工序安排原则 148

二、典型弯曲件的工序安排 149

第八节　弯曲模设计 150

一、典型弯曲模结构 150

二、弯曲模结构设计应注意的问题 156

三、弯曲模工作部分尺寸的设计 156

第五章　拉深 160

第一节　拉深基本原理 160

一、拉深变形过程及特点 160

二、拉深过程中坯料内的应力与应变状态 163

三、拉深时凸缘区的应力分布与起皱 165

四、筒壁传力区的受力分析与拉裂 167

第二节　旋转体拉深件坯料尺寸的确定 168

一、坯料形状和尺寸确定的依据 168

二、简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定 169

三、复杂旋转体拉深件坯料尺寸的确定 172

第三节 圆筒形件的拉深系数 175

一、拉深系数及其极限 175

二、影响极限拉深系数的因素 176

三、极限拉深系数的确定 177

第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定 178

一、无凸缘圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定 178

二、有凸缘圆筒形件拉深方法及工序件尺寸的确定 180

第五节 圆筒形件拉深的压料力与拉深力 187

一、拉深时的起皱与防皱措施 187

二、压料力的确定 188

三、压料装置 189

四、拉深力的计算 192

五、压力机公称压力的确定 192

六、拉深功的计算 193

第六节　阶梯形件的拉深 193

一、判断能否一次拉深成形 193

二、阶梯形件多次拉深的方法 194

第七节　盒形件的拉深 195

一、盒形件拉深的变形特点 195

二、盒形件坯料的形状和尺寸的确定 196

三、盒形件拉深变形程度 198

四、盒形件的多工序拉深方法及工序件尺寸的确定 199

五、其它盒形零件的拉深 203

六、盒形件拉深力的计算 204

第八节　曲面形状零件的拉深 204

一、曲面形状零件的拉深特点 205

二、球形件拉深方法 208

三、抛物线形零件的拉深方法 209

四、锥形零件的拉深 210

第九节 非旋转体曲面零件拉深 213

一、成形特点 213

二、成形工艺 213

三、非旋转体零件的拉深模 214

第十节 拉深件的工艺性 218

一、拉深件的公差等级 218

二、拉深件的结构工艺性 218

第十节　拉深模 218

一、拉深模分类及其典型结构 218

二、拉深模工作部分的结构和尺寸 220

第十二节　其它拉深方法 225

一、柔性模拉深 225

二、带料连续拉深 228

三、变薄拉深 233

第十三节　拉深工艺的辅助工序 236

一、润滑 236

二、热处理 237

三、酸洗 237

第六章　其它冲压成形 238

第一节 胀形 238

一、胀形的变形特点 238

二、平板坯料的起伏成形 238

三、空心坯料的胀形 240

第二节 翻孔与翻边 242

一、翻孔 242

二、翻边 246

三、变薄翻孔 248

四、翻孔翻边模结构 249

第三节　缩口 250

一、缩口变形特点及变形程度 250

二、缩口工艺计算 250

三、缩口模结构 252

第四节　旋压 252

一、旋压工艺 252

二、变薄旋压工艺 254

第五节　校形 256

一、校形的特点及应用 256

二、平板零件的校平 257

三、空间形状零件的整形 258

第七章　冷挤压 259

第一节　概述 259

一、冷挤压的分类 259

二、冷挤压的特点及应用 262

三、当前应用冷挤压技术应解决的主要问题 264

第二节 冷挤压的金属变形 264

一、正挤压的金属变形 264

二、反挤压的金属变形 266

三、复合挤压的金属变形 266

四、冷挤压的变形程度 267

第三节 冷挤压的材料与坯料准备 269

一、冷挤压用原材料 269

二、冷挤压坯料形状和尺寸的确定 269

