可靠性及维修性工程手册 下PDF电子书下载

1.1 引言 1

1.1.1 可靠性试验的发展史 1

第一章 可靠性试验和耐久性试验 1

1.1.2 可靠性试验的目的与分类 2

1.2.3 可靠性试验与其他试验的关系 3

1.2 通用要求 4

1.2.1 制订可靠性试验计划 5

1.2.2.1 受试产品的说明及数量 5

1.2.1.2 确定试验时间和进度 5

1.2.1.3 试验场所选取 5

1.2.1.4 规定可靠性试验条件 5

1.2.1.5 拟定可靠性试验方案 5

1.2.1.6 可靠性试验数据的处理要求 5

1.2.1.9 振动测定 6

1.2.2 试验设备和仪器 6

1.2.2.1 试验箱 6

1.2.1.7 设置评审点 6

1.2.1.8 温度测定 6

1.2.2.2 试验仪器 7

1.2.2.3 受试产品的检测 7

1.2.3 受试产品的预防性维修 7

1.2.4 故障的处理 7

1.2.5 故障报告、分析和纠正措施系统(FRACAS) 7

1.2.6 故障分类 7

1.3.1 概述 8

1.3.1.1 环境应力筛选(ESS)和可靠性 8

1.2.8 可靠性试验记录和报告 8

1.3 环境应力筛选 8

1.2.7 受试产品修复性维修 8

1.3.1.2 ESS的应用效果 10

1.3.2 环境应力筛选基本概念 12

1.3.2.1 环境应力筛选特性 12

1.3.2.2 环境应力筛选与其他工作的关系 12

1.3.2.3 环境应力筛选的应用 14

1.3.2.4 浴盆曲线和筛选机理 15

1.3.2.5 产品中的缺陷及其影响因素 16

1.3.2.6 筛选缺陷及其比例 17

1.3.3 筛选用典型环境应力及其相应设备 19

1.3.3.1 典型应力 19

1.3.3.2 各种应力筛选效果的比较 24

1.3.4 元器件筛选 26

1.3.4.1 元器件筛选的重要性 26

1.3.4.2 元器件筛选场所 29

1.3.4.3 元器件生产筛选方法 30

1.3.4.4 元器件验收筛选通用方法 38

1.3.5 组件级以上产品的筛选大纲的设计 39

1.3.5.1 ESS大纲的基本内容 39

1.3.5.2 ESS大纲设计准则 40

1.3.5.3 ESS大纲的设计方法 40

1.3.6 组件级以上筛选大纲的实施 48

1.3.6.1 一般要求 48

1.3.6.2 ESS实施过程 50

1.3.6.3 有关事项 52

1.3.7.2 温度稳定时间和热点确定方法 53

1.3.7 温度、振动响应调查和故障调查 53

1.3.7.1 概述 53

1.3.7.3 温度软故障调查方法 54

1.3.7.4 振动响应调查方法 54

1.3.7.5 振动软故障调查方法 54

1.4 可靠性研制与增长试验 56

1.4.1 可靠性研制试验 56

1.4.2 可靠性增长试验 56

1.4.2.1 可靠性增长试验的基本概念 56

1.4.2.3 可靠性增长试验的适用时机及对试验样品的要求 60

1.4.2.2 可靠性增长试验的需求分析 60

1.4.2.4 可靠性增长试验的环境条件 61

1.4.2.5 可靠性增长试验用的数学模型 73

1.4.2.6 可靠性增长潜力分析 87

1.4.2.7 可靠性增长试验大纲的编制 96

1.4.2.8 可靠性增长试验计划 97

1.4.2.9 可靠性增长试验的跟踪 101

1.4.2.10 可靠性增长试验中故障的处理 104

1.4.2.12 可靠性增长试验的结束 105

1.4.2.11 可靠性增长试验评估 105

1.5 可靠性鉴定和验收试验 106

1.5.1 电子产品的可靠性鉴定试验和验收试验 106

1.5.1.1 可靠性特征量的说明 106

1.5.1.2 可靠性鉴定和验收试验前工作 107

1.5.1.3 可靠性统计试验 109

1.5.1.4 可靠性统计试验方案及试验数据处理 111

1.5.2 非电子产品可靠性验证试验方案 175

