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前言 1

第1章 锻造基础知识 1

1.1 锻造概述 1

1.2 金属变形基础 2

1.2.1 金属的原子结构 2

1.2.2 金属的两种变形 3

1.3 加工硬化与回复再结晶 6

1.4 锻造力学基础 8

1.5 金属塑性变形基本定律 10

1.6 金属的可锻性 12

1.6.1 金属的塑性 12

1.6.2 金属的变形抗力 16

1.6.3 金属的流动性 17

1.7 金属的变形程度及锻透性 18

1.8 锻造加工对金属组织与性能的改善 20

第2章 锻造材料和计算 23

2.1 锻造材料 23

2.1.1 钢 23

2.1.2 有色金属及合金 27

2.2 锻造材料及其缺陷 27

2.2.1 钢锭 27

2.2.2 型材 31

2.3 锻造材料规格及其算料方法 31

2.3.1 原材料规格 32

2.3.2 坯料和锻件的计算 35

第3章 锻造下料方法 45

3.1 常见锻造下料方法 45

3.2 剪切下料 46

3.2.1 剪断机吨位的选择 46

3.2.2 剪切原理及剪切参数选择 47

3.2.3 剪切预热 50

3.2.4 剪切质量要求 51

3.2.5 压力机剪切 53

3.2.6 锤上剪切 54

3.2.7 剪切缺陷及预防 54

3.3 锯切、冷折和气割下料 55

3.3.1 锯切下料 55

3.3.2 冷折和气割下料 57

第4章 锻造加热规范 59

4.1 加热时钢的组织转变 59

4.1.1 同素异构转变 59

4.1.2 铁碳合金相图 59

4.2 锻造加热方式 61

4.2.1 火焰加热 62

4.2.2 电加热 64

4.2.3 常用锻造加热炉 65

4.3 加热缺陷及其防止方法 66

4.3.1 氧化 66

4.3.2 脱碳 68

4.3.3 过热 68

4.3.4 过烧 69

4.3.5 内部裂纹 69

4.4 锻造温度范围和加热保温时间 70

4.4.1 锻造加热温度的确定 70

4.4.2 装炉方式 72

4.4.3 装炉温度与加热速度 73

4.4.4 加热及保温时间 74

第5章 自由锻 77

5.1 手工锻造 77

5.1.1 手工锻造常用工具 77

5.1.2 手工锻造操作要领 79

5.1.3 手工锻造基本工序 82

5.2 自由锻工具 84

5.2.1 型砧 84

5.2.2 夹持工具 86

5.2.3 成形工具 89

5.3 自由锻基本工序 91

5.3.1 镦粗 91

5.3.2 拔长 95

5.3.3 冲孔 99

5.3.4 扩孔 102

5.3.5 芯轴拔长 106

5.3.6 弯曲 107

5.3.7 错移 109

5.3.8 扭转 110

5.3.9 切割 110

5.4 自由锻辅助及修整工序 113

5.4.1 压痕与压肩 113

5.4.2 其他辅助或修整工序 114

5.5 自由锻工艺过程 115

5.5.1 锻件图的名词术语 116

5.5.2 锻件图的绘制 117

5.5.3 毛坯质量和尺寸的确定 117

5.5.4 变形工步选择 120

5.5.5 锻造设备吨位的选择 121

5.6 常见零件自由锻方法 123

5.6.1 饼类锻件 123

5.6.2 轴类锻件 128

5.6.3 空心锻件 130

5.6.4 弯曲类锻件 133

5.6.5 曲轴类锻件 135

第6章 模锻 137

6.1 模锻成形概述 137

6.2 开式模锻 138

6.2.1 轴对称变形与平面变形 139

6.2.2 开式模锻的变形过程 140

6.2.3 填充模膛的三种形式 141

6.2.4 开式模锻填充模膛的难易程度 142

6.3 闭式模锻 144

6.3.1 闭式模锻成形过程 145

6.3.2 闭式模锻的模膛填充形式 146

6.3.3 锻压设备闭式模锻比较 148

6.4 模锻件 148

6.4.1 模锻件分类 148

6.4.2 模锻件生产工艺流程 150

6.4.3 模锻件图 151

6.4.4 模锻件分模位置选择 151

6.4.5 拔模斜度 152

6.4.6 圆角半径 154

6.4.7 冲孔连皮 154

