FANUC系统数控铣床加工中心编程与维护PDF电子书下载

第1章　数控铣床和加工中心机床 1

1.1　数控铣床和加工中心概述 1

1.1.1　数控机床的组成 1

1.1.2　数控机床的工作过程 3

1.1.3　FANUC数控系统 3

1.2　数控铣床及加工中心结构 4

1.2.1　数控铣床结构及主要技术参数 4

1.2.2　数控加工中心结构 6

1.3　数控机床的安装调试 8

1.3.1　机床开箱的检查工作 8

1.3.2　机床的连接工作 9

1.3.3　数控系统的连接与调整 9

1.3.4　通电试车 11

1.3.5　机床精度以及功能调试 12

1.3.6　组织机床验收工作 14

第2章　数控镗铣工艺基础 15

2.1　数控铣床、加工中心加工常用刀具 15

2.1.1　刀具材料 15

2.1.2　数控铣床、加工中心常用铣刀 17

2.1.3　数控铣床、加工中心常用孔加工刀具 20

2.1.4　刀具在铣床（加工中心）主轴的装夹 24

2.2　选择铣削用量 25

2.2.1　背吃刀量ap（端铣）或侧吃刀量ae（圆周铣）的选择 25

2.2.2　进给速度vf的选择 26

2.2.3　切削速度vc的选择 26

2.3　数控镗铣方法 27

2.3.1　端铣和周铣 27

2.3.2　顺铣与逆铣 27

2.3.3　工步顺序的安排 28

2.3.4　立铣刀轴向下刀路线 29

2.3.5　立铣刀径向进刀和退刀（切入、切出工件）路线 30

2.3.6　选择合理的走刀路线 31

第3章　FANUC数控铣床、加工中心编程 36

3.1　数控程序编制的基本概念 36

3.1.1　数控程序组成 36

3.1.2　程序段格式及指令（代码）简介 37

3.1.3　常用M代码说明 40

3.2　坐标系 41

3.2.1　数控机床坐标系 41

3.2.2　工件坐标系与程序原点 43

3.2.3　小数点编程 44

3.2.4　绝对坐标值编程与增量坐标值编程 44

3.2.5　在机床上建立工件坐标系 45

3.3　刀具进给编程指令 49

3.3.1　刀具定位 49

3.3.2　刀具切削直线进给——直线插补G01 51

3.3.3　刀具切削圆弧进给——圆弧插补G02、G03 52

3.3.4　Z轴移动指令 57

3.3.5　螺旋线插补 57

3.4　返回参考点 59

3.4.1　参考点 59

3.4.2　指令格式 59

3.5　刀具补偿功能 61

3.5.1　刀具端刃加工——刀具长度补偿 61

3.5.2　刀具侧刃加工——刀具半径补偿 64

3.5.3　利用程序输入补偿值（G10） 69

3.6　孔加工固定循环 70

3.6.1　固定循环概述 70

3.6.2　钻孔加工循环（G81、G82、G73、G83） 71

3.6.3　攻螺纹循环（G84、G74） 75

3.6.4　镗孔循环（G85、G89、G86、G88、G76、G87） 76

3.6.5　固定循环编程实例 79

3.7　任意角度倒角与倒圆 79

3.7.1　倒角 80

3.7.2　拐角圆弧过渡 80

3.7.3　任意角度倒角、倒圆程序应用实例 81

3.8　子程序 82

3.8.1　什么是子程序 82

3.8.2　调用子程序指令 82

3.8.3　子程序编程应用实例 84

3.9　简化程序的编程指令 86

3.9.1　比例缩放功能（G50、G51） 86

3.9.2　坐标系旋转功能（G68、G69） 91

3.9.3　极坐标编程 96

第4章　FANUC系统数控铣床及加工中心操作 98

4.1　数控铣床及加工中心操作界面 98

4.1.1　数控机床操作界面组成 98

4.1.2　数控系统操作面板（CRT/MDI面板） 98

4.1.3　机床操作面板 100

4.2　切换显示屏显示界面操作 104

4.2.1　显示界面的分类与显示界面切换 104

4.2.2　在屏幕上显示刀具位置的操作 105

4.2.3　在屏幕上显示程序状态信息 109

4.2.4　在屏幕上显示参数的偏置量和设置参数 111

4.3　数控铣床、加工中心手动操作 112

4.3.1　通电操作 112

4.3.2　手动返回参考点 113

4.3.3　手动连续进给（JOG） 113

4.3.4　手摇脉冲发生器（HANDLE）进给 114

4.3.5　加工中心机床的手动换刀操作 114