1.5.2.1 概述 175

1.5.2.2 试验方案说明 175

1.5.3 可靠性鉴定试验示例 186

1.5.3.1 试品概况 186

1.5.3.2 试验前的准备工作 186

1.5.3.3 试验程序 205

1.5.3.4 试验结果 206

1.6.1 概述 207

1.6 耐久性试验 207

1.6.2 耐久性(寿命)试验分类 208

1.6.3 耐久性(寿命)参数 208

1.6.4 耐久性(寿命)试验大纲的编写 211

1.6.4.1 耐久性(寿命)试验目的与作用 211

1.6.4.2 耐久性(寿命)试验大纲编写需考虑的因素 211

1.6.5 耐久性(寿命)试验的抽样 212

1.6.6.3 薄弱环节试验法 213

1.6.6.4 截尾寿命试验方法 213

1.6.6.1 正常应力试验方法 213

1.6.6.2 MTBF控制试验法 213

1.6.6 耐久性(寿命)试验方法 213

1.6.6.5 加速寿命试验方法 214

1.6.7 首翻期初始值及总寿命的计算 219

1.6.7.1 首翻期初始值的计算 219

1.6.7.2 总寿命的计算 224

参考文献 225

2.2 维修性验证的主要类型 226

2.2.1 维修性核查 226

第二章 维修性验证 226

2.1 引言 226

2.2.2 维修性演示 227

2.2.3 维修性评估 228

2.3 维修性验证大纲 228

2.3.1.2 选择维修作业 229

2.3.1.3 维修作业(样本)的分配 229

2.3.1.1 选择验证方法 229

2.3.1 制定维修性验证方案 229

2.3.1.4 故障模拟 230

2.3.1.5 故障排除 231

2.3.1.6 预防维修 231

2.3.2 背景资料 232

2.3.3 受试项目的接口 232

2.3.4 试验的组织和管理 232

2.3.5 物资保障 233

2.3.6 维修性验证试验的准备 233

2.3.7 维修性验证试验的实施 233

2.3.9 维修性验证的基本准则 234

2.3.8 试验数据的搜集、分析和信息反馈 234

2.3.10 维修性验证试验报告 235

2.4 维修性演示实例 236

2.4.1 样机维修性演示的组织和管理 236

2.4.1.1 样机维修性演示的组织 236

2.4.1.2 样机维修性演示监督组的组织和职责 236

2.4.1.3 样机维修性演示工作队的组成和职责 236

2.4.4 演示的基本准则 237

2.4.5.1 样机维修性演示阶段的划分 237

2.4.5 样机维修性演示阶段的划分及各阶段的任务 237

2.4.3 要求记录的数据内容和性质 237

2.4.2 样机维修性演示对设施的要求 237

2.4.1.4 样机库检验人员 237

2.4.5.2 计划和预演示阶段的任务 238

2.4.6 演示阶段的任务 238

2.4.7 演示后阶段的任务 238

2.4.8 “演示报告表”及其填写指南 239

2.4.9 维修性检查表 240

2.5.2.3 假设举例 244

2.5.2.1 概述 244

2.5.2.2 假设 244

2.5.1 说明 244

2.5 维修性时间指标的验证试验方法 244

2.5.2 方法1 均值的试验 244

2.5.2.4 样本量 245

2.5.2.5 判定过程 245

2.5.2.6 讨论 245

2.5.2.7 示例 245

2.5.3.3 假设举例 246

2.5.3.5 判定过程 246

2.5.3.4 样本量 246

2.5.3 方法2 临界百分位数的试验 246

2.5.3.2 假设 246

2.5.3.1 概述 246

2.5.2.8 OC曲线 246

2.5.3.6 讨论 247

2.5.3.7 示例 248

2.5.3.8 OC曲线 248

2.5.4.4 样本量n和接收数C 249

2.5.4.3 假设举例 249

2.5.4.5 判定过程 249

