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第1章　压力铸造的基本概念 1

1.1　压铸工艺过程及其特点 1

1.1.1　压铸工艺过程 1

1.1.2　压铸的特点 3

1.2　压铸的类型 4

1.2.1　热压室压铸 4

1.2.2　冷压室压铸 5

1.3　压铸合金 6

1.3.1　对压铸用合金的基本要求 7

1.3.2　常用压铸合金及其主要性质 7

1.3.3　压铸用合金的选择 11

1.4　压铸工艺过程的控制因素 11

1.4.1　压力 11

1.4.2　速度 13

1.4.3 温度 14

1.4.4 时间 18

1.5　压铸生产 20

1.5.1 生产准备 20

1.5.2　压铸用涂料 22

1.5.3　操作要点 22

习题 24

第2章　压铸零件设计 25

2.1　压铸零件的设计要求 25

2.1.1　结构上的主要要求 25

2.1.2　壁厚 27

2.1.3　筋 28

2.1.4　铸造斜度 29

2.1.5 圆角 30

2.1.6 孔 31

2.1.8　图案、文字和符号 32

2.1.9　嵌件 32

2.1.7　螺纹 32

2.2　压铸零件的工艺性 33

2.2.1　与分型的关系 33

2.2.2　预留顶杆位置 34

2.2.3　孔的有关工艺要求 34

2.2.4　加工余量 34

2.3　尺寸精度和表面要求 35

2.3.1 长度尺寸 35

2.3.2　一般要求的角度 35

2.3.3　压铸件的表面要求 35

习题 36

第3章　压铸机 37

3.1　压铸机的结构形式及特点 37

3.1.1　热压室压铸机 37

3.1.3　卧式冷压室压铸机 38

3.1.2　立式冷压室压铸机 38

3.1.4　全立式压铸机 39

3.2　常用压铸机的型号和主要技术参数 39

3.3　压铸机的结构组成 42

3.3.1　合模机构 42

3.3.2　压射机构 43

3.4　压力泵、储压罐和工作液 45

3.4.1 压力泵 45

3.4.2　储压罐 46

3.4.3　工作液 48

习题 48

第4章　压铸模设计 49

4.1　压铸模的组成与基本结构 49

4.1.1　压铸模的组成 49

4.1.2　压铸模的基本结构 50

4.2　分型面 52

4.2.1　分型面的作用及类型 52

4.3　浇注系统 53

4.2.2　铸件在模具内的位置 53

4.3.1　浇注系统的组成 54

4.3.2　浇注系统对填充条件的影响 54

4.3.3　浇注系统的形式 55

4.3.4　浇注系统的设计 57

4.4　排溢系统 64

4.4.1　溢流槽 64

4.4.2　排气道 66

4.5　成型零件及其材料的选用 66

4.5.1　成型零件的镶拼 66

4.5.2　成型零件的固定 67

4.5.3　成型尺寸的确定 68

4.5.4　成型表面的粗糙度 69

4.5.5　模具成型零件的常用材料 70

4.6　抽芯机构 71

4.6.1　抽拔力 71

4.6.2　斜销机构 72

4.6.3　斜滑块机构 77

4.6.4　液压抽芯机构 79

4.7　顶出机构 80

4.7.1　顶出元件 80

4.7.2　顶出元件的分布 81

4.7.3　顶出力和顶出面积 81

4.7.4　复位杆和导向零件 82

4.7.5　顶出机构 83

4.8　模板及其导向 87

4.8.1　模板的形式 87

4.8.2　模板的尺寸 87

4.8.3　模板的导向 90

4.9　压铸模的技术要求 91

4.9.1　压铸模零件的常用材料 91

4.9.2　压铸模零件的公差与配合 92

4.9.4　压铸模的技术条件 94

4.9.3　压铸模零件的表面粗糙度 94

习题 95

第5章　粉末冶金模具 96

5.1　粉末冶金模具设计原理与方法 96

5.1.1　概述 96

5.1.2　模具设计原理 97

5.2　模具结构设计 101

5.2.1　压模结构设计 101

5.2.2　精整模结构设计 105

5.2.3　热锻模结构设计 106

5.3　模具主要零件设计与制造 108

5.3.1　模具主要零件结构设计 108

5.3.2　模具零件尺寸计算 111

5.3.3　模具零件加工 121

习题 122

6.1.1　锻造的特点 123

6.1.2　锻造的分类 123

6.1 概述 123

第6章　金属锻造成形基础 123

6.2　锻造金属材料的加热 124

6.2.1　锻前加热的目的和方法 124

6.2.2　金属加热的主要缺陷 125

6.2.3　金属锻造温度范围的确定 130

6.2.4　金属的加热规范 132

6.2.5　金属的少无氧化加热 137

6.3　金属的锻后冷却 140

6.3.1　锻后冷却过程中常见的缺陷 140

6.3.2　锻件的冷却规范 143

6.4　锻件热处理 144

习题 146

7.1.2　模膛及模锻工步的分类 147

7.1.1　锻模的分类 147

7.1　模锻设计基础 147

第7章　模锻设计基础及锻造设备简介 147

7.1.3　开式模锻 149

7.1.4　闭式模锻 155

7.1.5　模锻过程中的折叠 156

7.2　锻锤 161

7.2.1　锻锤的分类 161

7.2.2　锻锤的特点 163

7.2.3　锤上模锻的特点 163

