机械加工工艺基础PDF电子书下载

第1章 机械制造过程概述 1

1.1 机械制造过程 1

1.1.1 生产过程 1

1.1.2 工艺过程 1

1.1.3 生产系统 1

1.2 机械制造过程的生产组织 2

1.2.1 生产纲领 2

1.2.2 生产的组织类型 2

1.3 金属切削机床基础知识 4

1.3.1 金属切削机床的分类 4

1.3.2 金属切削机床的型号编制 4

第2章 金属切削过程及控制 8

2.1 基本定义 8

2.1.1 切削运动 8

2.1.2 切削用量 9

2.2 金属切削刀具基础 10

2.2.1 刀具的结构 10

2.2.2 刀具材料 15

2.3 金属切削过程 18

2.3.1 金属切削层参数 18

2.3.2 金属切削过程的三个变形区 19

2.3.3 影响切削变形的因素 20

2.4 切削力 22

2.4.1 切削力的分析 22

2.4.2 切削功率的计算 23

2.4.3 切削力的计算 23

2.4.4 影响切削力的因素 24

2.5 切削热与切削温度 25

2.5.1 切削热的产生和切削温度的分布 25

2.5.2 切削温度 26

2.6 刀具磨损与耐用度 27

2.6.1 刀具的磨损形式 28

2.6.2 刀具磨损的原因 28

2.6.3 刀具破损 29

2.6.4 刀具磨损过程及刀具耐用度 30

2.7 切削过程基本规律的应用 31

2.7.1 切屑的控制 31

2.7.2 材料的切削加工性 33

2.7.3 切削液的应用 36

2.8 金属切削条件的合理选择 38

2.8.1 刀具合理几何参数的选择 38

2.8.2 切削用量的合理选择 41

第3章 车削加工 43

3.1 车削加工概述 43

3.1.1 概述 43

3.1.2 车削工艺系统 44

3.2 车床 44

3.2.1 车床的主要类型及组成 44

3.2.2 CA6140普通卧式车床 46

3.3 车刀 52

3.3.1 普通车刀的结构类型 52

3.3.2 成形车刀 53

3.4 车削的工艺特点及工件的装夹 54

3.4.1 车削的工艺特点 54

3.4.2 工件的装夹 54

第4章 铣削加工 58

4.1 铣削加工概述 58

4.1.1 铣削加工的应用与特点 58

4.1.2 铣削要素 59

4.1.3 铣削方式 60

4.2 铣床和铣刀 62

4.2.1 铣床 62

4.2.2 铣刀 63

4.3 铣削的工艺特点及应用 68

第5章 孔的钻削、铰削和镗削加工 70

5.1 钻削加工与钻头 70

5.1.1 麻花钻结构 70

5.1.2 钻削的工艺特点 73

5.1.3 钻削用量 74

5.1.4 扩孔钻 74

5.1.5 钻床 75

5.2 铰削加工与铰刀 76

5.2.1 铰刀的结构参数 76

5.2.2 铰削工艺特点 77

5.3 性削加工与镗刀 77

5.3.1 键床 77

5.3.2 镗刀 78

5.3.3 镗削的工艺特点 79

第6章 磨削加工 80

6.1 磨具的特性及选用 80

6.1.1 普通磨具 80

6.1.2 超硬磨具 82

6.2 磨削原理 83

6.2.1 磨削过程 83

6.2.2 磨削阶段 84

6.2.3 磨削力与磨削温度 84

6.3 磨削运动与加工类型 86

6.3.1 磨削运动 86

6.3.2 磨削加工类型 87

6.4 磨床 90

6.4.1 磨床的类型 90

6.4.2 磨床的结构 91

第7章 其他加工方式 93

7.1 齿轮加工 93

7.1.1 齿轮加工方法 93

7.1.2 滚齿加工 95

7.1.3 插齿加工 99

7.1.4 齿轮的精加工 100

7.2 刨削加工和插削加工 103

7.2.1 刨削加工 103

7.2.2 插削加工 106

7.3 拉削加工 107

7.3.1 拉削过程及加工范围 107

7.3.2 拉床和拉刀 107

7.3.3 拉削方式 109

7.3.4 拉削的工艺特点 110

7.4 特种加工 111

7.4.1 电火花加工 111

7.4.2 电解加工 112

7.4.3 激光加工 113

7.4.4 超声波加工 114

第8章 机床夹具 115

8.1 机床夹具概述 115

8.1.1 概述 115

8.1.2 机床夹具的组成及分类 116

8.2 工件的定位 117

8.2.1 工件定位的基本原理 117

8.2.2 定位方法与定位元件 119

8.2.3 定位误差的计算 123

8.3 工件的夹紧 130

8.3.1 夹紧装置的组成及基本要求 130

8.3.2 夹紧力三要素的确定 130

8.3.3 典型夹紧机构 132

8.4 典型机床夹具 135

8.4.1 车床类夹具 135

8.4.2 铣床类夹具 137

8.4.3 钻床夹具 139

8.4.4 镗床夹具 143

第9章 机械制造工艺规程设计 146

9.1 机械制造工艺规程概述 146

9.1.1 工艺过程的组成 146

9.1.2 工艺规程的内容与作用 148

9.1.3 机械制造工艺规程的类型及格式 149

9.1.4 工艺规程设计的原则与步骤 149

9.2 零件加工工艺性分析及毛坯的选择 151

9.2.1 零件图的审查 151

9.2.2 毛坯的确定 154

9.3 定位基准的选择 155

9.3.1 基准的概念及分类 155

9.3.2 定位基准的选择 156

9.4 加工工艺路线的拟订 159

9.4.1 表面加工方法的选择 159

9.4.2 加工阶段的划分 160

9.4.3 加工顺序的安排 161

9.4.4 工序的集中与分散 162

9.5 加工余量的确定 163

9.5.1 加工余量的概念 163

9.5.2 影响加工余量的因素&16. 4

9.5.3 加工余量的确定 165

9.6 工序尺寸的确定 165

9.6.1 工艺尺寸链的概念 165

9.6.2 尺寸链的计算方法 166

9.6.3 尺寸链的计算实例 167

9.7 时间定额和提高生产率的工艺措施 172

9.7.1 时问定额的概念与组成 172

9.7.2 提高生产率的工艺措施 173

9.8 装配工艺基础 174

9.8.1 机械装配精度 174

9.8.2 装配工艺尺寸链 175

9.8.3 装配工艺尺寸链的应用 175

第10章 机械加工质量 180

10.1 机械加工精度 180

10.1.1 机械加工精度概述 180

10.1.2 工艺系统的几何误差 183

10.1.3 工艺系统的受力变形误差 187

10.1.4 工艺系统的受热变形误差 193

10.1.5 工件内应力造成的变形误差 195

10.1.6 加工误差的统计分析 197

10.1.7 提高加工精度的措施 201

10.2 机械加工表面质量 202

10.2.1 表面质量的含义 202

10.2.2 表面质量对零件使用性能的影响 203

10.2.3 影响加工表面质量的因素及控制措施 205

第11章 数控加工 211

11.1 概述 211

11.1.1 数控机床的组成 211

11.1.2 工件坐标系 211

11.2 机床数控系统的分类 212

11.2.1 按机床的运动轨迹分类 212

11.2.2 按伺服控制方式分类 213

11.3 数控加工的工艺设计 214

11.3.1 数控加工工艺的概念 214

11.3.2 数控加工工艺的特点 215

11.3.3 数控加工工艺路线的设计 215

11.3.4 数控加工工序的设计 216

参考文献 219