2.5.4.1 概述 249

2.5.4.2 假设 249

2.5.4 方法3 临界维修时间或工时的试验 249

2.5.4.6 讨论 250

2.5.4.7 示例 250

2.5.4.8 OC曲线 250

2.5.5 方法4 中值的试验 250

2.5.5.1 概述 250

2.5.5.2 假设 250

2.5.5.3 样本量 250

2.5.5.5 判定过程 250

2.5.5.4 任务选择和实施 251

2.5.5.6 讨论 251

2.5.6 方法5 工时率的试验(采用模拟故障) 252

2.5.6.1 概述 252

2.5.7.3 定量要求 253

2.5.7.4 任务选择和实施 253

2.5.7.2 使用条件 253

2.5.7.5 接收/拒收准则 253

2.5.6.3 判定过程 253

2.5.7 方法6 平均修复时间Mc1和最大修复时间Mm41c1的验证试验 253

2.5.6.2 讨论 253

2.5.7.1 概述 253

2.5.7.6 讨论 256

2.5.8.2 使用条件 257

2.5.8.3 定量要求 257

2.5.8.4 任务选择和实施 257

2.5.8.1 概述 257

2.5.8 方法7 ?和Maxct的验证试验 257

2.5.8.5 接收/拒收准则 258

2.5.8.6 符号说明 259

2.5.9 方法8 ?、Mmaxc1、和Mmaxp1的验证试验 259

2.5.9.1 概述 259

2.5.10.3 定量要求 260

2.5.10.2 使用条件 260

2.5.10.1 概述 260

2.5.10 方法9 ?和(或)Mmaxpt的验证试验 260

2.5.9.5 接收/拒收准则 260

2.5.9.4 任务选择和实施 260

2.5.9.3 定量要求 260

2.5.9.2 使用条件 260

2.5.10.4 任务选择和实施 261

2.5.10.5 接收/拒收准则 261

2.6 备选试验方案 261

2.6.1 概述 261

2.6.2 抽样方案假设 261

2.6.3 对数正态分布 261

2.6.4 符号说明 262

2.6.5 固定样本试验(对数正态分布) 262

2.6.5.1 介绍 262

2.6.5.2 方法1 验证对数正态分布的中值 262

2.6.5.3 方法2 验证临界维修时间 263

2.6.5.4 方法3 对数正态参数的组合试验 264

2.6.6.1 介绍 268

2.6.6.2 方法4 验证对数正态分布的均值、中值或百分位数的序贯试验，a2已知 268

2.6.6 序贯试验(对数正态分布) 268

2.6.6.3 方法5 验证对数正态分布的中值的序贯试验，a2未知 270

2.6.6.4 方法6 验证临界维修时间的序贯试验，a2未知 271

2.6.7 非参数试验 272

2.6.7.1 介绍 272

2.6.7.2 方法7 验证中值或百分位数 272

2.6.7.3 方法8 验证两个临界维修时间 274

2.6.7.4 方法9 验证对数正态分布 278

2.6.7.5 方法10 一项临界维修时间的序贯试验 281

2.6.8 试验方法选择指导 282

2.6.8.1 介绍 282

2.6.8.2 10种方法的概况 282

2.6.8.3 选择试验方法决策树简介 282

参考文献 284

第三章 测试性 285

3.1 概述 285

3.2 名词术语 285

3.3.1.1 任务C1：测试性要求 286

3.3.1 战术技术指标论证阶段 286

3.3 研制与产生阶段的测试性工作 286

3.3.1.2 任务C2：测试权衡 287

3.3.1.3 任务C3：初步系统规范 288

3.3.2 方案论证及确认阶段 288

3.3.2.1 任务V1：测试性工作计划 288

3.3.2.2 任务V2：把测试性结合到初步设计中 289

3.3.2.3 任务V3A：权衡BIT、ETE和人工测试三者组合的备选设计方案 291

