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第一章 磨工常用知识和常用资料 1

第一节 常用工程材料与热处理 1

一、工程材料力学性能知识 1

二、热处理的方法、代号与表示方法 3

三、常用金属材料 6

四、常用非金属材料 30

第二节 互换性基础 35

一、极限与配合 35

二、形状和位置公差 52

三、表面粗糙度 64

第三节 磨工常用量具与量仪 69

一、磨工常用量具 69

二、磨工常用量仪 72

三、磨工常用量具和量仪的选择 76

第二章 磨削加工基本知识 79

第一节 磨削加工类型和磨削特点 79

一、磨削加工的分类 79

二、磨削加工的特点 83

第二节 磨削基本参数 84

一、与磨削运动有关的参数 84

二、与磨削过程有关的参数 86

第三节 磨削力、磨削热和磨削烧伤 87

一、磨削力和磨削功率 87

二、磨削热和磨削温度 89

三、磨削烧伤 90

第四节 磨削液 92

一、磨削液的作用 92

二、磨削液的种类和应用 93

三、磨削液的供给方法 100

四、磨削液的过滤方法 102

五、使用磨削液出现的问题及解决措施 102

第五节 磨工的安全防护与操作规程 107

一、安全防护 107

二、磨工操作规程 108

第三章 常用磨床和磨床辅具 111

第一节 磨床的型号与技术参数 111

一、磨床型号的编制 111

二、常用磨床技术参数及加工精度 122

第二节 M1432A型万能外圆磨床 136

一、M1432A型万能外圆磨床简介 136

二、M1432A型万能外圆磨床机械传动系统 141

三、M1432A型万能外圆磨床液压传动系统 144

四、M1432A型万能外圆磨床电器控制系统 153

五、M1432A型万能外圆磨床主要部件结构与调整 157

第三节 M7120A型平面磨床 168

一、M7120A型平面磨床简介 168

二、M7120A型平面磨床机械传动系统 169

三、M7120A型平面磨床主要部件结构与调整 171

四、M7120A型平面磨床液压系统 174

第四节 磨床精度检测 178

一、磨床精度检测方法 178

二、磨床精度对工件加工精度的影响 185

第五节 磨床的维护保养和常见故障排除 186

一、磨床的维护与保养 186

二、磨床常见故障分析及排除方法 190

第六节 常用磨床辅具与磨床通用夹具 199

一、常用磨床辅具 199

二、磨床通用夹具 204

第四章 磨料与磨具 216

第一节 普通磨料磨具 216

一、磨料磨具的结构 216

二、普通磨料磨具的特性 216

三、普通磨具标记 232

四、普通磨料磨具的选用 233

第二节 超硬磨料磨具 236

一、超硬磨料磨具的特点 237

二、超硬磨料磨具的性能 237

三、超硬磨具标记 255

第三节 砂轮的平衡与修整 256

一、砂轮的平衡 256

二、砂轮的修整 264

第四节 涂附磨具 284

一、涂附磨具的分类及特性 285

二、砂布、砂盘、页轮与砂套 287

三、砂带 292

第五章 普通磨削 298

第一节 外圆磨削 298

一、外圆磨削常用方法 298

二、外圆磨削工件的装夹 301

三、外圆磨削砂轮的选择 309

四、外圆磨削余量及磨削用量的选择 310

五、外圆磨削的阶梯砂轮和开槽砂轮 315

六、外圆的测量 320

七、外圆磨削操作步骤及磨削实例 324

八、外圆磨削常见的缺陷与消除方法 328

第二节 内圆磨削 333

一、内圆磨削方法 333

二、内圆磨削工件的装夹 337

三、内圆磨削砂轮的选择 340

四、内圆磨削砂轮的安装 345

五、内圆磨削砂轮的修整 347

六、内圆磨削余量 348

七、内圆磨削用量 349

八、内圆磨削中应注意的问题 354

九、内圆的测量 358

十、内圆磨削常见缺陷及消除方法 361

第三节 圆锥面磨削 363

一、圆锥尺寸的计算和标准 364

二、圆锥面的磨削方法 370

三、圆锥的精度检验 375

四、圆锥面磨削常见的缺陷及消除方法 379

第四节 平面磨削 380

一、平面磨削的方法 380

二、平面磨削砂轮的选择 384

三、平面磨削余量的选择 384

四、平面磨削用量 385

五、平行平面、垂直平面和倾斜面的磨削 390

六、导轨面磨削 398

七、薄片平面磨削 401

