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第1章 绪论 1

1.1 21世纪是质量的世纪 1

1.2 大Q下的质量观 2

1.3 质量管理的发展过程 3

1.3.1 质量管理的三个阶段 3

1.3.2 美国、日本和欧洲等国的质量管理 4

1.3.3 中国的质量管理 5

1.4　现代质量管理的内容 6

1.4.1　质量的基本概念 6

1.4.2　质量管理的八项原则 7

1.4.3 以客户为关注焦点 8

1.4.4　过程方法 8

1.4.5　持续改进 9

1.5 现代电子装联质量管理的特点 10

思考题 10

第2章　现代电子装联质量管理的内容 11

2.1 概述 11

2.2　质量方针和目标 11

2.3　质量保证和质量评估 14

2.4　质量控制 15

2.5 质量改进 17

思考题 19

第3章　现代电子装联质量因素的控制 20

3.1　概述 20

3.2　人员的管理 21

3.2.1　岗位资质 21

3.2.2　培训 22

3.2.3　人员激励和授权 22

3.3　设备的管理 23

3.3.1　设备的选择 23

3.3.2　设备的维护 24

3.3.3　设备点检 27

3.3.4　工装的管理 28

3.4　材料的管理 28

3.4.1　材料的要求 28

3.4.2　材料的检验 29

3.4.3　材料的储运 30

3.5 工艺的管理 30

3.5.1　关键工序 31

3.5.2　工艺流程与工艺文件 32

3.5.3 工艺纪律 33

3.5.4　过程监控 33

3.6　环境的管理 34

思考题 36

第4章　质量管理体系和认证 37

4.1　概述 37

4.2 ISO 9000质量管理体系 38

4.2.1 ISO 9000的发展历程 38

4.2.2 ISO 9000:2000标准族 39

4.3 TL 9000质量管理体系 42

4.3.1　TL 9000的发展历程 42

4.3.2 TL 9000标准族 43

4.4　一体化管理体系 45

4.4.1　一体化管理的概念 45

4.4.2　一体化管理标准族 45

4.5　卓越绩效准则 47

4.5.1 卓越绩效准则的发展过程 47

4.5.2　卓越绩效准则的要求 48

4.6　质量管理体系认证 49

4.7 产品认证 50

4.7.1 3C认证 50

4.7.2 CE认证 52

4.7.3 RoHS认证 53

思考题 55

第5章　行业质量标准和检测分析方法 56

5.1　概述 56

5.2　行业质量标准 56

5.3 IPC-A-610简介 57

5.3.1 IPC-A-610的结构 57

5.3.2　焊点质量要求 59

5.4　焊点的检测与分析技术 62

5.4.1　不良焊点的检测分析步骤 63

5.4.2　外观检查 64

5.4.3　金相切片分析 65

5.4.4 X-ray透视检测 67

5.4.5　扫描超声显微镜分析 71

思考题 74

第6章　现代电子装联的可靠性 76

6.1 概述 76

6.2　可靠性的基本概念及主要数量特征 76

6.2.1　可靠性的有关概念 76

6.2.2 可靠性衡量指标 77

6.3　可靠性设计的基本内容和方法 79

6.3.1 可靠性设计的基本内容 79

6.3.2　可靠性设计的基本方法 80

6.4　焊点的可靠性及试验内容和标准 82

6.4.1　焊点的可靠性 82

6.4.2　焊点的可靠性试验内容和标准 85

6.5　焊点及连接可靠性试验的主要方法 86

6.5.1　热循环试验 86

6.5.2　热冲击试验 89

6.6　电子装联可靠性管理概述 90

6.6.1　可靠性管理的目的、特点与内容 91

6.6.2 电子组装生产过程的可靠性管理 92

思考题 93

第7章　现代电子装联的可制造性设计 94

7.1 概述 94

7.2 可制造性设计的重要性 94

7.3　制造工艺能力 95

7.4　可制造性设计过程 97

7.5 PCB电子装联可制造性设计 98

7.5.1 PCB可制造性设计需要考虑的内容 98

7.5.2　基板的设计 99

7.5.3　元器件的选择 101

7.5.4　定位孔和基准点 105

7.5.5 PCB传送设计 106

7.5.6　拼版设计 108

7.5.7 PCB阻焊设计 109

7.5.8　丝印设计 112

7.5.9　插装器件设计 114

7.5.10　元器件布局设计 116

7.5.11 PCB布线设计 118

7.5.12　布线焊盘设计 120

7.5.13　过孔设计 122

7.5.14　生产测试设计 123

7.5.15　机械装配设计 125

7.5.16　散热设计 127

7.6 可制造性设计的实施 128

7.6.1　管理体系 129

7.6.2　标准体系 130

7.6.3　培训体系 131

思考题 131

第8章　生产现场管理 132

8.1　概述 132

