机械工程手册 第46篇 金属切削方法 试用本PDF电子书下载

编辑说明 1

常用符号 1

第1章 机械加工工艺基础及金属切削原理 1

1 各类切削方法及其经济加工精度 1

1·1 各类机床的工作精度 1

目录 1

1·2 各种切削加工方法能达到的表面光洁度 4

1·3 各类型面的加工方案及经济精度 4

2 刀具的合理几何形状和参数选择 5

2·1 基本概念 5

2·2 刀具合理几何参数的选择 13

3·1 切削时的三个变形区 20

3·2 切屑形成区的塑性变形 20

3 切削过程中的应力与塑性变形 20

3·3 剪切面的应力 24

3·4 切屑底层及刀具前面上的应力 26

3·5 刀具前面的摩擦 29

3·6 斜角切削 30

4 切削力 34

4·1 切削分力 34

4·2 主切削力的理论公式 36

4·3 影响切削力的因素 36

4·4 车削切削力及切削功率的计算 41

5 切削热与切削温度 44

5·1 切削热的产生与传出 44

5·2 切削温度 44

6·2 刀具磨钝标准 49

6 刀具磨损与耐用度 49

6·1 刀具磨损形式 49

6·3 刀具与工件材料接触区域间的变化 50

6·4 刀具磨损的原因 51

6·5 刀具耐用度及其与切削用量的关系 58

6·6 切削用量选择的原则 60

7 切削液 61

7·1 切削液的作用与添加剂 61

7·2 切削液的分类与配方 67

7·3 切削液对切削过程的影响 71

7·4 切削液的选用 73

7·5 切削液的使用方法 74

8·2 表面粗糙度产生的原因 76

8·1 表层质量的标志 76

8 已加工表层质量 76

8·3 影响光洁度的因素及提高的措施 79

8·4 已加工表面形成过程 82

8·5 加工硬化及其影响因素 82

8·6 残余应力及其影响因素 84

9 提高加工精度的措施 86

9·1 影响几何形状精度的基本因素及提高措施 86

9·2 影响尺寸精度的基本因素及提高措施 88

9·3 影响相互位置精度的基本因素及提高措施 89

9·4 提高加工精度的途径 89

9·5 精度的统计分析和质量分析 90

10·3 产生自激振动的原因及消除措施 96

10·2 引起受迫振动的原因及消减措施 96

10·1 切削振动的类型和特征 96

10 切削加工过程中的振动 96

11 机械加工工艺过程的编制 102

11·1 工艺过程的组成 102

11·2 拟订工艺过程时的几个主要问题 103

11·3 成组加工工艺 106

12 加工余量 107

12·1 确定加工余量时应考虑的因素 107

12·2 各类切削方法的加工余量 107

12·3 毛坯的机械加工余量（总余量） 110

第2章 车削 113

1 普通车床加工 113

1·1 普通车床的类型 113

1·2 普通车床的切削用量 114

1·3 特形工件加工 116

1·4 多边形型面加工 119

1·5 双曲线矫直辊加工 122

1·6 畸形工件加工 124

1·7 细长轴加工 126

1·8 薄壁类工件加工 128

1·9 螺纹加工 130

1·10 滚压加工 137

1·11 镜面和虹面车削 139

1·12 等离子电弧加热切削 141

2 立式车床加工 143

2·1 立式车床的类型 143

2·2 立式车床的工作精度及工艺范围 145

2·3 立式车床的切削用量 148

2·4 立式车床加工工件的定位、装夹和测量 152

2·5 立式车床的加工方法 155

2·6 立式车床的刀具、辅具及附加装置 172

3 卡盘多刀半自动车床加工 181

3·1 卡盘多刀半自动车床的类型 181

3·2 卡盘多刀半自动车床的切削用量 182

3·3 卡盘多刀半自动车床的结构特点 182

3·4 卡盘多刀半自动车床的附加装置 184

3·5 卡盘多刀半自动车床的工艺编制 185

4 仿形车床加工 188

4·1 仿形车床的类型 188

4·2 仿形车床的仿形车削方法 189

4·3 仿形车削工艺及样板设计 192

4·4 仿形车床调整 193

4·5 仿形车床的工作要点及产生故障原因 198

5 六角车床加工 198

5·1 六角车床的类型 198

5·2 转塔式六角车床的结构特点 199

5·3 转塔式六角车床的附具和刀具 203

5·4 转塔式六角车床的工艺编制 208

6 单轴自动车床加工 210

6·1 单轴自动车床的类型 210

6·2 单轴自动车床的切削用量 210

6·3 单轴六角自动车床的传动系统和主要机构特点 213

