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第一章 绪论 1

第一节　滚动轴承的基本知识与概念 1

一、轴承产品的基本结构 1

二、滚动轴承零件结构的常用术语 2

三、滚动轴承的公差与符号 4

第二节　滚动轴承产品的性能要求 6

第三节　滚动轴承零件的加工工艺特点 6

一、滚动轴承零件的生产特点 6

二、滚动轴承零件工艺过程的特殊性 7

第四节　滚动轴承生产的一般工艺过程 8

第五节　滚动轴承的工艺文件 9

第二章　套圈毛坯锻造 19

第一节　套圈锻造基本知识 19

一、概述 19

二、最小阻力定律与体积不变定律 20

三、锻造温度范围的确定 21

四、锻造加热与冷却规范 23

第二节　下料 24

一、剪切下料工艺 25

二、热剪切下料料段的缺陷 26

三、蓝脆折断下料工艺 28

四、其他下料工艺 29

五、国外下料概况 29

第三节　压力机上锻造 29

一、概述 29

二、挤压工艺 30

三、挤压-辗扩工艺 30

四、套锻-辗扩工艺 32

五、塔形-辗扩工艺 32

六、自由冲孔-辗扩工艺 34

第四节　辗扩和整形 35

一、概述 35

二、辗扩工艺 36

三、整形工艺 37

第五节　高速镦锻工艺 39

一、高速镦锻工艺特点及优越性 40

二、高速镦锻工艺介绍 41

三、轴承套圈毛坯采用高速镦锻工艺的技术经济效果 42

第六节　锻件的清理 44

一、锻件毛刺的清理 44

二、锻件氧化皮的清理 44

第七节　锻件加热炉 46

一、半煤气炉 46

二、煤气炉 46

三、油炉 47

四、感应电炉 47

第八节　温挤压工艺 48

一、轴承钢的挤压温度与挤压力 48

二、轴承套圈的成形方法 49

三、润滑 49

四、温挤件的质量 50

第九节　冷挤压工艺 51

一、冷挤压工艺流程 52

二、组合凹模的设计 52

三、凸模的设计 56

第十节　冷辗扩工艺 57

一、套圈毛坯的冷辗扩工艺 57

二、轴承套圈冷辗扩分析 61

第三章　套圈车削加工 65

第一节　套圈车削加工概述 65

一、车削加工的地位和作用 65

二、车削加工的内容和方法分类 66

第二节　套圈车削工艺过程的设计方法 66

一、套圈毛坯的选择 66

二、加工方法的确定 68

三、加工质量的保证 70

四、套圈车削投料加工典型工艺分析 76

五、特殊套圈的车削加工 85

第三节　套圈精整加工 89

一、精整加工的作用 89

二、精整加工的内容和方法 90

第四节　车削套圈的尺寸公差及余量的确定 94

第五节　套圈车削加工的切削用量 98

第六节　工序图的设计 100

第七节　套圈车削加工的夹具类型和夹紧力计算 104

一、套圈车削加工对夹具的要求 104

二、夹持毛坯表面的夹具类型和特点 104

三、夹持光整表面用的夹具 108

四、夹紧力的计算 112

第四章　套圈热处理 120

第一节　套圈热处理概述 120

一、轴承钢热处理基础 120

二、套圈热处理工序的位置 121

第二节　套圈热处理 121

一、套圈的正火 121

二、套圈的退火 123

三、套圈的淬火 124

四、套圈的回火 128

五、套圈的附加回火 129

六、套圈的冷处理 130

第三节　套圈的保护气氛热处理 131

一、保护气氛热处理的类型与作用 131

二、保护气氛热处理的工作原理 132

三、氮基保护气氛 134

四、氮基保护气氛辊底式热处理生产线 138

第四节　热处理对套圈质量的影响 141

一、热处理对套圈表面质量的影响 141

二、热处理对套圈精度的影响 142

第五节　GCr15轴承钢断裂韧性 145

一、淬火温度的影响 145

二、回火温度的影响 145

三、淬火冷却方法的影响 145

四、预处理方式的影响 146

五、淬火加热方式的影响 146

