直齿轮“渗碳-温挤”成形技术PDF电子书下载

第一章 绪论 1

1.1引言 1

1.2齿轮制造技术国内外研究现状及发展趋势 2

硬齿面齿轮是齿轮传动发展的主要趋势 2

渗碳淬火处理是硬齿面齿轮加工的主要方法 3

我国齿轮制造技术亟待改进 4

1.3齿轮温精密塑性成形技术是齿轮制造技术的发展方向 5

齿轮精密塑性成形是齿轮制造工艺发展方向之一 5

国内外齿轮精密塑性成形发展状况 6

温挤压工艺是齿轮精密成形有前途的工艺方法 9

1.4“渗碳—温挤”技术是硬齿面齿轮制造的有效途径 11

硬齿面齿轮生产方式及存在的问题 11

提高硬齿面齿轮性能的技术途径 12

1.5齿轮“渗碳—温挤”成形的关键技术及其研究状况 13

齿轮“渗碳—温挤”成形研究的现状 13

直齿轮“渗碳—温挤”成形的关键技术 14

齿轮“渗碳—温挤”关键技术的研究状况 15

1.6直齿轮“渗碳—温挤”成形技术意义 19

1.7本书主要内容 20

第二章 齿轮渗碳层深度分布模型建立 22

2.1引言 22

2.2齿轮失效概述 23

齿轮失效类型 23

齿轮失效主要形式 28

2.3硬齿面齿轮接触疲劳失效分析 29

齿轮渗碳、渗碳层深度、有效硬化层深度的概念 29

齿轮啮合时接触区域的应力分析 30

硬齿面齿轮接触疲劳失效的力学条件 32

2.4硬化层深度的确定 35

齿面接触疲劳强度决定的有效硬化层深度 37

齿根弯曲疲劳强度决定的有效硬化层深度 39

2.5渗碳层分布模型 41

2.6小结 44

第三章 渗碳20CrMnTi温变形规律及数学模型 45

3.1引言 45

3.2实验方案 45

3.3实验及结果 49

3.4实验数据处理 53

摩擦系数 53

等效应力与等效应变 55

3.5渗碳20CrMnTi温变形力学特性 61

应变对流变应力的影响 61

温度对流变应力的影响 62

含碳量对流变应力的影响 64

应变速率对流变应力的影响 65

3.6渗碳20CrMnTi温变形力学模型及流变方程 65

渗碳20CrMnTi温变形力学模型 65

渗碳20CrMnTi温变形流变方程 67

3.7小结 71

第四章 直齿轮精密成形技术 73

4.1引言 73

4.2直齿轮精密塑性成形技术分析 73

凹模浮动法 74

径向分流法 75

4.3直齿圆柱齿轮切向分流成形技术 77

直齿圆柱齿轮切向分流成形原理 77

直齿圆柱齿轮切向分流成形技术特点 79

直齿圆柱齿轮切向分流成形工艺参数 80

4.4齿轮成形精度控制研究 82

冷整形量确定的意义 82

冷整形量的计算 84

齿轮单侧冷整形量 86

齿轮精整坯件基本参数 87

实验验证 88

4.5小结 90

第五章 齿轮渗碳层流动数值模拟 91

5.1引言 91

5.2直齿轮“渗碳—温挤”切向分流成形渗碳层流动过程分析 92

渗碳层流动过程分析 92

影响渗碳层流动的主要因素 93

5.3数值模拟方案 94

基本假设 94

模拟软件 94

模拟模型 96

5.4预成形时渗碳层流动数值模拟 97

模具参数 97

模拟结果 98

模拟结果分析 102

5.5终成形凹模圆角半径及成形温度对渗碳层分布的影响 104

模具参数、成形温度 104

模拟结果 104

模拟结果分析 106

5.6小结 107

第六章 直齿轮“渗碳—温挤”渗碳层流动模拟试验 109

6.1引言 109

6.2实验方案及实验条件 109

实验方案 109

实验条件 110

6.3实验过程 113

挤压过程 113

试样制取 113

6.4实验结果 117

6.5实验结果分析 120

6.6小结 121

第七章 直齿轮“渗碳—温挤”工艺实验及组织性能 123

7.1引言 123

7.2实验及实验结果 123

实验目的 123

实验材料 124

实验用设备及仪器 124

实验过程及结果 125

7.3实验结果讨论 138

渗碳层分布与工艺的关系 138

“渗碳—挤压”对晶粒大小的影响 139

7.4小结 144

结语 145

结论 145

展望 147

参考文献 148