中厚板生产PDF电子书下载

1　中厚板生产概述 1

1.1 中厚板的用途及分类 1

1.2　板带钢技术要求 1

目录 1

1.2.1 尺寸精度 2

1.2.2 板形 2

1.2.3 表面质量 2

1.2.4 性能 2

1.3　中厚钢板生产的发展概况 2

1.3.1 世界中厚钢板生产技术的发展 2

1.3.2　我国中厚钢板生产的发展 5

1.4.1 概述 8

1.4　建设中的宝钢5m宽厚板轧机 8

1.4.2　产品及原料 9

1.4.3 工艺布置 9

1.4.4　工艺技术及装备 9

思考题 13

2　中厚板轧制设备及工艺 14

2.1　轧制区设备 14

2.1.1 中厚板轧机型式 14

2.1.2 中厚板轧机的布置 16

2.1.3　轧机主机列 17

2.1.4 四辊中厚板轧机工作机座的结构 20

2.1.5 换辊装置 29

2.1.6　轧制区其他设备 35

2.2　中厚板生产工艺流程 36

2.3　原料选择与加热 37

2.3.1 原料选择 37

2.3.2 加热 38

2.3.3 轧制 39

2.3.4　平面形状控制 41

2.3.5 平面形状控制的发展与今后的课题 45

思考题 46

3.2　厚度设定 47

3.2.1 设定计算顺序 47

3.1　概述 47

3　厚度控制 47

3.2.2　压下规程 48

3.2.3　厚度设定相关知识 50

3.3 中厚板厚度波动的原因及其厚度的变化规律 52

3.3.1 中厚板厚度波动的原因 52

3.3.2　轧制过程中厚度变化的基本规律 52

3.4　厚度自动控制的基本形式及其控制原理 54

3.4.1 用测厚仪测厚的反馈式厚度自动控制系统 55

3.4.2　厚度计式厚度自动控制系统 57

3.4.3 前馈式厚度自动控制系统 57

3.4.4　液压式厚度自动控制系统 58

3.5 中厚板轧机的厚度自动控制 60

思考题 62

4.1　板形的基本概念 63

4　板形控制 63

4.2　影响辊缝形状的因素 66

4.2.1 轧辊的热膨胀 66

4.2.2 轧辊挠度 67

4.2.3 轧辊的磨损 68

4.2.4　原始凸度 69

4.2.5 VC辊 69

4.2.6 CVC系统 69

4.2.7　PC轧机 70

4.2.8　HCW轧机 70

4.2.9 弯辊装置 70

4.3.2　合理生产安排 71

4.3　普通轧机板形控制方法 71

4.3.1 调温控制法 71

4.3.3 设定合理的轧辊凸度 72

4.3.4　合理制定轧制规程 72

4.4　理论法制定压下规程 72

思考题 74

5　控制轧制、控制冷却技术 75

5.1 概述 75

5.2　控制轧制的种类 76

5.2.1 高温控制轧制（再结晶型控轧又称Ⅰ型控制轧制） 76

5.2.2 低温控制轧制（未再结晶型控制轧制又称Ⅱ型控轧） 76

5.3　控制冷却的种类 77

5.3.1 一次冷却 77

5.2.3 两相区的控制轧制（也称Ⅲ型控制轧制） 77

5.3.2 二次冷却 78

5.3.3 三次冷却或空冷 78

5.4　钢中各元素在控制轧制中的作用 78

5.4.1 常规元素在控制轧制中的作用 78

5.4.2 微合金元素在控制轧制中的作用 79

5.5　轧制工艺参数的控制 79

5.5.1 坯料的加热制度 80

5.5.2 中间待温时板坯厚度的控制 80

5.5.3 道次变形量和终轧温度的控制 81

5.6　典型专用钢板所采用的控制轧制和控制冷却工艺 81

5.6.1 锅炉用中厚钢板的控制轧制和控制冷却工艺 81

5.6.3 桥梁用中厚钢板的控制轧制和控制冷却工艺 83

5.6.2 压力容器用中厚钢板的控制轧制和控制冷却 83

5.6.4　造船用中厚钢板的控制轧制和控制冷却 84

思考题 85

6　轧钢机操作 86

6.1　位置自动控制 86

6.1.1 概念、应用及控制过程 86

6.1.2 提高位置控制精度和可靠性的措施 86

6.1.3　APC装置的调零 87

6.2　轧机操作 88

6.2.1 轧机调整 88

6.2.2 轧辊的使用及换辊操作 89

6.2.3　压下操作台操作技能 92

