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绪论 1

第1篇 冲压加工基本工序 5

第1章 冲裁 6

1.1冲裁机理 6

1.1.1基本概念 6

1.1.2冲裁变形过程 6

1.1.3冲裁变形区及受力 10

1.2冲裁件的质量 12

1.2.1冲裁件的断面 12

1.2.2冲裁件的精度 14

1.3冲裁间隙 15

1.3.1间隙对冲裁变形过程的影响 15

1.3.2间隙对冲裁加工的其他影响 16

1.3.3间隙值的选择依据 17

1.3.4间隙值的计算与选用 17

1.4冲裁模刃口尺寸 21

1.4.1冲裁模刃口尺寸确定的原则 21

1.4.2冲裁模刃口尺寸确定的公式 22

1.4.3冲裁模刃口尺寸图解 24

1.5冲裁力与冲裁功 24

1.5.1冲裁力的计算 24

1.5.2减小冲裁力的设计 25

1.5.3推件力、顶件力及卸料力 27

1.5.4冲裁功的计算 28

1.6多工步冲裁 28

1.6.1叠层两步冲裁 29

1.6.2级进模两步法冲裁 29

1.7计算举例 30

习题和思考题一 31

第2章 整修、精冲、半精冲 32

2.1整修 32

2.1.1基本概念 32

2.1.2整修余量 32

2.1.3整修方法 32

2.1.4整修的发展 33

2.2精密冲裁 34

2.2.1精冲特点 34

2.2.2精冲机理 35

2.2.3精冲力 35

2.2.4精冲工艺及发展 36

2.3半精密冲裁 36

习题和思考题二 39

第3章 拉深 40

3.1拉深变形特点 40

3.1.1基本概念 40

3.1.2变形特点分析 41

3.1.3变形状态图和板厚应变分布 43

3.1.4拉深系数与拉深次数 44

3.2拉深力和拉深功 46

3.2.1拉深曲线 46

3.2.2拉深力的推导与计算 47

3.2.3拉深功的核算 52

3.3拉深起皱与防止 52

3.3.1拉深起皱 52

3.3.2防皱措施 53

3.4拉深模工作部分尺寸 57

3.4.1拉深模工作部分结构特点 57

3.4.2凹、凸模的圆角半径 59

3.4.3拉深模间隙 60

3.4.4凹、凸模直径尺寸 60

3.4.5坯料尺寸的计算 61

3.5非直筒形零件的拉深 63

3.5.1带法兰边零件 63

3.5.2阶梯形零件 66

3.5.3盒形件 67

3.5.4特殊拉深方法 76

3.6拉深件的质量问题 77

3.6.1一般缺陷 77

3.6.2起皱与破裂 78

3.6.3拉深凸耳 78

3.6.4弹复问题 79

3.6.5时效开裂 80

3.7拉深润滑 82

3.7.1拉深润滑理论 82

3.7.2润滑剂 83

3.8拉深实例 84

习题和思考题三 87

第4章 翻边 89

4.1翻边变形基础 89

4.1.1基本概念 89

4.1.2变形特点分析 89

4.1.3工艺参数的设计计算 92

4.2异形孔翻边 96

4.2.1凹圆弧异形孔 96

4.2.2凹凸圆弧异形孔 96

4.3方孔翻边 97

习题和思考题四 98

第5章 胀形 99

5.1胀形变形基础 99

5.1.1基本知识 99

5.1.2变形特点 99

5.1.3成形极限图 102

5.2平板毛坯的胀形 103

5.2.1局部胀形 103

5.2.2整体胀形 105

5.3空心毛坯的胀形 106

5.3.1胀形形式与工艺参数 106

5.3.2内高压成形 107

5.3.3工艺实例 108

习题和思考题五 109

第6章 弯曲 110

6.1弯曲变形过程 110

6.1.1概述 110

6.1.2变形特点 110

6.2弯曲力与弯矩 113

6.2.1基本概念与力学模型 113

6.2.2弯曲力的计算 114

＊6.2.3弯矩的计算 115

6.3弯曲的弹复 118

6.3.1弹复现象和原因 118

6.3.2弹复规律及表示 118

6.3.3对弹复值的影响和预防 121

6.4弯曲工艺参数 124

6.4.1最小弯曲半径 124

6.4.2弯曲件坯料长度的计算 126

6.4.3弯曲模工作部分的尺寸 128

6.4.4弯曲工序设计事例 130

6.4.5外缘弧线弯曲 130

6.5弯曲的其他形式 133

6.5.1滚弯 134

6.5.2管子的弯曲 135

习题和思考题六 136

第7章 其他冲压成形工序 137

7.1扩口 137

7.1.1基本知识 137

7.1.2变形特点 138

7.1.3坯料尺寸和工件精度 138

7.1.4扩口力的计算 139

7.2缩口 140

7.2.1基本知识 140

7.2.2变形特点 140

