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第1章 概论 1

1.1课程的性质、任务 1

1.1.1课程的性质 1

1.1.2课程的任务 1

1.2金工实训的安全知识 1

1.2.1热加工实习安全注意事项 1

1.2.2冷加工实习安全注意事项 2

1.3金工实训的内容及有关规定 3

1.3.1金工实训的主要教学内容 3

1.3.2金工实训的有关规定 7

1.3.3金工实训的其他注意事项 7

1.3.4热处理安全技术 8

第2章 金属材料 9

2.1金属材料的基础知识 9

2.1.1工程材料概述 9

2.1.2金属材料的性能 9

2.2钢铁材料 10

2.2.1钢铁材料的分类和用途 10

2.2.2钢铁材料的鉴别方法 12

第3章 铸造 15

3.1概述 15

3.1.1铸造的分类 15

3.1.2铸造的特点 15

3.2砂型铸造 15

3.2.1砂型铸造工艺过程 15

3.2.2型砂和芯砂 16

3.2.3模样与芯盒 18

3.2.4造型方法及手工造芯 18

3.2.5浇注系统 25

3.2.6冒口 27

3.2.7冷铁 28

3.2.8合型 28

3.3铸铁的熔炼、浇注与铸件的落砂清理 29

3.3.1铸铁的熔炼 29

3.3.2浇注 30

3.3.3铸件的落砂和清理 31

3.4特种铸造 31

3.4.1压力铸造 32

3.4.2熔模铸造 33

3.4.3金属型铸造 35

3.4.4离心铸造 37

3.5铸件的缺陷分析 38

3.5.1铸造铸件常见缺陷分析 38

3.5.2常见铸件缺陷的预防措施 39

3.6造型综合训练 40

3.6.1手工造型常用的工具及用途 40

3.6.2手工整模造型操作实训 40

第4章 锻压 43

4.1概述 43

4.2金属的加热与锻件的冷却 44

4.2.1金属的加热 44

4.2.2加热设备 44

4.2.3锻件的冷却 46

4.3自由锻造 46

4.3.1自由锻工具与设备 46

4.3.2自由锻造的基本工序 49

4.3.3自由锻工艺示例 55

4.3.4自由锻造的特点及应用 56

4.4模锻 56

4.4.1锤上模锻 56

4.4.2曲柄压力机上模锻 57

4.4.3摩擦压力机上模锻 58

4.4.4平锻机上模锻 59

4.4.5胎模锻 59

4.5板料冲压 61

4.5.1冲压设备 61

4.5.2冲压模具 62

4.5.3板料冲压的基本工序 64

第5章 焊接 67

5.1概述 67

5.1.1焊接的分类、特点及应用 67

5.1.2焊接生产的安全技术 68

5.2手工电弧焊 71

5.2.1焊接电弧 71

5.2.2焊接设备与工具 72

5.2.3电焊条 73

5.2.4焊接接头形式、坡口形式及焊接位置 75

5.2.5焊接工艺参数 76

5.2.6焊接过程 77

5.3气焊与气割 78

5.3.1概述 78

5.3.2气焊、气割用设备 78

5.3.3气焊、气割操作技术 79

5.4电阻焊及其他焊接过程 80

5.4.1电阻焊 80

5.4.2气体保护电弧焊 82

5.4.3埋弧自动焊 84

5.4.4钎焊 86

5.5焊接的质量检验与缺陷分析 88

5.5.1焊接质量检验 88

5.5.2常见的焊接缺陷 88

第6章 热处理 90

6.1概述 90

6.2热处理加热炉 91

6.3钢的整体热处理 93

6.3.1钢的退火与正火 93

6.3.2钢的淬火与回火 95

6.4表面热处理 97

6.4.1表面淬火 97

6.4.2钢的化学热处理 98

第7章 切削加工的基本知识 100

7.1切削加工概述 100

7.1.1切削运动 100

7.1.2切削加工的三个表面 101

7.1.3切削用量三要素 101

7.2刀具与量具 102

7.2.1刀具 102

7.2.2量具 104

7.3零件切削加工步骤安排 108

7.3.1零件切削步骤安排的原则 108

7.3.2零件切削步骤的安排 110

7.4零件加工技术要求 111

第8章 车削加工 114

8.1车削加工概述 114

8.2车床 114

8.2.1车床的种类和型号 114

8.2.2卧式车床的组成 117

8.2.3卧式车床的传动 118

8.2.4其他车床 121

8.3零件的安装及车床附件 122

8.3.1三爪自定心卡盘 122

