FANUC Oi数控铣削加工编程与操作PDF电子书下载

第1章 FANUC Oi数控系统简介 1

1.1 FANUC数控系统产品及其应用 1

1.2 FANUC Oi数控系统的特点 1

1.3 FANUC Oi Mate-MC数控系统技术性能 2

第2章 数控铣床编程基础及FANUC Oi系统基本指令 4

2.1 数控铣床的组成及其工作原理 4

2.1.1 数控技术简介 4

2.1.2 数控机床的组成 4

2.1.3 数控机床的工作原理 5

2.1.4 数控铣床的分类、布局形式和结构组成 6

2.1.5 数控铣床的主轴结构及刀具装夹方式 11

2.2 编程基础 17

2.2.1 数控加工编程的定义和方法 17

2.2.2 数控加工的程序结构和格式 19

2.3 数控铣床的坐标系及坐标方向 25

2.3.1 标准坐标系 25

2.3.2 坐标轴及方向 26

2.3.3 电气坐标系 27

2.3.4 机床坐标系（MCS）（含机床原点及参考点） 27

2.3.5 工件坐标系（WCS）（含编程坐标系与加工坐标系） 29

2.3.6 起刀点和换刀点 30

第3章 数控铣削基本编程指令 31

3.1 坐标系指令 31

3.1.1 机床坐标系指令（G53） 31

3.1.2 工件坐标系设定指令（G92） 32

例3-1 33

例3-2 33

3.1.3 工件坐标系选择指令（G54～G59） 33

例3-3 34

例3-4 34

3.1.4 工件坐标系自动设定 35

3.1.5 改变工件坐标系 35

例3-5 38

3.1.6 局部坐标系（G52） 38

3.1.7 坐标平面选择指令（G17/G18/G19） 39

3.2 坐标值与尺寸 40

3.2.1 绝对值／增量值编程指令（G90/G91） 40

例3-6 40

3.2.2 极坐标指令（G16/G15） 40

例3-7 42

3.2.3 英制／公制转换指令（G20/G21） 43

3.2.4 尺寸字数值的小数点编程 45

3.3 插补功能指令 46

3.3.1 快速定位指令（G00） 46

例3-8 47

3.3.2 单向定位指令（G60） 47

例3-9 48

3.3.3 直线插补指令（G01） 48

例3-10 49

例3-11 50

例3-12 50

3.3.4 圆弧插补指令（G02/G03） 51

例3-13 53

例3-14 56

例3-15 57

例3-16 58

例3-17 59

3.3.5 螺旋插补指令（G02/G03） 60

例3-18 60

例3-19 62

例3-20 63

3.3.6 螺纹切削指令（G33） 63

3.4 进给功能 65

3.4.1 概述 65

3.4.2 快速移动 65

3.4.3 切削进给速度指令（G94/G95/FN）及最大进给速度的钳制 66

3.4.4 进给速度控制指令（G09/G61/G64/G63/G62） 69

3.4.5 暂停指令（G04） 73

3.5 主轴速度功能指令 74

3.5.1 主轴速度的手动调节 74

3.5.2 主轴速度的代码指定 74

3.5.3 主轴速度直接指定 74

3.6 辅助功能（M指令） 75

3.6.1 概述 75

3.6.2 常用辅助功能 76

3.7 参考点指令 78

3.7.1 参考点的概念 78

3.7.2 自动返回参考点指令（G28） 79

3.7.3 返回第2、第3、第4参考点指令（G30） 80

3.7.4 返回参考点检查指令（G27） 80

3.7.5 从参考点返回指令（G29） 81

3.8 刀具补偿功能指令 81

3.8.1 刀具半径补偿指令（G41/G42/G40） 81

例3-21 87

例3-22 88

例3-23 89

例3-24 90

3.8.2 刀具长度偏置指令（G43/G44/G49） 93

例3-25 98

3.8.3 刀具偏置指令（G45～G48） 99

例3-26 102

3.8.4 刀具半径补偿的详细说明 103

3.8.5 刀具长度补偿的应用分析 131

例3-27 138

例3-28 138

3.8.6 刀具补偿值的程序输入（G10）和MDI输入 139

例3-29 141

3.9 程序结构 145

3.9.1 程序结构与组成分析 146

3.9.2 跳过任选程序段 148

例3-30 149

3.9.3 主程序与子程序（M98/M99） 150

例3-31 151

第4章 FANUC Oi系统数控铣床的基本操作 155

4.1 数控铣床操作面板 155

4.1.1 数控铣床操作面板的组成 155

4.1.2 数控系统显示与MDI面板 156

4.1.3 机床操作面板 161

4.1.4 数控铣床的开／关机操作 167

4.1.5 数控铣床操作过程 169

4.2 数控铣床的手动操作 169

4.2.1 手动返回参考点 170

4.2.2 手动连续进给 171

4.2.3 增量进给 173

4.2.4 手轮进给 173

4.2.5 手动控制主轴启动与停止 174

4.2.6 急停操作与超程处理 175

4.3 机床的自动运行 176

4.3.1 存储器运行 176

4.3.2 MDI运行（手动输入运行） 178

4.3.3 DNC运行（在线加工） 180

4.3.4 利用存储卡进行DNC（在线加工）操作 185

4.3.5 手轮中断 186