7.2.3极限变形程度 141

7.2.4坯料尺寸和工件精度 142

7.2.5缩口力的计算 142

7.3卷边 143

7.3.1基本概念 143

7.3.2变形特点 144

7.3.3工艺参数 144

7.3.4双层侧壁件卷边 145

7.4曲面形状零件拉深成形 146

7.4.1基本概念与共同特点 146

7.4.2球面、抛物面形状零件 146

7.4.3锥形零件 147

7.4.4汽车覆盖件 150

7.5特殊成形 150

7.5.1高速高能成形 150

7.5.2旋压 152

7.5.3带料连续拉深 152

7.5.4整形 152

习题和思考题七 155

第8章 组合变形工序 156

8.1概述 156

8.2分离工序的复合 156

8.3成形工序的复合 157

8.4分离与成形工序的复合 158

习题和思考题八 160

第2篇 冲压工艺设计 161

第9章 冲压工艺过程的设计 162

9.1冲压工艺过程设计概论 162

9.1.1工艺过程设计与工艺规程 162

9.1.2工艺过程设计要求 162

9.2冲压件的工艺性 163

9.2.1工艺性的涵义 163

9.2.2工艺性的基本要求 163

9.2.3冲压件的结构工艺性 164

9.2.4冲压加工的经济性 167

9.3确定冲压工艺方案的原则 169

9.3.1冲压变形的发生及控制 169

9.3.2各种条件的要求 171

9.3.3半成品形状与尺寸的确定 173

9.3.4工艺方案确定举例 174

9.4冲压设备的选择 175

9.4.1设备类型的选择 176

9.4.2设备规格的选择 176

9.4.3主要冲压设备类型与规格 177

习题和思考题九 182

第10章 冲压变形基本规律 183

10.1冲压变形的应力应变特点 183

10.1.1应力的表示 183

10.1.2应变的表示 184

10.1.3常用的塑性理论 185

10.1.4应力应变性质的大致分析 186

10.2冲压成形的力学特点分类 187

10.2.1分类的意义 187

10.2.2分类的方法 187

10.3冲压工艺知识结构体系 189

10.3.1冲压工序的组成与分类 189

10.3.2工艺知识结构体系 190

10.4冲压加工中的硬化 192

10.4.1概述 192

10.4.2硬化曲线及数学表达式 192

10.4.3加工硬化指数 194

习题和思考题十 196

第11章 冲压用板料 198

11.1板料冲压性能概述 198

11.2拉伸试验 200

11.3工艺试验 203

11.4常用板料的合理选用 204

11.5冲压用新材料及其性能 212

习题和思考题十一 215

第3篇 冲模结构设计 217

第12章 冲模的结构及设计 218

12.1冲模的功能及分类 218

12.1.1冲模的功能 218

12.1.2冲模的类别 218

12.2冲模的基本形式与构造 220

12.2.1单工序模 220

12.2.2级进模 221

12.2.3复合模 225

12.3冲模零部件的构造设计 229

12.3.1冲模结构组成 229

12.3.2工作零件 230

12.3.3固定零件 238

12.3.4导向零件 240

12.3.5定位零件 240

12.3.6压、卸料零件 242

12.4冲模总体设计 245

12.4.1冲模设计的程序 245

12.4.2冲模总体设计要点 246

12.4.3执行模具国标 249

12.5汽车覆盖件冲模的特点 256

12.5.1覆盖件图、主模型 256

12.5.2拉深筋 256

12.5.3大型铸件的结构 258

12.5.4堆焊刃口 260

12.5.5镶拼模结构 260

12.6冲模CAD 263

12.6.1冲模设计中的最优化技术 263

12.6.2计算机辅助设计和绘图 265

12.6.3冲模CAD的内容 266

12.6.4冲模CAD系统 267

12.6.5冲模CAD通用软件 268

习题和思考题十二 268

第13章 冲模材料及机械加工 269

13.1冲模零件的材料选用 269

13.2冲模零件的机加工知识 270

13.3冲模零件机加工工艺举例 272

13.4冲模的寿命 275

习题和思考题十三 278

第4篇 实践教学 279

第14章 课程实验 280

14.1课程实验目的要求 280

14.2课程实验题目参考 280

14.3课程实验指导与报告实例 281

第15章 课程设计 288

15.1课程设计目的要求 288

15.2课程设计内容与步骤 288

15.3课程设计参考题目 289

15.4课程设计举例 293

参考文献 310