8.3.2四爪单动卡盘 122

8.3.3顶尖 123

8.3.4中心架和跟刀架 124

8.3.5心轴 124

8.3.6花盘 125

8.4车刀及车刀安装 126

8.4.1车刀的种类和结构 126

8.4.2车刀的组成 128

8.4.3车刀的切削角度 129

8.4.4车刀的刃磨 131

8.4.5车刀的安装 133

8.5车床操作 134

8.5.1车床的进给操作 134

8.5.2试切的方法与步骤 135

8.5.3粗车 135

8.5.4精车 135

8.5.5车床安全操作规程 136

8.6基本车削操作 137

8.6.1车端面 137

8.6.2车外圆和台阶 137

8.6.3切槽和切断 138

8.6.4孔加工 139

8.6.5车圆锥面 141

8.6.6螺纹加工 143

8.6.7其他车削加工 144

8.7典型零件车削工艺 145

第9章 铣削加工 149

9.1铣削加工概述 149

9.1.1铣削加工范围及特点 149

9.1.2铣削运动和铣削用量 150

9.2铣床 150

9.2.1铣床的种类和型号 150

9.2.2升降台式铣床 152

9.2.3龙门铣床 153

9.2.4圆台铣床 153

9.3铣床附件及工件的安装 154

9.3.1铣床附件 154

9.3.2工件的安装 158

9.4铣刀及其安装 159

9.4.1铣刀 159

9.4.2铣刀的装夹 160

9.5铣削工艺 161

9.5.1铣平面 161

9.5.2铣斜面 164

9.5.3铣沟槽 165

9.5.4铣螺旋槽 166

9.5.5铣成型面、曲面 167

9.5.6切断 168

9.6齿轮加工 168

9.6.1成形法加工齿轮 168

9.6.2展成法加工齿轮 169

9.7铣削综合工艺举例 173

第10章 刨削加工 176

10.1刨削加工概述 176

10.2刨床 177

10.2.1牛头刨床 177

10.2.2龙门刨床 182

10.2.3插床 183

10.3刨刀及刨削工艺 184

10.3.1刨刀 184

10.3.2刨削工艺 184

10.4工件的安装 188

10.5刨削工艺综合举例 189

第11章 磨削加工 192

11.1磨削加工概述 192

11.1.1磨削运动与磨削用量 192

11.1.2磨削特点及加工范围 193

11.2磨床 193

11.2.1外圆磨床 193

11.2.2内圆磨床 195

11.2.3平面磨床 196

11.2.4无心磨床 197

11.3砂轮 198

11.3.1砂轮的组成 198

11.3.2砂轮特性 198

11.3.3砂轮的形状与代号 201

11.3.4砂轮的检查、装夹、平衡和修整 202

11.4零件的安装方法 202

11.4.1外圆磨削中工件的安装 202

11.4.2内圆磨削中工件的安装 203

11.4.3平面磨削中工件的安装 204

11.5磨削工艺 205

11.5.1平面磨削 205

11.5.2外圆磨削 206

11.5.3内圆磨削 207

11.6磨削综合工艺举例 208

第12章 钳工 210

12.1钳工概述 210

12.1.1钳工的加工特点 210

12.1.2钳工的应用范围 210

12.1.3钳工的基本操作 210

12.1.4钳工常用设备 211

12.2划线 212

12.2.1划线的作用和种类 212

12.2.2划线工具 213

12.2.3划线基准的确定 217

12.2.4划线一般步骤和操作要点 217

12.2.5基本线条的划法 218

12.3锯削 220

12.3.1锯削的作用 220

12.3.2锯削的工具 220

12.3.3锯削的操作 222

12.3.4锯削的应用 223

12.4锉削 224

12.4.1锉刀的构造和种类 225

12.4.2锉刀的选择 226

12.4.3锉削操作 226

12.4.4锉削方法 228

12.4.5锉削质量与质量检查 229

12.4.6锉削注意事项 230

12.5钻床及钻孔工具 230

12.5.1钻床 230

12.5.2钻孔工具 232

12.6孔加工方法 234

12.6.1钻孔操作 234

12.6.2扩孔和铰孔 236

12.6.3孔加工操作要点 237

12.6.4刃磨钻头 237

12.7攻螺纹与套螺纹 238

12.7.1攻螺纹用工具 238