8.2　定置管理 132

8.2.1　定置管理理论 133

8.2.2　定置的方法 134

8.2.3　信息媒介与定置的关系 134

8.2.4　定置管理的推行 134

8.3 目视管理 138

8.3.1 目视管理内容 139

8.3.2 目视管理要求 141

8.4 5S管理 141

8.4.1 整理 141

8.4.2　整顿 143

8.4.3　清扫 144

8.4.4　清洁 145

8.4.5　素养 147

8.4.6 5S的实施和管理 148

8.5　防静电管理 149

8.5.1 静电产生方式和静电危害 149

8.5.2　防静电方法 150

8.5.3　防静电要求 151

8.5.4　静电检测 156

8.6　TCI活动 158

8.6.1　TCI活动的组织和管理 158

8.6.2　TCI活动的内容 159

思考题 164

第9章　抽样和检验方法 165

9.1　概述 165

9.2　抽样检验方法 166

9.2.1　抽样检验常用术语 166

9.2.2　批可接收性的判断 167

9.2.3　接收概率和OC曲线 168

9.3　计数标准型抽样检验 170

9.3.1　计数标准型抽样检验的概念与特征 170

9.3.2　计数标准型抽样程序 171

9.4　计数调整型抽样检验 173

9.4.1 计数调整型抽样检验的概念与特征 173

9.4.2　接收质量限 174

9.4.3　检验水平 175

9.4.4　检验的严格度与转移规则 175

思考题 178

第10章 PFMEA和SPC 179

10.1　概述 179

10.2　PFMEA 179

10.2.1 PFMEA的分析步骤 179

10.2.2 PFMEA的实施 182

10.3 SPC 184

10.3.1　控制图原理 184

10.3.2　常规控制图 188

思考题 198

第11章　6sigma方法 200

11.1　概述 200

11.2 6sigma基本概念 201

11.3 6sigma管理的组织结构 203

11.4 6sigma方法论 205

11.4.1 6sigma改进模式之DMAIC 205

11.4.2 6sigma改进模式之DMADV 209

11.5 6sigma的过程分析和项目选择 209

11.5.1　过程分析 209

11.5.2　客户的声音 210

11.5.3　经营结果 211

11.5.4 6sigma项目选择 211

11.5.5 6sigma项目管理 212

11.6 6sigma项目案例 214

思考题 228

第12章　6sigma工具箱 229

12.1　概述 229

12.2　卡诺模型 229

12.3　质量功能展开（QFD） 230

12.4　测量系统分析（MSA） 232

12.4.1　基本概念 232

12.4.2　连续型数据的测量系统分析 234

12.4.3　离散型数据的测量系统分析 238

12.5　过程能力分析 241

12.5.1　计数型数据的过程能力分析 241

12.5.2　计量型数据的过程能力分析 244

12.6　探索性数据分析和过程分析 247

12.6.1　探索性数据分析 247

12.6.2　过程分析 249

12.6.3　点估计和区间估计 250

12.7　假设检验 251

12.7.1　基本概念 252

12.7.2　均值假设检验 253

12.7.3　比率假设检验 256

12.7.4　假设检验汇总表 259

12.8　试验设计（DOE） 260

12.8.1　试验设计基础 260

12.8.2　全因子试验设计 260

12.9　分析图表 263

思考题 267

第13章　制造过程管理方法 269

13.1　概述 269

13.2　系统工程 270

13.2.1　系统工程的基本观点和方法 270

13.2.2　系统工程的应用 271

13.3　价值工程 272

13.3.1　价值工程的基本思想 272

13.3.2　价值工程的应用 273

13.4　并行工程 274

13.4.1　并行工程的特点和作用 274

13.4.2　可制造性设计与并行工程 277

13.4.3　并行工程的组织和管理 278

13.5　精益生产 279

13.5.1　精益生产的五项原则 279

13.5.2　精益生产的体系结构 281

13.5.3　精益之路 282

13.6　标杆管理 284

13.6.1　标杆管理的特点 285

13.6.2　标杆管理的实施 285

13.7　防错法（POKA-YOKE） 286

13.7.1 防错法基本原理 286

13.7.2　防错法实施步骤 289

13.8　全面生产维护 289

13.8.1　全面生产维护的目标和特点 290

13.8.2　设备维护体制和指标 290

13.8.3　全面生产维护的活动 292

13.8.4　全面生产维护的推进 293

思考题 295

附录　Minitab软件介绍 296

参考文献 300