八、平面精度检验 404

九、平面磨削常见缺陷和消除方法 408

第五节 无心磨削 409

一、无心磨削的基本原理 410

二、无心磨削方法和磨削用量 415

三、M1080型无心外圆磨床简介 425

四、无心外圆磨床的调整 427

五、无心磨削常见缺陷及消除方法 437

第六章 特殊零件磨削 441

第一节 细长轴磨削 441

一、细长轴磨削特点及工艺措施 441

二、细长轴磨削方法 442

第二节 偏心工件和曲轴磨削 446

一、偏心工件磨削 446

二、曲轴磨削 450

三、偏心距的测量 452

第三节 成形面和球面磨削 453

一、成形面磨削 453

二、球面磨削 464

第四节 花键轴磨削 470

一、花键概述 470

二、矩形花键轴的磨削方法 471

三、砂轮的选择与修整 473

四、磨削余量和磨削用量选择 475

五、花键轴磨削的缺陷及消除方法 478

第五节 套类零件磨削 479

一、薄壁套磨削 479

二、精密深孔套磨削 484

第六节 齿轮磨削 493

一、齿轮磨削的方法和特点 494

二、砂轮的选择和平衡 501

三、磨削余量确定 502

四、磨削用量选择 503

第七节 螺纹磨削 505

一、螺纹磨削的方法和应用 505

二、机床的安装和使用 507

三、砂轮的选择和修整 508

四、磨削用量选择 510

五、螺纹磨削常见缺陷及预防措施 512

六、精密丝杠磨削 514

第七章 刀具刃磨 524

第一节 刀具刃磨的基本概念 524

一、刀具的组成 524

二、刀具的几何参数 525

三、刀具刃磨的技术要求和基本原则 533

四、刀具刃磨砂轮的选择 534

五、砂轮的安装与修整 537

第二节 常用刀具刃磨方法 539

一、硬质合金车刀刃磨 539

二、麻花钻刃磨 543

三、铣刀刃磨 554

四、铰刀刃磨 560

五、拉刀刃磨 566

第八章 高速磨削和低表面粗糙度磨削 571

第一节 高速磨削 571

一、高速磨削的特点 571

二、高速磨削对机床的要求 572

三、高速磨削对砂轮的要求和补强措施 573

四、高速磨削用量 577

五、超高速磨削 578

第二节 宽砂轮磨削和多砂轮磨削 578

一、宽砂轮磨削 578

二、多砂轮磨削 581

第三节 缓进给磨削 583

一、缓进给磨削的特点 584

二、缓进给磨削对机床的要求 584

三、缓进给磨削砂轮的选择和修整 586

四、缓进给磨削加工实例：三爪卡盘卡爪导向槽成形磨削 587

第四节 恒压力磨削 588

一、恒压力磨削的特点 589

二、恒压力磨削的实现 589

三、恒压力磨削实例 590

第五节 砂带磨削 592

一、砂带磨削的机理和特点 592

二、砂带磨削方式 593

三、砂带磨削主要部件的结构 598

四、接触轮和砂带选择 605

五、磨削余量和磨削用量的选择 606

六、砂带磨削的冷却、润滑和除尘 608

七、接触轮式砂带磨削常见问题及改进措施 611

八、砂带磨削实例 611

第六节 低表面粗糙度磨削 613

一、低表面粗糙度磨削机理 614

二、低表面粗糙度磨削砂轮的选择 615

三、砂轮的修整 616

四、磨削用量 619

五、低表面粗糙度磨削对机床和环境的要求 623

六、低表面粗糙度磨削实例 626

七、镜面磨削的缺陷及改进措施 628

第七节 电解磨削 629

一、电解磨削的特点 629

二、电解磨削机理 630

三、电解磨削的导电磨轮 631

四、电解液 633

五、电解磨削工艺参数（硬质合金刀具电解磨削） 634

第九章 超硬磨料磨具磨削 636

第一节 金刚石砂轮磨削 636

一、金刚石砂轮磨削的特点 636

二、金刚石砂轮磨削用量的选择 636

第二节 立方氮化硼砂轮磨削 638

一、立方氮化硼砂轮磨削的特点 638

二、立方氮化硼砂轮磨削用量的选择 639

第三节 超硬磨料砂轮使用要求 640

一、使用超硬磨料砂轮对机床的要求 640

二、磨削液的选择 641

三、超硬磨料砂轮的修整 642

四、超硬磨料砂轮使用实例 646

第十章 难磨材料磨削 651

第一节 难磨材料的特点及磨削时出现的问题 651

一、难磨材料的类型 651

二、难磨材料的特点及磨削中的问题 651

第二节 不锈钢磨削 653

一、不锈钢磨削特点 653

二、砂轮的选择 654

