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绪论 1

0.1 机械制造技术及其在国民经济中的作用 1

0.2 机械制造技术的现状与发展 1

0.2.1 机械制造技术的现状 1

0.2.2 机械制造技术的发展 2

0.3 机械制造技术的学习内容及方法 3

第1章 机械制造工艺基础 4

1.1 机械制造企业的生产过程 4

1.1.1 企业产品形成过程 4

1.1.2 机械制造工艺 6

1.2 工艺过程及其组成 7

1.2.1 工序 8

1.2.2 安装与工位 10

1.2.3 工步与工作行程 10

1.3 生产纲领与生产类型 11

1.3.1 生产纲领 11

1.3.2 生产类型 11

1.4 机械制造方法 14

1.4.1 去除加工 14

1.4.2 结合加工 16

1.4.3 变形加工 17

1.4.4 改性加工 17

1.4.5 技术检验与产品试验 17

1.5 机械制造工艺系统 18

习题 23

第2章 工艺系统中的工具 24

2.1 工件的加工表面、切削运动与切削参数 24

2.1.1 工件的加工表面与切削运动 24

2.1.2 切削用量和切削层参数 28

2.2 刀具几何参数 30

2.2.1 车刀的组成 30

2.2.2 刀具角度 30

2.3 刀具几何参数的合理选择 34

2.3.1 刃形、刀面形式与刃口形式 34

2.3.2 刀具角度的选择 35

2.4 切削刀具材料 36

2.4.1 对刀具切削部分材料的基本要求 36

2.4.2 常用刀具材料 37

2.4.3 高速切削刀具材料的合理选择 40

2.5 金属切削过程的基本规律 41

2.5.1 金属切削变形 41

2.5.2 切屑的种类及其控制 42

2.5.3 积屑瘤及其预防 43

2.5.4 切削力和切削功率 44

2.5.5 切削热、切削温度和切削液 44

2.5.6 刀具磨损和刀具寿命 46

2.6 常用切削刀具 49

2.6.1 车刀 49

2.6.2 铣刀 51

2.6.3 钻头 55

2.7 数控机床刀具系统 57

2.7.1 数控工具系统 57

2.7.2 数控机床刀具的种类与特点 59

2.7.3 数控车刀的选择 60

2.7.4 加工中心刀具选择 60

2.7.5 加工中心刀柄及其选择 61

2.7.6 选择数控刀具应考虑的因素 61

2.8 砂轮及磨削加工机理 62

2.8.1 砂轮 62

2.8.2 磨削加工机理 65

习题 66

第3章 工艺系统中的机床 67

3.1 机床的分类与型号 67

3.2 机床设备的组成和传动系统 70

3.2.1 机床设备的组成 70

3.2.2 机床的传动系统 73

3.3 卧式车床与数控车床 76

3.3.1 CA6140A卧式车床 76

3.3.2 SSCK20A数控车床 91

3.4 普通铣床与数控铣床 99

3.4.1 概述 99

3.4.2 XA6132铣床 99

3.4.3 数控铣床 105

3.4.4 加工中心 106

3.5 其他机床 107

3.5.1 普通钻床与数控钻床 107

3.5.2 磨床 108

3.5.3 光整加工设备 110

3.6 机床动态特性及机床精度检验 115

3.7 机床设备的选择、调试与维护 116

3.7.1 机床设备的选择 116

3.7.2 机床设备的调试验收 117

3.7.3 机床的使用与维护保养 118

习题 118

第4章 工艺系统中的夹具 121

4.1 夹具的功用、组成与分类 121

4.2 定位原理 123

4.2.1 定位的概念 123

4.2.2 定位原理 124

4.3 常见的定位方式与定位元件 127

4.3.1 基准、定位副及定位、夹紧符号标注 127

4.3.2 常见定位方式及其所能限制的自由度 131

4.3.3 常见定位元件 133

4.3.4 组合定位 137

4.4 夹紧装置（夹紧机构） 141

4.4.1 夹紧装置的组成、分类和基本要求 141

4.4.2 确定夹紧力的基本原则 142

4.4.3 基本夹紧机构 144

4.5 典型机床夹具 148

4.5.1 车床夹具 148

4.5.2 钻床夹具 152

4.5.3 镗床夹具 156

4.5.4 铣床夹具 160

4.6 高效机床夹具 162

4.6.1 数控机床夹具 162

4.6.2 组合夹具 164

4.6.3 模块化夹具和随行夹具简介 166

4.7 工件在夹具中的加工误差与夹具误差估算 170

4.7.1 工件在夹具中的加工误差的组成 170