三、冷挤压坯料的加工方法 271

四、冷挤压坯料的软化处理 271

五、冷挤压坯料的表面处理与润滑 271

第四节　冷挤压力的确定 272

一、冷挤压力曲线 272

二、单位挤压力及其影响因素 272

三、挤压力的确定 272

四、冷挤压力机的选用 276

第五节　冷挤压件的工艺性 277

一、冷挤压件的结构工艺性 277

二、冷挤压件的尺寸公差与表面粗糙度 277

第六节　冷挤压工艺过程设计 279

一、冷挤压工艺方案的确定 279

二、冷挤压件图的设计 283

三、冷挤压的典型实例 283

第七节　冷挤压模具 285

一、典型冷挤压模具结构 285

二、冷挤压凸模与凹模的设计 288

三、预应力组合凹模的设计 291

第八节　温热挤压 294

第八章　简易冲模 295

第一节　锌基合金冲模 295

一、锌基合金冲模的特点及应用 295

二、锌基合金的成分和性能 295

三、锌基合金冲裁模的设计和制造 295

四、锌基合金成形模的设计和制造 298

第二节 聚氨酯橡胶冲模 298

一、聚氨酯橡胶冲模的特点及应用 298

二、聚氨酯橡胶特性及选用 299

三、聚氨酯橡胶冲裁模的设计 299

四、其它聚氨酯橡胶冲模的典型结构 301

第三节　薄板冲模 302

一、薄板冲模的特点及应用 302

二、薄板冲模结构及工作部分的设计 302

三、薄板冲模主要零件的制造 304

第四节　组合冲模 305

一、分解式组合冲压原理 305

二、分解式组合冲模的特点及应用 305

三、典型分解式组合冲模结构 306

四、分解式组合冲模的设计 308

第九章 自动模与多工位级进模 211

第一节　冲压生产的自动化与自动模 211

第二节 自动送料装置 211

一、自动送料装置的分类 211

二、丽种常用自动送料装置 211

三、自动上件装置 321

第三节 自动出件装置 330

一、气动式出件装置 330

二、机械式出件装置 330

三、出件与冲压工作的配合 332

第四节 自动检测与保护装置 332

一、原材料的检测与自动保护 333

二、模具内的检测与保护装置 333

三、出件检测与自动保护装置 334

第五节 自动模设计要点 334

一、对自动模的要求 334

二、自动模设计应注意的问题 334

第六节　多工位级进模 335

一、多工位级进模的分类 336

二、多工位级进模设计步骤 336

三、多工位级进模的排样图设计 336

四、多工位级进模的步距精度与条料的定位误差 340

五、多工位级进模结构设计 344

第十章　冲压模具寿命及模具材料 352

第一节 冲压模具寿命 352

一、冷冲模的工作条件及失效形式 352

二、影响冲模寿命的因素及提高冲模寿命的措施 353

第二节　冲压模具材料 356

一、对冷冲模工作零件材料的要求 356

二、冷冲模具材料的种类及特性 356

三、冷冲模具材料的选用及热处理要求 359

第十一章　冲压生产及冲模的安全措施 363

第一节 冲压生产的安全措施 363

一、冲压生产发生事故的原因 363

二、冲压生产中安全保护的主要措施 363

第二节 冲模的安全措施 363

一、冲模结构的安全措施 363

二、冲模的安全装置 364

三、冲模的其它安全措施 365

第十二章　冲压工艺过程的制定 366

第一节　制定冲压工艺过程的基础 366

一、工艺设计的原始资料 366

二、掌握变形规律，正确制定工艺过程 366

第二节 冲压工艺过程的制定 371

一、对零件图的分析 371

二、冲压件总体工艺方案的确定 372

三、冲压工序性质、数目与顺序的确定 372

四、冲压工序件形状和尺寸的确定 379

五、冲压设备的选择 380

六、冲压工艺文件的编写 380

第三节 冲压件工艺过程制定实例 380

一、零件图的分析 380

二、外壳冲压工艺过程的确定 381

三、主要工艺参数的计算 383

四、冲压工艺过程卡的编写 385

参考文献 386