机电设备绿色维修技术及其应用PDF电子书下载

第1章 概述 1

1.1 机电设备绿色维修概述 1

1.1.1 机电设备故障对生产的影响 1

1.1.2 机电设备维修的污染原因及控制 2

1.1.3 机电设备绿色维修的概念 5

1.1.4 机电设备绿色维修的系统工程体系 6

1.2 设备故障相关性理论 8

1.2.1 故障及故障类型 8

1.2.2 可靠性概念 9

1.2.3 故障与可靠性指标 9

1.2.4 故障率曲线 12

1.2.5 故障及其后果与维修的关系 15

1.3 机电设备的基本维修理论 15

1.3.1 传统设备维修理论 15

1.3.2 针对性维修策略的理论依据 16

1.3.3 针对性维修的主要内容 17

1.4 机电设备的典型维修策略 18

1.4.1 维修基本理论和管理方法 18

1.4.2 维修策略的概念 20

1.5 绿色维修及相关维修理念 20

1.5.1 绿色维修的理论体系 20

1.5.2 绿色维修的实施策略 21

1.6 绿色维修支撑环境 22

1.6.1 实施绿色维修的基本要点 22

1.6.2 绿色维修政策 23

1.6.3 绿色维修资源及关键技术 24

第2章 绿色维修性设计 29

2.1 维修性概念及指标 29

2.2 绿色维修性的设计原则 30

2.3 维修性设计的要求 31

2.3.1 维修性定性要求 31

2.3.2 维修性定量要求 32

2.3.3 维修性定性要求的定量描述 33

2.4 机电设备维修性设计的基本内容 35

2.4.1 维修性设计的基本程序 35

2.4.2 维修性设计的基本内容 36

2.5 机电设备维修环境分析 41

2.6 维修工艺及材料 45

2.6.1 绿色维修生产工艺的类型 45

2.6.2 机械加工中的绿色修理工艺技术 46

2.6.3 绿色维修工艺的选择 47

2.6.4 绿色维修材料的选择 47

2.6.5 机电设备油液污染的控制 49

2.7 机床夹具绿色化 52

2.7.1 能源形式 53

2.7.2 工作介质 54

2.8 自修复技术在绿色维修中的应用 55

2.8.1 自修复技术的发展 55

2.8.2 智能自修复材料的自修复原理 57

2.8.3 自修复材料的有关研究 58

2.9 绿色维修性相关设计 60

2.9.1 面向拆卸的可回收性设计 60

2.9.2 机电设备的拆卸性评价 61

2.9.3 机电设备的装配性评价 63

2.9.4 模块化设计 64

2.9.5 人机工程设计 64

2.10 绿色维修的费用分析原则 65

第3章 IETM在机电设备维修中的应用 67

3.1 IETM的概念 67

3.2 IETM的主要特点及分级标准 67

3.2.1 IETM的主要特点 67

3.2.2 IETM的分级标准 68

3.3 IETM的发展 69

3.3.1 IETM在国外的发展 69

3.3.2 IETM在国内的发展 71

3.3.3 IETM的智能化发展 71

3.4 IETM关键技术 74

3.5 IETM制作流程 76

3.5.1 IETM的结构形式 76

3.5.2 IETM的开发步骤 77

3.5.3 基于IETM的机电设备维修信息系统的硬件选择 78

3.5.4 基于IETM的机电设备维修信息系统的软件设计 79

第4章 再制造技术及其应用 80

4.1 概述 80

4.2 再制造技术的发展与应用 82

4.3 再制造工艺知识的分类与管理 84

4.3.1 再制造工艺知识的分类 85

4.3.2 再制造管理的影响因素和控制要素 86

4.3.3 再制造工艺知识的信息化管理 87

4.4 激光技术在机电设备再制造中的应用 89

4.4.1 激光再制造特点 89

4.4.2 基于激光技术的再制造典型应用 91

4.5 旧机床的数控化再制造 93

4.6 虚拟再制造工程及其关键技术 98

4.6.1 虚拟再制造工程的发展 99

4.6.2 虚拟再制造的技术特点 100

4.6.3 虚拟再制造工程的体系结构 101

4.6.4 虚拟再制造工程的关键技术 102

4.7 再制造工程中数字化标准构件的开发 103

4.8 计算机辅助检测技术的应用 105

第5章 故障诊断技术及其应用 107

5.1 故障诊断技术的发展 107

5.2 无损检测技术 108

5.3 振动监测技术 110

5.4 设备故障噪声特征分析 112

