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目录 1

第一章 机械加工方法 1

§1—1 车削 1

一 普通和精密车削 1

1 普通车削 1

2 镜面和虹面车削 2

二 成形和仿形车削 2

1 成形车削 2

2 仿形车削 3

三 高效和自动车削 5

§1—2 组合机床加工 5

一 组合机床概念 5

二 平面铣削 8

三 内孔镗削 12

§1—3 拉削 16

§1—4 磨削 19

一 普通磨削方式 19

1 外圆磨削 19

2 内圆磨削 21

3 无心磨削 21

4 平面磨削 23

二 高效与精密磨削 23

1 高速磨削 24

2 缓进深切磨削 25

3 大面积磨削 26

4 精密磨削 26

§1—5 光整加工 27

一 珩磨 27

1 珩磨的加工特点 27

2 珩磨的加工原理 28

3 珩磨的切削过程 29

二 超精加工 30

三 研磨 32

1 敷砂研磨 33

2 嵌砂研磨 33

第二章 定位原理 34

§2—1 概述 34

§2—2 测量基准 38

一 测量基准的建立和体现 39

二 三基面体系的建立和体现 41

三 基准按限制自由度划分 43

四 定位误差的根源 44

§2—3 结构基准 45

一 结构基准的分类 45

三 结构基准的确定 46

二 结构基准的分级 46

§2-4工艺基准 49

一 工艺基准概念 49

二 工艺基准的体现 50

§2—5 定位方法及应用 53

第三章 工艺过程设计 60

§3—1 工艺过程及其组成 60

一 生产过程及工艺过程 60

1 生产过程 60

2 工艺过程 60

二 工艺过程的组成 61

1 工序 61

2 工步 61

3 工位 61

4 安装 62

一 工序固定系数 63

§3—2 生产类型及工艺特点 63

1 单件生产 64

2 大量生产 64

3 成批生产 64

二 定性划分生产类型 64

§3—3 工艺过程设计原则、方法、步骤 68

§3—4 工艺分析 68

一 工艺分析的内容 69

二 零件工作图分析 69

§3—5 工艺方案制订 70

一 毛坯的确定 70

二 加工方法的选择 80

三 工艺过程典型化 82

四 成组加工工艺 82

一 工序集中与分散 83

§3—6 工艺过程设计 83

二 划分加工阶段 84

三 安排加工顺序 86

§3—7 加工余量 88

一 余量的构成 88

二 余量的确定 90

§3—8 技术经济分析 91

一 时间定额 91

二 工艺成本 92

1 工艺成本降低额 92

2 投资回收期 93

§3—9 工艺规程 94

一 工艺过程卡 94

一 工艺分析 98

§3—10 工艺过程设计举例 98

二 机械加工工序卡 98

三 检验卡 98

二 艺方案 100

1 毛坯的选择 100

2 工艺基准选择 100

3 加工方法确定 101

三 工艺过程 101

第四章 尺寸链原理 103

§4—1 尺寸链概论 103

一 基本概念 103

1 尺寸链与图解 103

2 尺寸链的类型 104

3 尺寸链的构成 104

4 尺寸链间联系 105

5 尺寸链的课题 106

1 基本方程式 108

二 基本关系与算法 108

2 极值法与概率法 110

§4—2 装配尺寸链 112

一 装配尺寸链的查找 112

1 查找方法 112

2 查找举例 113

二 装配尺寸链的求解 116

1 分组法 116

2 互换法 118

3 调整法 120

4 修配法 123

§4—3 工艺尺寸链 124

一 工序尺寸换算 124

二 工序尺寸链的建立 126

三 工序尺寸链的求解 129

§5—1 机械加工精度 132

第五章 机械加工质量 132

§5—2 尺寸精度统计法 134

一 随机误差的特点和描述 134

1 正态分布的微分函数 135

2 正态分布的积分函数 136

二 统计推断的基本方法 138