6·4 单轴六角自动车床的附具及附加装置 215

6·5 单轴六角自动车床的工艺编制 218

7·1 卧式多轴自动车床的类型及工艺范围 222

7 卧式多轴自动车床加工 222

7·2 卧式多轴自动车床的切削用量和加工精度及表面光洁度 224

7·3 卧式多轴自动车床的结构特点 225

7·4 卧式多轴自动车床的附具和附加装置 232

7·5 卧式多轴自动车床的工艺编制 243

第3章 钻削、镗削 248

1 普通钻床加工 248

1·1 普通钻床的类型 248

1·2 普通钻床的切削用量和加工精度及表面光洁度 250

1·3 普通钻床的加工方法 252

1·4 普通钻床扩大工艺范围的加工 255

2 普通镗床加工 258

2·1 普通镗床的类型 258

2·2 普通镗床的定位方式 259

2·3 普通镗床的切削用量和加工精度及表面光洁度 262

2·4 普通镗床的加工方法 263

2·5 普通镗床扩大工艺范围的加工 271

3 座标镗床加工 274

3·1 座标镗床的类型 274

3·2 座标镗床的测量系统、找正及测量工作 275

3·3 座标镗床的切削用量和加工精度及表面光洁度 281

3·4 座标镗床的加工方法 281

3·5 座标镗床扩大工艺范围的加工 292

3·6 影响加工孔距精度的因素及措施 298

4 组合机床加工 301

4·1 组合机床的类型 301

4·2 组合机床加工工艺方案的确定 303

4·3 组合机床的切削用量和切削力 304

4·4 组合机床的加工精度及表面光洁度 317

4·5 组合机床的加工方法 317

4·6 在组合机床上加工特殊工序 326

5 深孔加工 328

5·1 深孔加工的类型 328

5·2 深孔加工机床的类型及工作要点 329

5·3 深孔加工的切削用量和加工精度及表面光洁度 330

5·4 深孔加工的导向系统 331

5·5 深孔加工的切削液及切削液系统 331

5·6 深孔加工的切削液输入器 332

5·7 深孔加工常见问题及产生原因 333

1 铣削特点及铣床的类型 335

第4章 铣削 335

2 铣削方式和铣削要素 339

2·1 铣削方式 339

2·2 铣削要素及铣削用量 339

3 铣削力及铣削功率 344

3·1 铣削分力 344

3·2 铣削力及功率的计算 344

4 铣刀的磨损极限及耐用度 346

4·1 铣刀后刀面的磨损极限值 346

4·2 铣刀的耐用度 346

4·3 提高铣刀耐用度的措施 347

5 典型零件及复杂型面的铣削 348

5·1 花键轴的铣削 348

5·2 长齿条的铣削 349

5·3 凸轮的铣削 350

5·4 曲面的铣削 352

5·5 等螺旋角锥铣刀刀槽的铣削 355

5·6 质数螺旋齿轮的铣削 357

5·7 空间斜面的铣削 358

6 高效铣刀和超精铣削 359

6·1 几种新结构硬质合金铣刀 359

6·2 超精铣削 363

第5章 刨削、插削 366

1 刨床和插床的加工特点及类型 366

2 刀具切削角度和刨削用量的选择 366

2·1 切削角度的选择 366

2·2 刨削用量的选择 366

2·3 刨削力和切削功率的计算 369

3 工件的定位及装夹 370

3·1 定位和装夹中应注意的问题 370

3·2 不规则薄壁件和薄板件的装夹 371

4 精刨 372

4·1 精刨的类型 372

4·2 精刨的工作要点 373

4·3 精刨表面的波纹和产生原因 375

4·4 龙门刨床工作台的配刨 375

5 提高刨削生产率的一些方法 376

5·1 改进刨削方法提高切削效率 376

5·2 缩短辅助时间提高自动化程度 379

6 插削加工 380

6·1 刀具切削角度和刀杆结构引起“扎刀”现象的分析 380

6·2 插削刀具切削角度参数和插削用量的选择 381

6·3 插削常见缺陷和产生原因 382

第6章 拉削 383

1 拉床类型、拉削方式和拉削装置 383

1·1 拉床的类型 383

1·2 拉削方式 383

1·3 拉削装置 388

2 拉削工艺参数 389

2·1 切削力和功率 389

2·2 拉削速度 391

2·3 切削液 392

2·4 拉刀的几何参数 393

3 典型拉削加工 394

3·1 深孔拉削 394

2·5 提高拉削加工质量和拉刀寿命的措施 394

3·2 大平面和复合型面的拉削 396

3·3 齿轮拉削 398

3·4 高速拉削 400

第7章 磨削 402

1 磨削特点和磨削方式 402

1·1 磨削特点 402

1·2 磨削方式 402

