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目录 1

第一章 金属材料的切割 3

§1-1 火焰切割（气割） 3

一、火焰切割基本原理 3

二、火焰切割用的可燃气体 6

三、火焰切割的影响因素 7

四、火焰切割对钢的成分、组织和力学性能的影响 10

五、高速火焰切割 11

六、液化石油气或天然气切割 15

一、等离子弧的形成 17

§1-2 等离子弧切割 17

二、等离子弧的特性 18

三、等离子弧的类型 19

四、离子气体的选择 19

五、电极与极性的选择 20

第二章 电弧焊接 21

§2-1 电弧焊接的基本原理 21

一、焊接电弧 21

二、焊接冶金过程 27

三、焊接接头 30

§2-2 埋弧自动焊接 35

一、埋弧自动焊接的特点 35

二、埋弧自动焊所用的焊接材料 37

三、焊接过程自动调节的基本原理 39

四、锅炉锅筒纵向焊缝和环向焊缝的埋弧自动焊接装置 42

五、埋弧自动焊的焊接技术 43

第三章 气体保护电弧焊接 45

§3-1 概述 45

§3-2 焊接用保护气体 45

一、焊接时气体的保护作用 45

二、常用保护气体简介 46

三、焊接保护气体的选用原则 47

§3-3 钨极惰性气体保护焊 49

一、电弧在氩气中燃烧的特点 49

二、电流的种类和极性 50

三、电极材料及其尺寸 53

四、钨极氩弧焊接技术 54

§3-4 熔化极惰性气体保护焊 55

一、熔化极气体保护焊的熔滴过渡 55

二、熔化极氩弧焊接技术 61

§3-5 熔化极脉冲氩弧焊 61

一、熔化极氩弧焊的局限性 61

二、熔化极脉冲氩弧焊的基本原理 62

三、熔化极脉冲氩弧焊接技术 62

§3-6 二氧化碳气体保护焊 63

一、CO2焊的特点 63

二、CO2焊的冶金特性 64

三、CO2焊的熔滴过渡特点 65

四、CO2焊的飞溅问题 68

第四章 锅炉制造应用的其它焊接方法 70

§4-1 电渣焊接 70

一、概述 70

二、电渣焊的热源和焊缝结晶特点 71

三、电渣焊的焊接材料和冶金特点 72

四、丝极电渣焊接技术 72

§4-2 闪光对接焊 73

一、闪光对接焊的加热 73

二、闪光对接焊过程 74

三、闪光对接焊缝的灰斑问题 77

§4-3 摩擦焊 79

一、摩擦焊的基本原理 79

二、摩擦焊接过程 79

三、摩擦焊接的优点 81

四、金属的摩擦可焊性 81

五、摩擦焊接工艺 82

§4-4 等离子弧焊接 83

一、等离子弧焊接的基本原理及其特点 83

二、等离子弧焊接的分类 84

三、穿透等离子弧焊接工艺 84

一、高频焊接的基本原理及其特点 85

§4-5 高频焊 85

二、鳍片管的高频焊接工艺 87

§4-6 窄间隙焊接 88

一、概述 88

二、窄间隙熔化极气体保护焊接 89

三、窄间隙钨极气体保护焊接 91

四、窄间隙埋弧焊接 92

第五章 锅炉钢材的焊接特点 94

§5-1 低合金结构钢的焊接特点 94

一、焊接接头的冷裂纹 94

二、焊接接头的热裂纹 101

三、焊接接头的再热裂纹 103

四、焊接接头的层状撕裂 106

§5-2 低合金珠光体热强钢的焊接特点 108

§5-3 奥氏体不锈钢的焊接特点 109

一、奥氏体不锈钢焊接接头的晶间腐蚀 109

二、锅筒筒节的弯卷工作 110

二、奥氏体不锈钢焊接接头的热裂纹 111

§5-4 珠光体钢与奥氏体钢焊接的特点 111

一、焊缝化学成分的控制（稀释问题） 111

二、凝固过渡层的形成 111

三、碳迁移过渡层的形成 112

四、殊余应力的形成 112

第六章 胀接 113

§6-1 胀接连接的实质 113

§6-2 影响胀接质量的因素 114

一、胀接连接的胀管率 114

二、胀接材料的匹配 115

三、匹配材料的硬度 115

四、管子与管孔的配合间隙 116

五、管孔表面的粗糙度 117

六、胀接长度（管板厚度） 117

七、管子壁厚 117

§6-3 胀接方法 117

一、机械胀接法 117

三、柔性可控胀接法 118

二、爆炸胀接法 118

一、胀接管孔的型式 119

二、管端扳边 119

§6-4 胀接技术 119

第七章 无损检测技术 121

§7-1 概述 121

§7-2 射线检测 122

一、基本原理 122

二、无损检测用的射线 123

三、射线检测技术 125

一、超声波的基本性质 128

§7-3 超声波检测 128

二、超声波的发生 133

三、超声波检测方法 134

四、超声波检测技术 135

§7-4 声发射检测 138

一、概述 138

二、声发射检测的基本原理及其特点 139

三、声发射测量参数 141

四、声发射检测仪简介 142

五、声发射检测技术在压力容器中的应用 142

六、声发射检测中缺陷有害度的评定 143

一、磁粉检测的基本原理 145

§7-5 磁粉检测 145

二、磁化方法 146

三、磁粉检测方法及其特点 147

四、影响检测灵敏度的主要因素 148

§7-6 涡流检测 149

一、涡流检测的特点 149

二、涡流检测技术 150

§7-7 液体渗透检测 151

一、概述 151

二、液体渗透检测过程 152

三、液体渗透检测液 152

四、液体渗透检测方法的应用 154

一、封头毛坯展开尺寸的计算 155

第八章 锅筒的制造工艺特点 155

§8-1 锅筒封头的制造工艺 155

二、封头的冲压成型 157

三、封头的爆炸成型 161

四、封头的旋压成型 164

五、成型封头的质量检验 168

§8-2 锅筒筒节的卷制 168

一、锅筒筒节的划线与下料 168

一、锅筒纵向与环向焊缝的装配 173

§8-3 锅筒的装配与焊接工作 173

二、锅筒纵、环缝的焊接工作 174

§8-4 锅筒制造中的热处理工作 175

一、锅筒筒节的正火处理 175

二、高强度低合金钢锅筒的调质处理 175

三、锅筒的退火处理 176

§8-5 锅筒与管件的连接 178

一、排孔划线与钻孔 178

二、锅筒与管件的连接 178

三、锅筒焊接缺陷的检验 182

二、锅筒元件的检验 182

一、原材料的检验 182

§8-6 锅筒制造中的检验工作 182

第九章 锅炉管件的制造工艺特点 189

§9-1 管件的划线与下料 189

§9-2 管子的弯曲 189

一、管子弯曲时的变形 189

二、机械冷态弯管 190

三、机械热态弯管 193

四、小弯曲半径管件的弯制 196

§9-3 管子的焊接工作 197

一、膜式水冷壁管排的组合方式 198

§9-4 膜式水冷壁的制造特点 198

二、膜式水冷壁管排的组装 201

三、膜式水冷壁管排的弯制 201

§9-5 蛇形管受热面的制造特点 202

一、弯头元件与直管组装拼焊而成的蛇形管 202

二、预先接长的直管连续弯制成蛇形管 202

三、边弯管边接长的方法制造蛇形管 204

§9-6 具有扩展表面的对流受热面管件的制造特点 204

一、纵向鳍片管式对流受热面 204

二、横向肋片管式对流受热面 204

三、螺旋翅片管式对流受热面 205

主要参考文献 207