5.4.1 信号时域分析 112

5.4.2 信号幅值域分析 113

5.4.3 信号相关域分析 114

5.4.4 信号频域分析 115

5.4.5 信号时频分析 116

5.5 信息融合技术 118

5.5.1 信息融合特点及方法 118

5.5.2 信息融合过程 119

5.5.3 信息融合层次 120

5.5.4 信息融合的关键步骤 122

5.5.5 信息融合中模糊逻辑优势 123

5.6 模糊推理机制及其应用 124

5.6.1 模糊推理系统描述 124

5.6.2 模糊推理系统的设计 125

5.6.3 隶属度函数及其建立 126

第6章 机电设备预防性维修理论 129

6.1 机电设备预防性维修的重要性 129

6.2 机电设备预防性维修的理论基础 131

6.2.1 机电设备的故障特征 131

6.2.2 机电设备维修管理理论的发展 132

6.2.3 预防性维修的分类 134

6.3 现代机电设备预防性维修的基本原理 135

6.3.1 RCM原则 135

6.3.2 RCM理论体系 135

6.3.3 RCM维修方式及制度 139

6.3.4 RCM决策模型 142

6.3.5 预防性维修任务优化的意义 144

6.4 预防性维修策略的可靠性分析 145

6.4.1 传统维修策略 145

6.4.2 预防性维修周期的确定方法 151

6.4.3 预防性维修策略 152

6.5 主动维护技术 154

第7章 机电设备维修管理信息系统 157

7.1 机电设备维修管理信息系统概述 157

7.1.1 机电设备维修管理信息系统的发展历程 157

7.1.2 机电设备维修管理信息系统的主要作用和设计要求 158

7.2 机电设备维修管理信息系统的设计方法 160

7.2.1 机电设备维修管理信息系统设计的内容 160

7.2.2 机电设备维修管理信息系统数据库设计的方法 161

7.2.3 维修管理信息系统设计的基本步骤 161

7.2.4 机电设备维修管理信息系统设计应注意的问题 163

7.3 关键技术 164

7.3.1 C/S网络结构 164

7.3.2 数据库访问技术 165

7.3.3 面向对象设计 167

7.4 系统分析 167

7.4.1 系统的可行性研究与需求分析 168

7.4.2 系统的功能分析 168

7.4.3 系统的体系结构 170

7.4.4 系统的设计原理 171

7.4.5 系统的技术需求分析 172

7.5 设备维修管理决策 173

7.5.1 决策支持的基本概念 173

7.5.2 设备更换决策 176

7.5.3 设备维修方法决策 177

7.6 系统结构设计 178

7.6.1 系统主要功能和设计原则 178

7.6.2 系统组成结构 182

第8章 机电设备绿色维修管理 185

8.1 机电设备维修管理概述 185

8.1.1 设备维修管理的基本内涵 185

8.1.2 ISO9000标准族在机电设备维修质量控制中的应用 185

8.2 全面质量管理 189

8.2.1 全面质量管理的概念 189

8.2.2 全面质量管理的技术方法 190

8.3 机电设备维修资源管理 191

8.3.1 维修资源供应链对维修管理的要求 191

8.3.2 维修资源供应管理系统模型 192

8.3.3 零部件全寿命周期分析 194

8.3.4 面向零部件全寿命周期的维修方法分析 195

8.4 维修质量体系的内涵 106

8.4.1 设备维修的质量特性 196

8.4.2 设备维修的质量规划 108

8.4.3 维修质量体系的基本要求 200

8.4.4 维修质量体系的基本要素 200

8.5 维修质量体系的实施 206

8.5.1 设备维修质量体系的建立 206

8.5.2 维修质量体系的运行机制 208

8.5.3 维修质量体系运行的PDCA循环 210

8.6 计算机辅助维修质量管理 211

8.6.1 计算机辅助维修质量系统国内外发展现状 211

8.6.2 质量管理需求分析 213

8.6.3 质量管理功能分析 213

8.6.4 维修质量控制文件包的数字化管理 217

8.7 模糊评估在机电设备维修质量中的应用 219

8.7.1 基于模糊评估的维修质量控制系统结构 219

8.7.2 维修质量模糊控制作业流程 219

8.7.3 质量状态的模糊评估 221

参考文献 224