六、奥氏体化多循环处理的影响 147

第六节　GCr15轴承套圈连续变温形变复相淬火工艺 149

一、工艺流程 149

二、工艺特点及分析 149

第七节　新轴承材料热处理 151

一、GCr18Mo钢等温淬火 151

二、H10Cr4Mo4Ni4V热处理 152

三、16Cr2Ni4MA制薄壁套圈热处理 153

第八节　钢球热处理 154

第五章　套圈的磨削 157

第一节　套圈磨削加工概述 157

一、套圈的磨削工艺过程 157

二、磨削轴承套圈的砂轮选择 160

三、套圈磨削方法 162

四、套圈的磨削特点及发展 164

第二节　套圈端面磨削 165

一、立轴平面磨削方法 165

二、双端面磨削方法 166

第三节　外圆无心磨削 171

一、外圆无心磨削概述 171

二、外圆无心磨削的几何成圆理论 172

三、砂轮的修整 179

四、导轮的修整 179

第四节　套圈内圆磨削 180

一、内圆磨削原理与特点 181

二、内圆磨削误差复映规律 182

三、内圆磨削圆度误差复映系数优化 185

四、内圆磨削的尺寸分散与锥形内孔 188

五、内表面磨削砂轮轴刚度 188

第五节　滚道磨削 190

一、套圈滚道磨削方法与特点 190

二、滚道磨削精度 192

第六节　套圈挡边磨削 194

一、各种挡边的磨削方法 194

二、挡边轮廓形状的类型 196

三、内凹圆弧型挡边的磨削成形原理 197

四、直线型挡边的磨削成形原理 198

五、圆锥轴承内圈挡边磨削理论新发展 200

六、磨削烧伤与防止措施 201

第七节　套圈磨削用夹具 202

一、定心夹具及其特点 203

二、无心夹具及其特点 203

三、电磁无心夹具的力学原理 206

四、无心夹具的定位误差 208

五、组合移动式大型电磁无心夹具 214

六、电磁无心夹具支点印去除方法 217

第八节　套圈的控制力磨削 218

一、控制力磨削原理 218

二、控制力磨削的成圆过程 219

三、控制力磨削的优越性 221

第九节　谐波控制原理 222

一、谐波控制原理介绍 222

二、谐波控制方法 223

第十节　套圈的退磁原理 225

一、退磁的基本概念 225

二、退磁工艺 226

第六章　套圈滚动表面超精研加工第一节　套圈滚动表面的光整加工 229

一、光整加工的作用与要求 229

二、光整加工方法与特点 230

第二节　超精研加工概述 232

一、定义说明 232

二、超精加工的特点 233

三、超精加工对滚动轴承工作性能的影响 234

第三节　超精加工原理 234

一、超精加工条件 234

二、超精加工过程分析 235

第四节　超精加工工艺参数的选择分析 237

一、运动参数的选择分析 238

二、压力参数的选择分析及加工阶段分界图 241

三、超精加工留量的选择分析 244

第五节　超精加工对滚动表面几何形状的改善 245

一、超精加工对原有误差的改善能力 245

二、超精加工的油石包角效应 246

三、超精加工对滚动表面母线的影响 250

第六节　超精研方法 252

一、套圈沟道超精 252

二、套圈滚道超精 258

三、双半套圈角接触球轴承套圈超精 260

四、电化学加工 261

第七节　油石及润滑冷却液 264

一、油石的作用和对油石的要求 264

二、影响油石工作性能的因素 265

三、润滑冷却液的作用和要求 269

四、润滑冷却液的成分 270

第八节　套圈超精加工的质量检查及质量分析 270

一、表面质量分析 270

二、加工精度分析 272

第七章　滚子加工 273

第一节　概述 273

第二节　圆锥滚子制造 275

一、圆锥滚子技术条件 275

二、圆锥滚子加工过程 276

三、圆锥滚子主要加工工序分析 277

第三节　圆柱滚子制造 314

一、圆柱滚子技术条件说明 314

