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第1章 CAD/CAM概述 1

1.1 引言 1

1.2 CAD/CAM系统 2

1.2.1 CAD/CAM系统的类型 3

1.2.2 通用性系统 4

1.2.3 单功能系统 8

1.2.4 CAD/CAM系统应具备的功能 10

1.3.1 系统的组成 12

1.3 CAD/CAM系统的组成 12

1.3.2 系统的选择与配置 16

1.4 CAD/CAM的发展趋势 18

1.4.1 CIMS技术 18

1.4.2 PDM技术简介 21

1.4.3 并行工程 26

1.4.4 计算机支持的协同工作 29

1.4.5 网络化制造 34

1.4.6 虚拟制造 37

1.4.7 敏捷制造 43

1.4.8 绿色制造技术 49

第2章 数控机床的基本概念 53

2.1 数控机床的定义 53

2.2 数控机床的组成 54

2.2.1 数控装置 55

2.2.2 控制介质 56

2.2.3 伺服系统 56

2.3.1 按工艺用途划分 57

2.3 数控机床的分类 57

2.2.4 机床本体 57

2.3.2 按工作过程运动轨迹划分 58

2.3.3 按伺服系统控制方式划分 60

2.3.4 按同时控制的坐标轴划分 61

2.3.5 按数控装置类型分类 62

2.4 数控加工中的几个基本概念 63

2.4.1 机床的切削运动 63

2.4.4 加工坐标系基准和刀位点 64

2.4.3 刀具补偿 64

2.4.2 数控机床的插补 64

2.4.5 数控编程方法 65

2.5 数控机床的特点与发展趋势 66

2.5.1 数控机床的特点 66

2.5.2 数控机床的发展趋势 67

2.6 高速铣削技术 68

2.6.1 高速切削技术的发展 68

2.6.2 高速切削原理 70

2.6.3 高速铣削机床结构 72

2.6.4 高速数控铣削的程序处理 74

2.6.5 高速铣削技术的应用 75

第3章 数控加工程序手工编制 77

3.1 数控编程的基本知识 77

3.1.1 数控机床坐标系和运动方向的规定 77

3.1.2 数控加工控制方式及工艺特点 78

3.1.3 数控加工中的常用术语 79

3.2.1 数控加工程序的结构 83

3.2 数控程序的格式及功能字 83

3.2.2 程序段格式 84

3.3 数控镗铣程序编制 91

3.3.1 数控程序编制的预处理 91

3.3.2 轮廓数控加工程序编制 98

3.3.3 孔数控加工程序编制 104

3.4 数控车床的程序编制 106

3.4.1 数控车削编程特点 106

3.4.2 数控车床的程序编制 106

4.1 APT语言自动编程概述 110

第4章 APT语言自动编程 110

4.2 几何图形定义语句 111

4.2.1 基本元素定义 111

4.2.2 解析曲线和曲面定义 112

4.3 轮廓控制方式 113

4.4 APT运动语句简介 116

4.4.1 初始运动语句 116

4.4.2 轮廓加工语句 116

4.5.3 其他语句 118

4.5.2 后置处理语句 118

4.5.4 APT编程应用举例 118

4.5.1 辅助语句 118

4.5 其他控制语句及应用举例 118

4.5.5 APT中的宏指令（MACRO）语句（简介） 120

第5章 图像数控编程 122

5.1 图像编程简介 122

5.2 二坐标平面轮廓数控加工图像编程 123

5.2.1 二坐标数控加工对象分类 123

5.2.2 二坐标数控加工刀具半径补偿 124

5.2.3 数控加工编程参数 125

5.2.4 二维图像NC编程中应特别注意的问题 126

5.3 多坐标图像数控编程 128

5.3.1 概述 128

5.3.2 参数线法加工 131

5.3.3 截平面法 132

5.3.4 投影法 133

5.3.5 四坐标图像数控编程 136

5.3.6 五坐标图像数控编程 139

第6章 数控加工程序的后置处理 142

6.1 基本概念 142

6.2 后置处理的一般过程 143

6.3 后置处理算法 147

6.3.1 带回转工作台的四坐标数控机床后置处理算法 148

6.3.2 五坐标数控机床后置处理算法 151

6.3.3 五坐标数控机床加工的进给速度计算 157

6.4 通用后置处理系统的原理及实现途径 159

6.4.1 通用后置处理系统原理 159

6.4.2 通用后置处理系统程序设计的前提条件 161

6.4.3 通用后置处理系统程序结构设计 161

7.2 三坐标测量机 166

7.1 数控测量的应用 166

第7章 数控测量 166

7.3 测量机的结构形式和精度 168

7.3.1 测量机的结构形式 168

7.3.2 测量机的组成 169

7.3.3 测量机的精度 170

7.4 测量头和测量方法 171

7.4.1 测量头 171

7.4.2 测量方式和方法 174

7.5.1 激光测量 176

7.5 激光测量与照相测量技术简介 176

7.5.2 ATOS照相测量 178

7.6 其他先进测量方法简介 180

7.6.1 空间任意直线的优化测量方法 181

7.6.2 非接触式测量方法 182

7.6.3 未知自由曲面的测量 182

7.7 叶轮类零件测量造型方法 183

7.7.1 叶轮回转曲面的测量 183

7.7.2 叶形自由曲面的测量 185

7.7.3 测量头半径的补偿 187

第8章 快速成形制造技术 188

8.1 快速成形技术的原理 188

8.1.1 快速成形的历史 188

8.1.2 快速成形的效益 190

8.2 快速成形过程 191

8.2.1 快速成形的过程 191

8.2.2 模型成形方向的选择 193

8.2.3 三维模型的切片处理 194

8.3.1 液态光敏聚合物选择性固化 195

8.3 快速成形机及成形方法 195

8.3.2 薄形材料选择性切割 197

8.3.3 丝状材料选择性熔覆 200

8.3.4 粉末材料选择性烧结 201

8.3.5 粉末材料选择性黏结 201

8.3.6 喷墨式三维打印 203

8.4 快速成形机的选择 204

8.4.1 成形件的尺寸大小 204

8.4.2 成形件的用途 204

8.5 快速成形的后处理 205

8.4.3 成形件的形状 205

8.4.4 成本 205

8.5.1 剥离 206

8.5.2 修补、打磨和抛光 206

8.5.3 表面涂敷 206

8.6 快速成形的精度、效率与标准 207

8.6.1 影响快速成形精度的因素 207

8.6.2 成形误差的主要表现形式和衡量方法 209

参考文献 210