12.7.2套螺纹用工具 239

12.7.3攻螺纹操作 240

12.7.4套螺纹操作 241

12.8装配与拆卸 241

12.8.1装配的分类 242

12.8.2装配工艺方法 242

12.8.3装配步骤 243

12.8.4装配要求 243

12.8.5典型装配方法 243

12.8.6对拆卸工作的要求 245

第13章 数控加工基础知识 246

13.1数控加工概述 246

13.2数控机床的工作原理 247

13.2.1数控机床的工作原理 247

13.2.2数控机床的组成 248

13.3数控编程基础 249

13.3.1数控加工编程的相关标准 250

13.3.2数控机床的坐标系 251

13.3.3数控系统的功能指令 252

13.3.4数控编程的步骤 256

13.4数控编程实例分析 258

第14章 数控车削加工 261

14.1数控车削加工概述 261

14.1.1数控车削的主要加工对象 261

14.1.2数控车削加工工件的装夹 261

14.1.3选择并确定数控加工的内容 262

14.1.4对零件图进行数控加工工艺分析 262

14.1.5数控车削加工工艺过程的拟定 263

14.2数控车床 264

14.2.1数控车床的分类 264

14.2.2数控车床的结构 265

14.2.3数控车床的技术参数 266

14.3数控车床编程指令 267

14.3.1数控车床的编程特点 267

14.3.2数控车床的编程规则 268

14.3.3数控车床基本编程指令 271

14.4数控车床的基本操作 282

14.4.1基本结构与主要功能 282

14.4.2机床的上电、启动、急停和关机 285

14.4.3机床手动操作 287

14.4.4数据设置 288

14.4.5程序输入与文件管理 293

14.4.6程序运行 295

14.4.7运行时干预 297

14.5数控车床编程实例 297

14.5.1编程步骤 297

14.5.2编程实例 298

第15章 数控铣削加工 300

15.1数控铣削加工概述 300

15.1.1数控车削的主要加工对象 300

15.1.2数控铣削的工艺性分析 300

15.2数控铣床 304

15.2.1数控铣床的类型及基本组成 304

15.2.2数控铣床的结构组成 305

15.2.3钻铣用刀具 306

15.3数控铣床编程指令 307

15.3.1坐标系有关指令系统 307

15.3.2刀具半径、长度补偿指令 310

15.3.3其他常用指令 311

15.4数控铣床的基本操作 314

15.4.1基本结构与主要功能 314

15.4.2机床的上电、启动、急停和关机 314

15.4.3机床手动操作 315

15.4.4数据设置 317

15.4.5程序输入与文件管理 321

15.4.6程序运行 323

15.5数控铣床编程实例 324

第16章 加工中心 328

16.1加工中心介绍 328

16.1.1概述 328

16.1.2加工中心的组成 328

16.1.3加工中心的特点 329

16.1.4加工中心加工的主要对象 329

16.1.5加工中心分类 329

16.1.6加工中心的换刀过程 331

16.2加工中心编程基础 333

16.2.1加工中心编程要点 333

16.2.2加工中心基本编程方法 333

16.3加工中心操作 335

16.3.1加工中心操作要点 335

16.3.2加工中心的操作步骤及内容 335

16.4数控加工中心编程实例 337

第17章 特种加工 342

17.1特种加工概述 342

17.2电火花加工 345

17.2.1电火花加工的原理和设备组成 345

17.2.2电火花加工的特点 347

17.2.3电火花加工工艺方法分类 347

17.3线切割加工 349

17.3.1线切割加工的原理 349

17.3.2线切割加工的特点及应用 350

17.3.3线切割加工的应用范围 350

17.4其他特种加工 351

17.4.1电解加工 351

17.4.2超声波加工 352

17.4.3激光加工 354

17.4.4电子束、离子束加工 355

第18章 塑料成型加工 358

18.1常用塑料基础知识 358

18.1.1塑料的分类 358

18.1.2塑料的特性 360

18.1.3塑料常用成型方法 364

18.2注塑成型过程 368

参考文献 371