二、圆柱滚子加工方法概述 315

三、圆柱滚子制造过程 315

四、圆柱滚子主要加工工序分析 316

第四节　球面滚子制造 328

一、概述 328

二、球面滚子主要加工工序分析 328

第五节　滚针制造 332

一、概述 332

二、滚针主要加工工序分析 333

第六节　防止滚子碰磕伤 336

一、车制滚子旋转式缓冲装置 336

二、热处理淬火炉下料防碰磕伤装置 337

三、细磨过程的防碰磕伤装置 337

四、精、终磨过程的防碰磕伤装置 337

第八章　钢球加工 339

第一节　钢球加工概述 339

一、钢球的工作状态与损坏形式 339

二、钢球加工的基本工艺路线 341

第二节　钢球毛坯成形 342

一、冷镦压成形 342

二、镦压球坯形状的改进——锥鼓形球坯 344

三、热镦压和球化退火 346

四、轧制成形 346

五、锻造成形 346

六、钢球毛坯的有关计算 346

第三节　钢球毛坯的锉削与软磨 348

一、锉削加工 348

二、软磨加工 349

三、小型钢球的软窜和软研 349

四、φ26～φ48mm钢球毛坯去环带、粗锉及初磨 349

第四节　光磨加工 350

一、光磨加工原理 350

二、光磨机理 351

三、光磨板的材料 351

四、光磨板的修整 352

第五节　钢球的硬磨、硬研、初研和抛光 353

一、硬磨 353

二、硬研和初研 354

三、抛光 355

第六节　钢球的表面强化处理 355

一、钢球表面强化原理 355

二、强化时间对表面质量的影响 356

三、强化钢球表面硬度与应力分布 358

第七节　钢球的精研 359

一、精研加工方法 359

二、精研过程的特征 361

三、国外钢球研磨、初研、精研工艺及装备 361

四、精研盘沟槽 363

第八节　钢球加工余量 368

一、钢球加工余量的确定 368

二、钢球加工余量与钢球制造水平的关系 370

第九节　钢球加工的成圆条件 370

一、机床结构与输球方式 371

二、机床精度的影响 371

三、研磨盘沟槽形状的影响 372

四、磨盘参数的影响 373

五、加工参数的影响 373

六、“误差复映”规律的影响 374

第十节　陶瓷球加工工艺 374

一、陶瓷球加工的技术难点 375

二、陶瓷球加工方法 375

三、高精度陶瓷球批量加工技术 377

第九章　保持架加工 380

第一节　概述 380

一、保持架的作用和结构特征 380

二、保持架的基本种类 380

三、保持架的材料和热处理 382

第二节　冲压保持架 383

一、冲压保持架的工艺特点 383

二、冲压工艺基础 384

三、浪形保持架制造 397

四、圆锥保持架制造 405

五、球面保持架制造 417

六、冲压保持架制造的辅助工序和表面处理 420

第三节　车制保持架 423

一、概述 423

二、保持架的车制 423

三、车制保持架的喷砂处理工艺 425

四、车制保持架的钻铰孔加工 427

五、车制保持架的拉削加工 428

第四节　压铸保持架和注塑保持架简介 430

一、压铸法制造保持架 430

二、注塑法制造保持架 430

第十章　轴承装配原理 431

第一节　轴承装配概述 431

一、装配的基本概念和术语 431

二、轴承装配质量指标和基本要求 432

三、轴承的装配特点 432

四、轴承装配的一般过程 433

第二节　轴承配套计算方法 435

一、径向游隙的保证 436

二、轴承宽度的保证 437

第三节　轴承最优配套原理 440

一、保证径向游隙的配套公式 440

二、最高合套率条件 447

三、获得最高合套率的优选始值 448

第四节 圆锥滚子轴承随机装配原理 450

一、随机装配方法的产生 451

二、随机装配的本质 451

三、随机装配的数学描述 452

四、工艺过程的控制 454

思考题 456

参考文献 460