6.5 模锻件机械加工余量与公差 156

6.6 模锻件的结构特点和技术条件 157

第7章 锤上模锻 159

7.1 锤上模锻成形方法 159

7.1.1 模锻变形工步 159

7.1.2 短轴类（饼类）锻件锤上模锻成形步骤 162

7.1.3 杆（长轴）类锻件锤上模锻成形步骤 164

7.1.4 模锻方法选择 167

7.2 坯料的计算 170

7.2.1 锻件质量计算 170

7.2.2 坯料规格的确定 173

7.3 锻锤吨位的确定 174

7.4 终锻模膛和终锻操作 177

7.5 预锻模膛和预锻操作 180

7.6 制坯模膛和制坯操作 185

7.6.1 镦粗台与压扁台 186

7.6.2 弯曲模膛与成形模膛 188

7.6.3 拔长类模膛和拔长类操作 192

7.6.4 切断模膛 198

7.7 锤上锻模紧固方式与型模布置 199

7.7.1 锤锻模的紧固方式 199

7.7.2 锤锻模的安装和调整 202

7.7.3 锤锻模型模布置 203

7.7.4 错移力的平衡 207

7.7.5 锻模尺寸 211

7.7.6 镶块锻模 216

第8章 压力机模锻和胎模锻 220

8.1 螺旋压力机模锻 220

8.1.1 螺旋压力机模锻的工艺特点 220

8.1.2 螺旋压力机模锻的成形步骤 222

8.1.3 摩擦压力机锻模结构及紧固方式 224

8.2 热模锻压力机上模锻 226

8.2.1 热模锻压力机模锻的工艺特点 226

8.2.2 热模锻压力机锻件与模膛参数 227

8.2.3 热模锻压力机成形步骤. 229

8.2.4 热模锻压力机的锻模结构和紧固方式 231

8.3 平锻机上模锻 236

8.3.1 平锻机成形特点 236

8.3.2 平锻机成形条件 238

8.3.3 平锻机成形举例 241

8.4 胎模锻 242

8.4.1 胎模锻成形特点 242

8.4.2 胎模工具及锻模 243

第9章 锻后工序 254

9.1 切边和冲孔 254

9.1.1 模锻件的切边和冲孔方法 254

9.1.2 切边模及紧固方式 255

9.1.3 冲孔模 260

9.2 锻件校正、热处理及清理 261

9.3 锻模的使用和维护 264

9.3.1 锻模材料 264

9.3.2 锻模的损坏形式及原因 265

9.3.3 锻模的使用维护 266

第10章 大型锻件、高合金钢及有色金属锻造 269

10.1 大型锻件的锻造 269

10.1.1 大型锻件的锻造工艺特点 269

10.1.2 大型锻件的锻造方法 270

10.1.3 大型锻件锻造工艺实例 273

10.2 高合金钢的锻造 275

10.2.1 高速钢 275

10.2.2 Cr12型冷作模具用钢 280

10.2.3 不锈钢 281

10.3 有色金属的锻造 284

10.3.1 铝合金 284

10.3.2 铜合金 286

10.3.3 钛合金 288

第11章 锻件质量检验与缺陷分析 290

11.1 锻件几何形状与尺寸的检验 290

11.1.1 测量工具和检验方法 290

11.1.2 划线检查 294

11.2 锻件表面和内部质量检验 295

11.2.1 锻件表面质量检验 295

11.2.2 锻件内部质量检验 295

11.3 锻件缺陷的主要特征及其产生原因 296

第12章 锻造设备 303

12.1 锻锤类设备 303

12.1.1 锻锤类设备的锻造工艺特点 303

12.1.2 空气锤 304

12.1.3 蒸汽-空气自由锻锤 305

12.1.4 蒸汽-空气模锻锤 307

12.1.5 蒸汽-空气对击锤 310

12.1.6 液压模锻锤 310

12.1.7 摩擦压力机 313

12.1.8 液压螺旋压力机 316

12.2 机械压力机类设备 316

12.2.1 热模锻压力机 316

12.2.2 平锻机 319

12.3 液压机类设备 321

12.3.1 液压机的工作原理及工作特点 321

12.3.2 自由锻液压机 323

12.3.3 模锻液压机 326

第13章 锻造安全生产规程 327

13.1 锻造车间安全生产一般准则 327

13.2 自由锻造安全生产技术 330

13.3 模锻安全生产技术 333

参考文献 335