1 分布性质的推断 138

2 统计特征参数的估算 141

三 工艺验证和工序控制 143

1 工艺验证 143

2 序控制 144

§5—3 尺寸精度计算法 146

一 计算法的模型 146

二 刀具磨损 149

2 定位误差 151

1 夹紧误差 151

三 工件安装误差 151

四 机床调整误差 153

五 工艺系统的受力变形 155

1 系统刚度对变形的影响 156

2 力的影响和复映规律 158

3 受力变形的生产确定和减小措施 159

六 工艺系统热变形 160

七 机床几何误差 163

§5—4 工艺系统振动 164

一 受迫振动与动柔度的频率特性 164

二 自激振动与切削稳定性 170

三 防振和消振措施 175

1 消减受迫振动的措施 175

2 消除自激振动的措施 176

§6—1 结构工艺性概述 178

第六章 产品结构工艺性 178

一 对产品装配工艺性的一般要求 182

§6—2 结构工艺性定性评定 182

二 对零件加工工艺性的一般要求 184

三 典型零件工艺性的要求 185

§6—3 结构工艺性定量评定 188

一 工艺性指标及其分类 188

二 选择原则与方法 190

§6—4 结构工艺性的保证 195

一 产品装配工艺性的保证 195

二 零件加工工艺性的保证 197

三 设计文件的工艺检查 199

1 工艺检查的目的 199

2 工艺检查的典型内容 199

3 工艺检查方法与步骤 200

一 插齿 214

第七章 齿轮加工 214

§7—1 圆柱齿轮预加工 214

二 滚齿 216

三 滚齿和插齿比较 221

四 仿形法 221

§7—2 圆柱齿轮精加工 222

一 剃齿 223

二 珩齿 226

§7—3 圆柱齿轮工艺过程 227

一 结构特点与技术要求 227

二 材料与毛坯 227

三 轴齿坯加工 229

四 盘套类齿坯加工 230

五 齿形加工方法的选择 231

一 加工原理和方法 235

六 齿轮工艺过程举例 235

§7—4 直齿锥齿轮加工 235

二 双刀盘滚切铣齿 237

三 圆拉齿 241

§7—5 弧齿锥齿轮加工 243

一 半滚切法 243

二 二阶切齿的原理 246

1 共轭齿面的微分邻域特性 246

2 密切抛物面解析法 247

3 线性误差补偿法 249

三 滚切成形工艺参数 250

四 接触区及缺陷修正 252

1 接触区的合理形态 252

2 接触区缺陷的基本类型 252

3 接触区缺陷的修正 253

一 机床夹具的组成 256

第八章 机床夹具 256

§8—1 组成、作用与类型 256

二 机床夹具的作用 257

三 机床夹具的类型 257

§8—2 定位元件 258

一 定位元件的选择 258

1 基本要求 258

2 平面定位的元件 258

3 外圆定位的元件 259

4 内孔定位的元件 260

二 多基准定位 261

1 定位分析 262

2 定位设计 263

3 定位误差 266

一 组成、作用与要求 267

§8—3 夹紧机构 267

三 允差的比较分配 267

二 夹紧力的确定 269

1 方向的确定 269

2 作用点的确定 269

3 大小的计算 271

三 楔及其变型 272

1 楔块 272

2 螺旋 274

3 偏心 275

四 杠杆型夹紧机构 277

1 压板 277

2 铰链 277

五 定心夹紧机构 278

1 气动夹紧装置 282

六 动力装置 282

2 液压夹紧装置 286

§8—4 导向及其他 287

一 钻模板与钻套 287

1 钻模板结构 288

2 钻套结构 288

二 导向支架与镗套 290

1 支架布置方式 290

2 镗套结构 293

三 对刀块 294

五 夹具体 296

§8—5 专用夹具的设计方法 298

一 夹具设计的基本要求 298

四 辅助支承 299

二 夹具设计的方法和步骤 300

三 设计实例 302