2 磨削原理及磨削工艺参数的选择 403

2·1 磨削原理 403

2·2 砂轮修整用量和磨削用量的选择 406

2·3 切削液的选用及砂轮表面冲洗 410

3 各类磨床加工 412

3·1 外圆磨床加工 412

3·2 内圆磨床加工 416

3·3 平面磨床加工 419

3·4 无心外圆磨床加工 422

3·5 双端面磨床加工 428

3·6 曲轴磨床加工 430

3·7 凸轮磨床加工 432

3·8 轧辊磨床加工 434

3·9 花键轴磨床加工 436

3·10 螺纹磨床加工 437

3·11 导轨磨床加工 440

3·12 轴承磨床加工 445

3·13 工具磨床加工 449

3·14 多面形磨床加工 453

4 高效磨削 456

4·1 高速磨削 457

4·2 宽砂轮磨削 460

4·3 成形磨削 461

4·4 适应控制磨削 462

4·5 多砂轮磨削 463

4·6 缓进深切磨削 463

4·7 控制力磨削 465

5 高精度、高光洁度磨削 466

5·1 高精度和高光洁度磨削的应用和特点 466

5·2 高光洁度表面的形成 466

5·3 高精度、高光洁度磨削时对机床的要求与改装 467

5·4 高精度、高光洁度磨削工艺参数的选择 468

5·5 高精度、高光洁度磨削砂轮的选择 469

5·6 高精度、高光洁度磨削的加工实例 470

6 磨具的选择 472

6·1 主要磨具的类别和用途 472

6·2 磨具选择的原则 475

6·3 砂轮的修整 479

6·4 砂轮的平衡 480

6·5 砂带 480

7 金刚石和立方氮化硼磨具的选择与使用 481

7·1 金刚石和立方氮化硼磨具的选择 482

7·2 金刚石和立方氮化硼磨具磨削用量的选择 482

7·3 金刚石和立方氮化硼磨具的修整 483

7·4 金刚石和立方氮化硼磨具使用注意事项 483

7·5 金刚石研磨膏的选用 483

1·1 珩磨的加工特点和加工原理 484

1 珩磨 484

第8章 珩磨、超精和研磨 484

1·2 珩磨机床及珩磨头 486

1·3 珩磨油石的选用及修整 495

1·4 珩磨工艺参数的选择 499

1·5 珩磨不同形状孔的工作要点及常见缺陷和产生原因 505

2 超精加工 506

2·1 超精加工特点 506

2·2 超精加工的分类及应用 507

2·3 超精加工原理 507

2·4 超精加工的典型工艺 522

2·5 超精加工的工件缺陷和产生原因 523

2·6 超精加工的实例 524

3·2 轮式超精磨的磨削运动及磨削区域 526

3·1 轮式超精磨的原理及特点 526

3 轮式超精磨 526

3·3 轮式超精磨的机床、装置及磨头 527

3·4 轮式超精磨的操作工艺 528

3·5 磨轮的选用 530

4 研磨 530

4·1 研磨特点和工作原理 530

4·2 研磨剂、研具及运动轨迹 532

4·3 研磨的工艺参数和工作要点 538

4·4 典型工件的研磨工艺 540

1·1 圆柱齿轮齿部工艺 545

1·2 齿坯加工精度 545

1 圆柱齿轮工艺过程 545

第9章 圆柱齿轮和蜗轮副加工 545

1·3 圆柱齿轮热处理技术经济性能比较及流程 546

1·4 圆柱齿轮测量要素 546

2 滚齿 547

2·1 滚齿机床的类型 547

2·2 滚齿工作原理 549

2·3 滚齿调整 549

2·4 滚齿工艺 557

2·5 大型齿轮滚齿 560

2·6 圆弧齿轮加工 563

2·7 滚齿机床扩大工艺范围的加工 566

2·8 提高滚齿效率和精度的措施 568

2·9 滚齿误差 574

3·1 插齿机床的类型 577

3 插齿 577

3·2 插齿工作原理 578

3·3 插齿调整 578

3·4 插齿工艺 584

3·5 插齿误差 585

3·6 插齿机床扩大工艺范围的加工 587

4 剃齿 588

4·1 剃齿机床的类型 588

4·2 剃齿工作原理 588

4·3 切削用量选用 591

4·4 保证剃齿精度的工作要点 591

4·5 剃齿调整 592

4·6 剃齿常见缺陷 594

5·1 珩齿工作原理 598

5 珩齿 598

5·2 珩齿切削用量和余量 599

5·3 珩轮选用 599

5·4 工件珩前精度 599

5·5 精整珩齿 600

6 磨齿 601

6·1 磨齿机床的类型 601

6·2 磨齿工作原理 602

6·3 磨齿调整 603

6·4 磨齿工艺 609

6·5 磨齿误差 611

6·6 提高磨齿精度和效率的措施 611