7.2.4　确定锻锤吨位 165

7.3　热模锻压力机 166

7.3.1　热模锻压力机的工作原理及特点 166

7.3.2　热模锻压力机模锻工艺特点 167

7.3.3　热模锻压力机吨位的选定 167

7.4　螺旋压力机 168

7.4.3　螺旋压力机吨位的选择 169

7.4.2　螺旋压力机的主要工艺特点 169

7.4.1　螺旋压力机的主要工作特点 169

7.5　平锻机 170

7.5.1　平锻机主要工作特点 171

7.5.2　平锻机主要工艺特点 171

7.5.3　平锻设备吨位的确定 172

习题 172

第8章　锤上模锻 173

8.1　模锻件的分类 173

8.2　锻件图的设计 174

8.2.1　分模面的位置和形状确定 174

8.2.2　机械加工余量及锻件公差的确定 174

8.2.3　锻件上圆角半径的确定 178

8.2.4　模锻斜度的确定 179

8.2.5 冲孔连皮的形状和尺寸的确定 179

8.2.6　模锻锻件图和锻件的技术条件 181

8.3.1　短轴类锻件 182

8.3　确定锤上模锻工步 182

8.3.2　长轴类锻件 184

8.4　终锻模膛的设计 189

8.4.1　热锻件图的绘制和制定 189

8.4.2　飞边槽的设计 190

8.4.3　钳口 192

8.5　预锻模膛的设计 194

8.5.1　预锻模膛的作用 194

8.5.2　预锻模膛设计 194

8.6　短轴类锻件制坯模膛设计 198

8.6.1　坯料尺寸的确定 198

8.6.2　镦粗台设计 200

8.7　长轴类锻件制坯模膛设计 200

8.7.1　确定坯料尺寸 200

8.7.2　制坯模膛设计 200

8.8.1　锤锻模安模空间和紧固 206

8.8　锤锻模结构设计 206

8.8.2　模膛布置 207

8.8.3　错移力的平衡和锁扣的设计 210

8.8.4　模壁厚度 212

8.8.5　模块尺寸 214

8.8.6　镶块锻模 215

8.9　锤锻模结构的设计实例 216

8.9.1 齿轮锻件 216

8.9.2　连杆锻件 217

习题 225

第9章　压力机上模锻 226

9.1　热模锻压力机上模锻 226

9.1.1 热模锻压力机上模锻件分类及模锻工步的选择 226

9.1.2　锻件图特点 228

9.1.3　模膛的设计 229

9.1.4　锻模结构设计 232

9.2.1　锻件的分类 235

9.2　平锻机上模锻 235

9.2.2　锻件图设计特点 236

9.2.3　模锻工步的确定 237

9.2.4　平锻模结构简介 240

9.3　螺旋压力机模锻 241

9.3.1 锻件分类 241

9.3.2　锻件图设计特点 242

9.3.3　锻模设计特点 243

习题 245

10.1.1　冷挤压的概念 246

10.1.2　冷挤压的基本方法 246

10.1.3　冷挤压的优点 246

10.1 概述 246

第10章　冷挤压 246

10.1.4　冷挤压的缺点 248

10.1.5　冷挤压的主要技术问题 248

10.1.6　冷挤压的发展方向 248

10.2　冷挤压的基本原理 249

10.2.1　主应力状态对冷挤压工艺的影响 249

10.2.2　冷挤压的金属流动 249

10.2.3　挤压时的附加应力和残余应力 251

10.2.4　冷挤压的外摩擦 252

10.3　冷挤压所用的材料 252

10.3.1　冷挤压工艺对金属材料的要求 252

10.3.2　可用于冷挤压的金属材料 252

10.3.3　钢材的化学成分及冶炼方法对冷挤压性能的影响 253

10.4　冷挤压的变形程度 254

10.4.1　冷挤压变形程度的表示方法 254

10.4.2　许用变形程度 254

10.5.1　冷挤压力的阶段性 255

10.5　冷挤压力 255

10.5.2　影响单位挤压力的主要因素 256

10.5.3　挤压力的确定 257

10.5.4　压力机的选用 258

10.6　冷挤压变形工序的制订 261

10.6.1　冷挤压件的工艺性 261

10.6.2　冷挤压工序的制订 261

10.7　冷挤压毛坯的制备 263

10.7.1 冷挤压毛坯形状和尺寸的确定 263

10.7.2　毛坯的软化处理 264

10.7.3　毛坯表面处理 265

10.7.4　润滑处理 265

10.8　冷挤压模具 266

10.8.1　冷挤压模具要求 266

10.8.2　模具结构 266

10.8.5　模具配合部分的公差 268

10.8.4　冷挤压模具的结构特点 268

10.8.3　冷挤压模具的结构 268

10.8.6　模具材料及硬度要求 269

10.8.7　模具工作部分的形状对冷挤压成形的影响 269

10.8.8　组合凹模的设计 271

10.8.9　冷挤压模的设计步骤 273

10.8.10　模具制造注意事项 274

10.8.11　模具的破坏形式和防止措施 274

10.9　温热挤压技术 276

10.9.1 温热挤压的优缺点及其应用范围 276

10.9.2　温热挤压温度的选择 277

10.9.3　温热挤压的压力 278

10.9.4　温热挤压的润滑剂的选择 281

10.9.5　温热挤压毛坯的准备 282

10.9.6　产品的力学性能及尺寸精度 282

习题 283

参考文献 284