4.3.6　主轴手动操作 115

4.3.7　安全操作 115

4.4　创建、运行程序操作 116

4.4.1　创建加工程序 117

4.4.2　检索数控程序 118

4.4.3　运行程序（自动加工） 118

4.4.4　MDI运行数控程序 119

4.4.5　数控程序的检查 120

4.4.6　试切削 121

4.5　测量与输入偏移参数 121

4.5.1　用G54～G59指令建立工件坐标系 121

4.5.2　显示和设定刀具偏置值、补偿值 124

4.5.3　多把刀具长度补偿值存储操作 125

4.5.4　显示和设定用户宏程序公共变量 127

4.6　维修FANUC 0i系统时的数据备份与数据恢复 127

4.6.1　机床数据 127

4.6.2　系统输入／输出数据所需参数的设定方法 128

4.6.3　数控程序的传送 130

4.6.4　偏置数据的传送 132

4.6.5　CNC数据输入／输出操作 133

4.7　报警和自诊断功能 135

4.7.1　报警显示屏幕 135

4.7.2　自诊断屏幕检查系统 136

第5章　数控铣床加工中心加工实例 138

5.1　孔的数控加工 138

5.1.1　钻孔循环 138

5.1.2　镗孔加工 140

5.1.3　铣刀螺旋铣削加工孔 142

5.1.4　孔系加工 145

5.2　平面类零件加工 149

5.2.1　铣削盘形槽凸轮 149

5.2.2　精密铣削键槽 152

5.2.3　零件的内平面轮廓加工 154

5.2.4　圆腔的数控铣削 156

5.2.5　矩形槽数控铣削 158

5.3　简单曲面类零件数控铣削 161

5.3.1　用球刀（型刀）切削加工圆弧槽 161

5.3.2　凹形曲面槽的加工 165

5.3.3　斜面及弧面的数控铣精加工 167

5.4　工件上相同几何形体的加工 169

5.4.1　极坐标编程实现相同几何形体的加工 169

5.4.2　重新设置编程原点偏移量实现相同几何形体的加工 171

5.4.3　镜像加工实现相同图形的加工 173

5.4.4　坐标系旋转实现相同图形的加工 175

第6章　自动编程 177

6.1　CAXA制造工程师自动编程软件 177

6.1.1　自动编程的操作步骤 178

6.1.2　CAXA-ME2004软件界面 178

6.1.3　CAXA-ME2004软件常用术语 179

6.2　零件实体造型应用实例 181

6.3　平面零件的自动编程应用实例 185

6.3.1　零件数控加工工艺分析 185

6.3.2　零件加工造型 186

6.3.3　定义毛坯 186

6.3.4　生成加工轨迹 187

6.3.5　验证加工轨迹 194

6.3.6　生成G代码数控程序 195

6.4　自动编程应用实例 196

6.4.1　高效率切除加工余量方法——插铣式粗加工 196

6.4.2　扫描线粗加工 200

6.4.3　等高线粗加工方式 204

6.4.4　扫描线精加工 208

6.4.5　三维偏置精加工 212

6.4.6　参数线精加工方式 216

第7章　FANUC 0i数控铣床加工中心维护与故障诊断 221

7.1　数控铣床加工中心维修与保养 221

7.1.1　数控机床的维修工作内容 221

7.1.2　数控机床本体的维护 223

7.1.3　数控机床电气控制系统的日常维护 225

7.1.4　数控机床维修所需的技术资料和技术准备 226

7.1.5　数控机床维修工作的安全规范 227

7.2　数控机床发生故障时的处理 229

7.2.1　调查在什么情况下发生了故障 229

7.2.2　进行什么操作时出现故障 230

7.2.3　发生了哪一种故障 230

7.2.4　数控装置附近是否有干扰 231

7.3　数控机床常用故障诊断方法 231

7.3.1　数控系统硬件外观检查 231

7.3.2　数控系统自诊断查找故障 232

7.3.3　敲击法查找故障 237

7.3.4　局部升温法查找故障 238

7.3.5　交换硬件法查找故障 238

7.3.6　面板与模块指示灯LED显示分析法查找故障 239

7.3.7　系统原理分析法查找故障 242

7.3.8　测量比较法查找故障 244

附录A　FANUC数控系统操作一览表 246

附录B　FANUC 0i系统CNC报警一览表 249

参考文献 265