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绪论 1

0.1 冲压加工的工艺、模具与设备 1

0.2 冲压加工的特点及其在制造业中的地位 2

0.3 我国冲压技术现状 2

0.4 冲压技术的发展方向与发展重点 4

第1章 冲压加工基础 6

1.1 冲压工序 6

1.2 冲压材料 11

1.2.1 板料的冲压性能与试验方法 11

1.2.2 常用冲压材料 14

1.3 冲压设备 17

1.3.1 曲柄压力机 17

1.3.2 高速压力机 26

1.3.3 数控冲模回转头压力机 29

1.3.4 冲压设备的选用原则 31

习题与思考题 31

第2章 冲裁工艺 33

2.1 冲裁变形及其断面特征分析 33

2.1.1 冲裁变形过程 33

2.1.2 冲裁变形区的力学分析 34

2.1.3 冲裁件断面特征 35

2.2 冲裁件的质量分析 35

2.2.1 断面质量影响因素分析 36

2.2.2 尺寸精度影响因素分析 37

2.2.3 形状误差影响因素分析 38

2.3 冲裁间隙 38

2.4 凸模和凹模刃口的尺寸计算 42

2.4.1 尺寸计算原则 43

2.4.2 凸模和凹模独立加工时的尺寸计算 43

2.4.3 凸模和凹模配合加工时的尺寸计算 46

2.5 冲裁力与压力中心 48

2.5.1 冲裁力的计算 49

2.5.2 降低冲裁力的措施 49

2.5.3 卸料力、推件力和顶件力 51

2.5.4 压力中心的确定 53

2.6 冲裁件的排样 56

2.6.1 排样 57

2.6.2 搭边 58

2.6.3 条料宽度 59

2.6.4 材料利用率 61

2.7 精密冲裁 63

2.7.1 整修 63

2.7.2 光洁冲裁 65

2.7.3 精密冲裁 66

2.8 冲裁工艺设计 67

2.8.1 冲裁件的工艺性 67

2.8.2 冲裁工艺方案的确定 71

2.8.3 冲裁工艺性分析及工艺方案实例 74

习题与思考题 75

第3章 冲裁模设计 77

3.1 冲裁模的典型结构 77

3.1.1 单工序模 77

3.1.2 复合模 85

3.1.3 级进模 87

3.2 冲裁模零部件设计 91

3.2.1 成形零件 91

3.2.2 定位零件 104

3.2.3 卸料与推件装置 110

3.2.4 模架与导向装置 117

3.2.5 连接、固定及支承零件 119

3.3 冲裁模设计程序 121

3.4 冲裁工艺与模具设计实例 123

习题与思考题 127

第4章 弯曲工艺与弯曲模具 129

4.1 弯曲变形分析 130

4.1.1 弯曲变形过程 130

4.1.2 弯曲变形特点 131

4.1.3 塑性弯曲时的应力、应变分析 131

4.1.4 塑性弯曲现象分析 135

4.2 最小相对弯曲半径 137

4.2.1 最小相对弯曲半径的影响因素 137

4.2.2 最小相对弯曲半径的经验选用 139

4.2.3 降低最小相对弯曲半径的工艺方法 141

4.3 弯曲件的回弹 141

4.3.1 弯曲回弹及其影响因素 142

4.3.2 回弹值的确定 143

4.3.3 控制回弹的措施 145

4.4 弯曲件展开尺寸的确定 148

4.4.1 弯曲时应变中性层的位置 149

4.4.2 弯曲件展开尺寸的计算 149

4.5 弯曲力的计算 151

4.6 弯曲工艺设计 152

4.6.1 弯曲件的工艺性 152

4.6.2 弯曲件的工序安排 156

4.7 弯曲模的典型结构 158

4.7.1 V形件弯曲模 158

4.7.2 U形件弯曲模 160

4.7.3 四角形件弯曲模 162

4.7.4 Z形件弯曲模 164

4.7.5 O形件弯曲模 165

4.7.6 多工序组合弯曲模 167

4.8 弯曲模工作部分的设计 169

4.8.1 凸、凹模圆角半径及凹模深度 169

4.8.2 凸、凹模间隙 171

4.8.3 凸、凹模的宽度尺寸及公差 172

4.9 弯曲件冲压工艺与模具设计实例 173

习题与思考题 175

第5章 拉深工艺与拉深模具 176

5.1 拉深原理 176

5.1.1 拉深过程及变形特点 176

5.1.2 拉深力学特征分区及其应力、应变状态 177

5.1.3 拉深力与凸缘周向压力 180

5.1.4 危险断面与凸缘周向临界失稳载荷 183

5.1.5 拉深缺陷分析 187

5.2 圆筒件拉深工艺 190