三、不锈钢磨削余量和磨削用量选择 656

四、磨削液的选择 660

第三节 钛合金磨削 661

一、钛合金磨削特点 661

二、砂轮的选择 662

三、钛合金磨削用量 663

四、磨削液的选择 664

第四节 高温合金的磨削 665

一、高温合金磨削特点 665

二、高温合金磨削砂轮的选择 666

三、高温合金磨削用量选择 667

四、高温合金缓进给磨削 668

第十一章 光整加工技术 671

第一节 超精加工 671

一、超精加工原理 671

二、超精加工的特点和应用 672

三、超精加工油石选择 673

四、超精加工工艺参数 674

第二节 珩磨 676

一、珩磨的原理和特点 676

二、珩砂轮架的结构和连接方式 678

三、珩磨夹具 683

四、珩磨油石的选择 686

五、珩磨工艺和珩磨液 690

六、小孔、盲孔珩磨及外圆双轮珩磨 697

七、珩磨产生的缺陷及消除措施 701

第三节 研磨 706

一、研磨的机理、特点和研磨的分类 706

二、研具 709

三、研磨剂 715

四、研磨工艺参数 720

五、研磨常见缺陷及消除方法 724

第四节 抛光 728

一、抛光的机理与特点 729

二、轮式抛光 729

三、常用轮式抛光机 734

四、轮式抛光工艺参数 736

五、滚磨（滚筒抛光） 737

第十二章 数控磨削技术 740

第一节 数控机床及数控加工概述 740

一、数控加工的基本概念 740

二、数控机床的组成 741

三、数控机床的特点 742

四、数控系统的类型和基本功能 743

五、常用数控系统 745

第二节 数控磨削编程 746

一、数控机床的坐标系统 746

二、数控编程的步骤与内容 751

三、数控程序的格式 751

四、数控系统常用功能指令 752

第三节 数控磨床常用装置及附件 756

一、砂轮平衡装置 756

二、在线检测装置 758

三、砂轮修整器 759

第四节 数控磨削实例 760

一、磨削零件和磨削内容 760

二、选用机床及磨削工艺 761

三、加工程序 762

第十三章 机械加工工艺基本知识 766

第一节 工艺过程的组成与生产类型 766

一、生产过程和工艺过程 766

二、生产类型 768

三、机械加工工艺规程的作用和格式 770

第二节 工件的定位与定位基准选择 774

一、工件的定位原理 774

二、定位基准的选择 775

第三节 机械加工工艺规程的制订 780

一、机械加工工艺规程制订的原则和步骤 780

二、表面加工方法的选择 781

三、加工顺序的安排 785

四、加工余量的确定 789

第四节 尺寸链及工艺尺寸计算 793

一、尺寸链的定义与组成 793

二、尺寸链的计算公式（极值法） 795

三、工艺尺寸的计算 796

第五节 保证和提高磨削加工精度的途径 801

一、加工精度概述 801

二、工艺系统的几何误差 802

三、工艺系统受力变形产生的误差 803

四、工件残余应力（内应力）产生的误差 804

五、工艺系统受热变形产生的误差 805

六、保证和提高磨削加工精度的途径 807

第六节 提高磨削劳动生产率的方法 809

一、时间定额的组成与基本时间的计算公式 809

二、提高磨削劳动生产率的方法 818

第十四章 磨床夹具设计 823

第一节 机床夹具的类型和组成 823

一、机床夹具的类型 823

二、机床夹具的组成 824

三、机床夹具的功用 825

第二节 工件常用的定位方式和定位误差的计算 825

一、工件以平面定位 826

二、工件以圆柱孔定位 829

三、工件以外圆柱面定位 833

四、工件以锥孔定位 834

五、组合定位 834

六、常见定位方式所能限制的自由度 836

七、定位误差计算 838

第三节 工件的夹紧与夹紧装置 842

一、夹紧装置的基本要求 842

二、夹紧力的确定 842

三、常用夹紧装置的结构与特点 843

第四节 磨床夹具设计方法和步骤 849

一、磨床夹具设计要求 849

二、磨床夹具设计步骤 849

三、夹具总图上应标注的尺寸、公差和技术要求 851

第五节 磨床专用夹具设计实例 856

一、心轴类磨床夹具 856

二、顶尖类磨床夹具 859

三、卡盘类磨床夹具 861

四、拨盘类磨床夹具 862

五、夹头类磨床夹具 863

六、平面磨床夹具 865

参考文献 868