4.4 程序试运行 187

4.4.1 机床锁住试运行 187

4.4.2 进给速度倍率和快速移动倍率 188

4.4.3 机床空运行 190

4.4.4 程序的单段运行 191

4.5 程序的管理与编辑 191

4.5.1 程序的检索与调用 192

4.5.2 程序的创建与删除（含程序的传输） 193

例4-1 197

4.5.3 程序的编辑 200

例4-2 212

4.6 数据的显示与设定 212

4.6.1 功能键POS的显示与设定 212

例4-3 215

4.6.2 功能键PROG的显示 216

4.6.3 功能键OFS/SET的显示与设定 220

例4-4 226

4.6.4 功能键SYSTEM的显示与设置 227

4.6.5 功能键MSG的显示 229

4.7 图形模拟功能 231

第5章 固定循环等其他指令 234

5.1 固定循环指令概述 234

5.1.1 FANUC Oi系统固定循环指令组 234

5.1.2 固定循环指令的书写格式与基本动作 235

例5-1 239

5.1.3 钻孔加工固定循环指令（G81/G83/G73） 240

例5-2 242

例5-3 248

5.1.4 锪孔加工固定循环指令（G82） 253

例5-4 254

5.1.5 镗孔加工固定循环指令（G85/G86/G88/G89/G76/G87） 256

例5-5 264

例5-6 267

例5-7 268

5.1.6 攻丝加工固定循环指令（G84/G74） 270

例5-8 273

5.1.7 固定循环取消指令（G80） 274

例5-9 274

5.1.8 使用孔加工固定循环指令的注意事项 279

例5-10 280

5.2 任意角度倒角／拐角圆弧 283

5.2.1 倒角过渡 283

5.2.2 拐角圆弧过渡 284

5.2.3 任意角度倒角／拐角圆弧应用举例 285

例5-11 285

5.3 比例缩放指令（G50/G51） 286

5.3.1 各轴等比例缩放 287

例5-12 288

5.3.2 各轴不等比例缩放 289

5.3.3 比例缩放指令镜像加工 291

例5-13 292

5.3.4 比例缩放应用举例 293

例5-14 293

5.4 坐标系旋转指令（G68/G69） 294

5.4.1 坐标系旋转指令格式 295

例5-15 297

5.4.2 坐标系旋转与其他功能的关系 298

例5-16 300

5.4.3 坐标系旋转应用举例 301

例5-17 301

5.5 可编程镜像指令（G50.1，G51.1） 303

例5-18 304

第6章 数控铣削编程方法与计算机辅助编程简介 306

6.1 数控铣削的编程方法——手工编程与计算机辅助编程简介 306

6.2 手工编程及程序的一般格式 307

6.3 计算机辅助编程 310

6.3.1 计算机辅助编程概述 310

6.3.2 计算机辅助编程的一般流程 311

6.3.3 计算机辅助编程的程序结果分析与处理 319

6.4 MastercamX3软件计算机辅助编程 321

6.4.1 MastercamX3软件构成与绘图基础 321

例6-1 336

例6-2 348

例6-3 356

6.4.2 MastercamX3的二维铣削加工与编程 358

6.4.3 MastercamX3的三维铣削加工与编程 366

6.4.4 其他铣削加工 377

6.4.5 Maste rcamX3辅助编程举例 382

例6-4 382

例6-5 383

第七章 数控铣削加工工艺及典型案例分析 385

7.1 数控铣削编程前期规划 385

7.1.1 零件的工艺性分析 385

7.1.2 安装方案 386

7.1.3 铣削方式分析 391

7.1.4 数控铣削刀具的种类及几何特征描述 394

7.1.5 切削用量的选择 397

7.1.6 工件坐标系的建立及相关特殊位置点和面 401

7.1.7 加工工艺路线与典型零件特征走刀路径分析 403

7.2 手工编程案例分析 405

例7-1 405

例7-2 411

7.3 工件坐标系建立及案例分析 421

7.3.1 工件坐标系及其建立方法 421

7.3.2 G54～G59指令建立工件坐标系 421

7.3.3 G92指令建立工件坐标系 425

7.4 刀具半径补偿和长度偏置及案例分析 429

7.4.1 刀具半径补偿及刀具偏置（补偿）简单回顾 429

7.4.2 刀具半径补偿应用案例分析 429

例7-3 429

7.4.3 刀具长度偏置设置案例分析 437

例7-4 437

7.5 平面铣削加工程序案例分析 439

7.5.1 平面铣削注意事项 439

7.5.2 平面铣削工艺分析 440

例7-5 440

7.5.3 平面铣削案例 444

例7-6 444

7.6 二维铣削加工案例 445

例7-7 445

7.7 孔及孔系加工案例分析 452

7.7.1 定尺寸孔加工刀具固定循环加工孔或孔系 452

例7-8 453

7.7.2 孔的铣削加工 458

例7-9 458

7.8 Mastercam软件辅助编程案例分析 466

7.8.1 Mastercam软件编程特点分析 466

7.8.2 Mastercam软件编程案例分析 467

例7-10 467

例7-11 480

参考文献 491