6.2.4　主机操作台操作技能 94

6.2.6　卡量工的操作要点 95

6.2.5 辊道工操作技能 95

思考题 97

7　中厚板精整理论及操作 98

7.1 中厚板精整工艺组成 98

7.2　冷却 98

7.2.1 冷却方式 98

7.2.2　冷床 99

7.2.3 水冷装置 101

7.2.4　缓冷装置 102

7.2.5　钢板的冷却操作 103

7.3　矫直 104

7.3.1　概述 104

7.2.6　冷却缺陷及其预防 104

7.3.2　辊式矫直机的结构 106

7.3.3　辊式矫直机的主要参数 111

7.3.4　矫直原理 112

7.3.5　矫直原理的实际应用 115

7.3.6　矫直机操作 116

7.3.7　矫直缺陷及其预防 118

7.4　翻板、表面检查及修磨 118

7.4.1　概述 118

7.4.2　翻板机型式 119

7.4.3　翻板操作 119

7.4.4　砂轮机 121

7.5　划线 122

7.4.6　修磨操作要点 122

7.4.5　砂轮的选择 122

7.6　剪切 123

7.6.1 中厚板剪切机的基本类型和特点 123

7.6.2 中厚板剪切机的结构 124

7.6.3　剪切线的布置 126

7.6.4　火焰切割 128

7.6.5 轧件剪切过程分析 128

7.6.6 剪切机重合量、侧向间隙的确定 130

7.6.7　剪切作业评价 131

7.6.8　热剪操作 132

7.6.9 圆盘剪、碎边剪操作 133

7.6.10　定尺剪操作 135

7.6.11 剪切缺陷及消除 137

7.7　喷丸清理和涂漆 138

7.7.1 喷丸设备 138

7.7.2　喷丸和涂漆 138

7.8　碱酸洗 139

7.8.1　碱洗原理 139

7.8.2　酸洗原理 139

7.8.3　酸碱洗缺陷 140

7.9　热处理 141

7.9.1 热处理工艺流程 141

7.9.2　热处理设备 141

7.10.3 喷字、打印、贴标签操作 144

7.10.2 钢板标志的方式 144

7.10.1 钢板标志的内容和目的 144

7.10　钢板标志 144

7.1 1 分类、收集 146

7.11.1 钢板分类、收集的目的和任务 146

7.11.2　垛板的形式 146

7.11.3 垛板机操作 147

7.12　取样、检验 148

7.12.1 检验 148

7.12.2 批的概念 150

7.12.3 钢材力学及工艺性能取样 150

7.12.4 成品化学分析取样 151

思考题 152

8　车间经济技术指标 153

8.1 成材率及提高的措施 153

8.1.1 成材率概念 153

8.1.2 金属平衡分析 153

8.1.3　提高成材率的措施 154

8.2　产品合格率 155

8.2.1 轧钢废品及其分析 155

8.2.2　产品合格率 158

8.3 品种指标 159

8.3.1 厚度合格率 160

8.3.2 定尺率 160

8.3.3 正品率 160

8.4.1 轧机作业率 161

8.4　轧机作业率 161

8.4.2　提高轧机作业率的措施 162

8.5　负偏差轧制 162

8.5.1 负偏差轧制的概念 162

8.5.2 负偏差轧制的影响因素及相应措施 164

思考题 165

9　轧制过程的计算机控制 166

9.1 概述 166

9.2　计算机技术的发展趋势 166

9.3 中厚板计算机控制功能 167

9.4　厚板轧制的计算机控制 167

9.5.1 基础自动化控制功能 168

9.5　我国中厚板计算机控制系统 168

9.5.2　过程自动化控制功能 169

9.6　轧制MMI画面操作功能简述 169

9.6.1 索引画面 170

9.6.2 主控画面 170

9.6.3　趋势图 170

9.6.4　轧机标定画面 170

9.6.5　APC测试画面 170

9.6.6　设定画面 171

9.6.7 液压控制画面 171

9.6.8 允许控制条件画面 171

9.6.9　诊断画面 172

思考题 172

参考文献 173