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目录 1

第一章 加工误差与加工精度分析 1

§1—1 误差与加工误差 1

一、误差的含义、来源及种类 1

二、误差的传递 2

三、误差的综合 5

四、误差的消除、迟钝化和均匀化 6

五、投影误差与阿贝原则 8

六、三维几何误差 9

一、精度的概念 11

§1—2 精度与加工精度 11

二、精度的其它含义 12

三、加工精度 14

四、机械加工精度的极限 18

§1—3 机械加工工艺过程与加工精度 20

一、机械加工工艺过程的精度分析 20

二、误差复映 22

三、工艺链分析 24

§1—4 测量技术与加工精度 26

一、主动测量 26

三、主动测量方法 27

二、加工和测量的时间配置 27

四、加工技术与测量技术的发展 29

§1—5 零件材料尺寸稳定性 29

一、金属材料微塑性形变抗力 29

二、稳定化处理 30

三、铜合金的微塑性形变抗力的提高 31

四、铝合金尺寸的稳定 31

五、高聚物材料 32

§1—6 加工环境与加工精度 33

一、隔振 34

二、隔声和吸声 37

三、恒温 41

四、防尘 42

第二章 尺寸链分析与计算 44

§2—1 概述 44

一、尺寸链的基本概念与术语 44

二、尺寸链的代号与符号 45

三、尺寸链的分类 45

§2—2 尺寸链计算 48

一、极值法解算尺寸链 48

二、概率法解算尺寸链 51

三、角度尺寸链计算 56

四、矢量尺寸链计算 57

§2—3 工艺尺寸链的计算 63

一、工艺过程尺寸分析 63

二、用图论查找工艺尺寸链 64

三、工艺尺寸链的计算 67

§2—4 装配尺寸链的计算 71

一、装配尺寸链分析 71

二、装配尺寸链解算实例 72

二、工艺系统中的各种热源 77

一、研究热变形的重要性 77

§3—1 概述 77

第三章 工艺系统的热变形 77

三、热量传递的三种基本方式 78

§3—2 工艺系统热变形对加工精度的影响 79

一、刀具的热伸长 80

二、工件的热变形 80

三、机床的热变形 81

§3—3 热变形的分析与计算 81

一、一维变温位移问题的解析法求解 82

二、工艺系统中热变形的近似估算 86

三、热变形问题的数值法求解 91

§3—4 工艺系统热变形的对策 103

二、改善散热条件 104

一、控制工作热源的影响 104

三、热补偿 105

四、合理设计结构 107

五、控制环境温度 108

六、减少工件热变形 108

一、研究切削振动的重要性 110

二、切削系统 110

三、受迫振动和自激振动 110

§4—1 概述 110

第四章 切削系统的振动 110

§4—2 结构弹性系统的动态特性 111

一、单自由度系统 111

二、系统的静不稳定和动不稳定 112

三、动刚度 113

四、多自由度系统 116

五、实际工程结构系统 117

§4—3 扰动下的切削 118

一、切削系统自激振动的解释 118

二、再生自激振动原理论述 119

三、振型耦合原理论述 120

四、其它论述 122

§4—4 系统识别 123

一、傅里叶变换 123

二、各态历经 124

三、频率分析法或FFT法 124

四、时间序列分析法 127

五、切削试验 128

§4—5 切削系统环境控制 129

一、空运转试验 129

二、隔振 129

三、来自工件与刀具的干扰 131

第五章 精密切削加工与超精密切削加工 132

§5—1 精密车削与精密振动车削 132

一、概述 132

二、超精密车削 132

三、超精密车削工艺系统 137

四、超精密车削加工精度分析 143

五、超声波振动车削 151

§5—2 超精密磨削与镜面磨削 158

一、磨削精度和表面粗糙度 158

二、镜面磨削 161

三、超精密磨削 167

§5—3 超精加工 168

一、超精加工的加工状态 168

二、超精加工时磨粒在工件表面上的运动轨迹 170

三、超精加工工艺参数的选择 172

四、不同超精方法对表面粗糙度的影响 176

五、超精加工油石的选择 177

六、超精加工工艺的动态 182

§5—4 精密镗削 182

一、镗削加工精度分析 183

二、进行精密镗削的机床结构特点 187

三、精密镗削刀具 189

§5—5 珩磨、研磨、超精研抛 191

一、珩磨 191

二、研磨 195

三、超精研抛 198

§5—6 精密钻削 207

一、麻花钻加工 207

二、可转位钻头与硬质合金钻头加工 210

三、深孔精密钻削 212

§6—1 电火花加工 217

一、电火花加工原理 217

第六章 精密特种加工与微细加工 217

二、电火花加工系统的组成 219

三、电火花加工工艺指标及其影响 225

四、电火花加工的应用 227

§6—2 电子束、离子束加工 229

一、电子束加工 229

二、离子束加工 233

§6—3 喷射加工 236

一、磨料喷射加工及应用 236

二、液体喷射加工及应用 237

二、基本设备 238

§6—4 激光加工 238

一、概述 238

三、特点与应用范围 239

四、激光微细加工 241

五、激光加工的应用 244

§6—5 超声波加工 248

一、原理与特征 248

二、超声波加工设备 250

三、影响加工速度的因素 252

四、影响加工精度的因素 253

五、超声波在微细加工中的应用 254

§6—6 电解磨削、抛光和光刻 255

一、电解磨削 255

二、化学抛光和电解抛光 261

三、光刻加工 266

第七章 精密加工装备设计原理 272

§7—1 精密加工装备设计的基本原则和要求 272

一、精密加工装备设计的基本原则 272

二、精密加工装备设计的基本要求 272

§7—2 装备设计原理 273

一、运动学设计原理 273

二、精度设计原理 275

三、平均效应设计原理 278

§7—3 精化加工装备与微位移技术 280

一、精密装备中的精密轴系 280

二、精密装备中的移动部件 287

三、驱动系统 295

四、精密微位移技术 299

§7—4 结构工艺性 305

一、结构工艺性的一般原则 306

二、零件结构工艺性 307

三、装配结构工艺性 308

参考文献 311