4.7.2 夹具误差估算 174

4.8 专用夹具的设计 175

习题 179

第5章 工艺系统中的工件 183

5.1 工件的工艺性分析、审查与工件的结构工艺性 183

5.1.1 工件的工艺性分析与审查 183

5.1.2 工件的结构工艺性 184

5.2 工件难加工的形状 190

5.2.1 薄壁零件的加工 190

5.2.2 深孔加工 192

5.3 工件材料的可加工性 195

5.3.1 工件材料可加工性的衡量指标 195

5.3.2 工件材料可加工性的影响因素 197

5.3.3 改善工件材料可加工性的措施 199

5.4 机械加工质量 201

5.4.1 机械加工精度 201

5.4.2 加工表面质量 206

5.5 加工误差统计分析 208

5.5.1 分布曲线法 208

5.5.2 点图法 213

5.6 机械振动简介 215

5.7 质量工程及ISO 9000 217

5.7.1 质量管理的发展史 217

5.7.2 全面质量管理 218

5.7.3 ISO 9000 218

习题 220

第6章 机械制造中的安全与文明 222

6.1 安全生产与工艺纪律 222

6.1.1 安全生产概述 222

6.1.2 切削加工安全操作规程 224

6.1.3 切削加工通用工艺守则 226

6.1.4 遵守工艺纪律和劳动纪律 228

6.2 定置管理 230

6.2.1 概述 230

6.2.2 定置管理的基本理论和方法 231

6.2.3 定置管理的实施 234

6.3 5S管理 234

6.3.1 概述 234

6.3.2 “5S管理”的基本内容 234

6.3.3 “5S管理”的实施 236

习题 237

第7章 机械加工工艺规程设计 238

7.1 概述 238

7.2 零件的工艺分析 242

7.2.1 零件图分析 242

7.2.2 零件结构分析 245

7.3 机械加工工艺过程卡片的制订 247

7.3.1 加工方法的选择 247

7.3.2 加工阶段的划分 249

7.3.3 毛坯选择 250

7.3.4 工序组合原则 252

7.3.5 加工顺序的安排 252

7.3.6 定位基准选择 253

7.3.7 工艺路线的拟定 256

7.3.8 机床设备与工艺装备的选择 259

7.4 机械加工工序卡片的制订 260

7.4.1 加工余量的确定 260

7.4.2 工序尺寸的确定 262

7.4.3 切削用量的选定 270

7.4.4 工艺定额 272

7.5 数控加工工艺设计 274

7.5.1 数控加工工艺的基本特点和主要内容 274

7.5.2 数控加工工艺分析 275

7.5.3 数控加工工序设计 276

7.5.4 支承套零件数控加工工艺制订实例 278

7.6 工艺设计的技术经济分析 281

7.6.1 产品工艺方案的技术经济分析 281

7.6.2 提高劳动生产率的工艺途径 284

7.7 典型零件加工 286

7.7.1 轴类零件加工工艺 286

7.7.2 箱体类零件加工工艺 290

7.7.3 连杆加工 295

习题 301

第8章 机械产品装配 305

8.1 产品结构的装配工艺性 305

8.2 装配阶段的基本要求和基本内容 306

8.2.1 装配的基本要求 306

8.2.2 装配的基本内容 307

8.3 装配精度与装配尺寸链 309

8.3.1 零件加工精度与装配精度的关系 309

8.3.2 装配尺寸链的概念、建立和计算方法 310

8.4 保证装配精度的工艺方法 311

8.4.1 互换法 312

8.4.2 选配法 313

8.4.3 修配法 315

8.4.4 调整法 317

8.5 编制装配工艺规程 319

8.5.1 制订装配工艺规程的原始资料 319

8.5.2 制订装配工艺规程的步骤及其内容 320

习题 326

第9章 先进制造技术 328

9.1 特种加工技术 328

9.1.1 电火花加工 329

9.1.2 电火花线切割加工 332

9.2 制造业信息化 335

9.2.1 制造业信息化的内涵 335

9.2.2 CAD/CAPP/CAM 337

9.2.3 虚拟制造（Virtual Manufacturing，简称VM） 341

9.3 现代制造系统技术 344

9.3.1 柔性制造系统 344

9.3.2 现代集成制造系统 345

9.3.3 智能制造系统 348

习题 351

附录 353

附录A 工序加工余量及偏差 353

附录B 支承套零件数控加工程序 361

参考文献 365