5.2.1 毛坯尺寸计算 190

5.2.2 拉深系数与极限拉深系数 191

5.2.3 拉深次数与拉深工序件尺寸计算 195

5.2.4 再次拉深时的特点及方法 197

5.3 拉深力与拉深功 199

5.4 拉深模的典型结构 201

5.4.1 首次拉深模 201

5.4.2 再次拉深模 202

5.4.3 落料拉深复合模 204

5.4.4 在双动压力机上使用的拉深模 204

5.4.5 带料连续拉深模 205

5.5 拉深模工作部分的设计 207

5.5.1 凸、凹模间隙 207

5.5.2 凸、凹模圆角半径 208

5.5.3 凸、凹模工作部分的尺寸及制造公差 209

5.5.4 凸、凹模结构 210

5.6 压边圈的采用及其类型 212

5.6.1 采用压边圈的条件 212

5.6.2 压边力的计算 213

5.6.3 压边装置的类型 214

5.6.4 压边圈的形式 214

5.7 其他轴对称形状零件的拉深方法 215

5.7.1 凸缘筒的拉深 215

5.7.2 阶梯形零件的拉深 219

5.7.3 曲面形及锥形零件的拉深 221

5.8 盒形零件的拉深 224

5.8.1 盒形零件拉深应力分析 224

5.8.2 盒形件拉深毛坯的确定 229

5.8.3 盒形件首次拉深的极限变形程度 231

5.8.4 盒形件的多次拉深 231

5.9 特种拉深工艺 233

5.9.1 变薄拉深 233

5.9.2 软模拉深 236

5.9.3 差温拉深 238

5.10 拉深辅助工序 239

5.10.1 润滑 239

5.10.2 退火 241

5.10.3 酸洗 242

习题与思考题 242

第6章 成形工艺与成形模具 244

6.1 胀形 244

6.1.1 平板毛坯的局部胀形 244

6.1.2 圆柱空心毛坯的胀形 247

6.1.3 胀形方法与模具 249

6.2 翻边 250

6.2.1 内孔翻边 251

6.2.2 外缘翻边 257

6.2.3 变薄翻边 258

6.2.4 翻边模结构 260

6.3 缩口 262

6.3.1 缩口工艺 262

6.3.2 缩口力 264

6.3.3 缩口模具形式 264

6.4 校形 265

6.4.1 校平 265

6.4.2 整形 268

6.5 旋压 270

6.5.1 不变薄旋压 271

6.5.2 变薄旋压 273

习题与思考题 274

第7章 小批量多品种生产用模具 275

7.1 组合冲模 275

7.2 聚氨酯橡胶冲模 276

7.3 钢带冲模 281

7.4 低熔点合金冲模 284

7.5 锌基合金冲模 286

习题与思考题 291

第8章 模具材料与模具寿命 292

8.1 模具材料 292

8.1.1 模具材料的使用性能 292

8.1.2 模具材料的工艺性能 293

8.1.3 典型模具材料的种类及应用 294

8.2 模具寿命 299

8.2.1 模具失效的基本形式 299

8.2.2 影响模具寿命的因素 300

8.2.3 提高模具寿命的途径 302

8.3 常用冲模零件材料 304

习题与思考题 305

第9章 自动送料与出件装置 306

9.1 自动送料装置的分类 306

9.2 一次自动送料装置与自动模 306

9.2.1 一次自动送料装置 306

9.2.2 附有一次自动送料机构的自动冲模 321

9.3 二次送料装置与自动模 324

9.3.1 二次送料装置 324

9.3.2 附有二次送料机构的自动冲模 329

9.4 自动出件装置 332

9.4.1 气动式出件装置 332

9.4.2 机械式出件装置 332

9.5 自动保护装置 334

9.5.1 送料装置的超载保护 334

9.5.2 自动检测保护装置 335

习题与思考题 338

第10章 模具结构安全化技术措施 340

10.1 发生冲压安全事故的原因 340

10.2 安全技术对模具结构的要求 340

10.3 模具的安全技术措施 341

10.3.1 改进模具的结构 341

10.3.2 设置模具的安全装置 344

10.3.3 采用冲压自动化装置 345

习题与思考题 345

第11章 冲压工艺规程的编制 346

11.1 编制冲压工艺规程的一般步骤 346

11.1.1 编制冲压工艺规程的基本要求 346

11.1.2 冲压工艺规程制订的一般步骤 346

11.2 冲压工艺规程编制实例 354

习题与思考题 369

参考文献 370