6·7 磨齿机床扩大工艺范围的加工 614

7·2 精密蜗轮加工 617

7 蜗轮副加工 617

7·1 蜗轮加工特点和工艺 617

7·3 蜗杆加工 629

7·4 蜗轮副的接触精度 630

7·5 滚齿机运动精度的测量与蜗轮副的测量要素 631

7·6 其他蜗轮副加工 632

第10章 锥齿轮加工 635

1 锥齿轮加工的运动特性和工艺要素 635

1·1 齿面的成形方法 635

1·2 齿面滚切成形的基本要素 635

1·3 滚切成形的主要工作部件 637

1·5 切齿机的运动及其调整环节 638

1·6 齿部加工的技术要求 638

1·4 滚切成形的工艺参数 638

2 直齿锥齿轮的加工方法 641

2·1 双刀滚切刨齿法 641

2·2 滚切铣齿和磨齿 645

2·3 成形法 646

2·4 圆拉包络法 648

3 弧齿锥齿轮和准双曲面齿轮的加工原理 648

3·1 齿沟两侧的切削方法 648

3·2 滚切成形工艺参数 650

3·3 切齿加工的基本数据 653

3·4 收缩齿弧齿锥齿切齿计算原理 653

3·5 弧齿准双曲面齿轮的切齿工艺特点 657

4·1 不用刀倾机构的滚切法 658

4·2 使用刀倾机构的滚切法 658

4 收缩齿弧齿锥齿轮和准双曲面齿轮的加工方法 658

4·3 半滚切法 661

5 延伸摆线齿锥齿轮的加工方法 664

5·1 切齿工艺特点 664

5·2 “奥利孔”制的切齿方法特点 665

5·3 “克林根”制的切齿方法特点 666

6 质量的检验和改进 667

6·1 检验和改进加工质量的一般方法 667

6·2 接触区检验 669

6·3 V-H检验法 670

7 螺旋锥齿轮的研齿和磨齿 671

7·1 研齿和磨齿的技术特性 671

7·2 研齿的基本过程 672

7·4 研齿的其他工艺要素 673

7·3 中部研齿和全齿面研齿 673

7·5 磨齿的工作原理 674

7·6 磨齿的适用范围 674

7·7 磨齿的工艺特点 674

8 接触区缺陷的修正 675

8·1 接触区修正方法的说明 675

8·2 接触区位置修正（一阶修正） 676

8·3 接触区长短、宽窄和对角接触修正（二阶修正） 676

8·4 接触区形状修正（三阶修正） 680

8·5 齿顶或齿根硬印接触的修正 682

9 工艺和设备资料 682

9·1 典型工艺过程 682

9·2 切削用量和加工余量 684

9·3 常用锥齿轮加工和检验机床的规格和性能 686

9·4 齿坯心轴的典型结构 688

9·5 常用切齿机调整换算公式和常数 689

第11章 难切材料的切削加工 690

1 难切材料的切削特点 690

1·1 影响切削加工性的主要因素 690

1·2 切削特点 692

1·3 难切材料的切削加工性 692

2 工具材料的选用 693

2·1 高速钢的选用 693

2·2 硬质合金的选用 695

3 高锰钢和高强度钢的切削加工 697

3·1 高锰钢切削 697

3·2 高强度钢切削 698

4 不锈钢的切削加工 699

4·1 不锈钢车削 699

4·2 不锈钢铣削 700

4·3 不锈钢钻削 701

4·4 不锈钢铰削 702

4·5 不锈钢攻丝 702

4·6 不锈钢磨削 704

5 高温合金的切削加工 704

5·1 高温合金车削 704

5·2 高温合金铣削 705

5·3 高温合金钻削 705

5·4 高温合金铰削 706

5·5 高温合金攻丝 706

5·6 高温合金拉削 707

5·7 高温合金磨削 708

6 钛合金的切削加工 708

6·1 钛合金车削 709

6·2 钛合金铣削 710

6·3 钛合金钻削 710

6·4 钛合金铰削 711

6·5 钛合金攻丝 712

6·6 钛合金拉削 712

6·7 钛合金磨削 713

第12章 “蚂蚁啃骨头”和简易加工 714

1 “蚂蚁啃骨头”——拼组加工 714

1·1 确定加工和拼组方案时应注意的问题 714

1·2 工艺装备的选用 717

1·3 定位、装夹和测量 718

1·4 平面加工 722

1·5 外圆和内孔加工 726

1·6 球面和旋转曲面加工 729

1·7 齿轮加工 732

1·8 “群蚁围攻”——多机加工 734

2 复杂零件的简易加工 736

2·1 直齿锥齿轮的简易加工 736

2·2 弧齿锥齿轮的简易加工 739

2·3 蜗轮的简易加工 743

2·4 简易座标镗孔 746

2·5 简易仿形加工 748

附录 752

参考文献 781