3.3.2.4 任务V4：初步设计的固有测试性分析 291

3.3.2.5 任务V5A：编写测试性分析报告 292

3.3.2.7 任务V7A: 支持初步设计评审(PDR) 293

3.3.2.6 任务V6：准备规范 293

3.3.3 工程研制阶段 294

3.3.3.1 任务F1：进行测试要求分析 294

3.3.3.2 任务F2A：预测系统、分系统和每个UUT的故障检测和隔离水平 294

3.3.3.3 任务F3A：测试性费用效益分析 295

3.3.3.4 任务F4A：对每个C1，评审测试性特性和预计的测试性参数 295

3.3.3.5 任务F5：测试性验证 296

3.3.4.1 任务P1：监控生产过程趋向，审查更改测试性建议 297

3.3.4 生产阶段 297

3.3.3.8 任务F8A：提供现场测试性数据 297

3.3.3.7 任务F7A：监控、评价和建议纠正措施 297

3.3.3.6 任务F6A：编写测试性分析最终报告 297

3.3.5 使用阶段 298

3.3.5.1 任务D1A：监控使用和保障活动 298

3.3.5.2 任务D1B：评审测试性更改计划 298

3.4 测试性的规定及分配 298

3.4.1 测试性的规定 298

3.4.1.1 测试性定量要求的规定 299

3.4.1.2 测试性分配 301

3.5 测试性分析 302

3.5.1 固有测试性分析 302

3.5.2 系统测试性分析 306

3.5.3 LRU测试性分析 309

3.5.4 SRU测试性分析 309

3.5.5 BIT分析 310

3.5.5.1 BIT初步分析 310

3.5.5.2 BIT性能分析 311

3.6.2 方法1：GB 5080.5 的方法 312

3.6.1 概述 312

3.6 测试性验证 312

3.6.3 方法2：RADC的方法 314

3.6.4 MIL-STD-471A的方法 321

3.7 测试性预计 324

3.7.1 概述 324

3.7.2 预计方程 324

3.7.2.1 CND事件的分类 324

3.7.2.2 预计方程的最终形式 326

3.7.3 应用指南 326

3.8.2.1 人工测试与自动测试的权衡 328

3.8.2.2 BIT和ATE的权衡 328

3.8 测试性设计 328

3.8.2 测试性设计的权衡 328

3.8.1 测试性设计的范围 328

3.8.2.3 BIT和脱机测试的配合 329

3.8.3 测试性设计的一般指南 329

3.8.3.1 对BIT的设计的要求 329

3.8.3.2 对BIT软件的要求 329

3.8.3.3 为减少虚警的设计指南 330

3.8.3.4 对划分的要求 331

3.8.3.5 对测试点的要求 332

3.8.3.6 对容差的要求 333

3.8.3.7 对传感器的要求 333

3.8.3.8 对指示器的要求 334

3.8.3.9 关键测试参数的确定 334

3.8.3.10 UUT与ETE的兼容性核对表 335

3.8.3.11. 对初始化的要求 335

3.8.3.12 对可控性的要求 336

参考文献 337

3.8.3.13 对可观性的要求 337

第四章 软件可靠性 338

4.1 引言 338

4.2 软件可靠性的基本概念 338

4.2.1 术语定义 338

4.2.2 软件可靠性与硬件可靠性的区别和联系 339

4.2.3 软件可靠性常用的度量参数 343

4.3.2.1 语法错误 344

4.3.2 软件错误分类 344

4.3.1 软件错误及其根源 344

4.3 软件错误及其分类 344

4.3.2.2 语义错误 345

4.3.2.3 运行期错误 345

4.3.2.4 规范错误 345

4.3.2.5 性能错误 345

4.4 软件可靠性建模 346

4.4.1 模型中使用符号说明 346

4.4.2 分析模型 346

4.4.2.1 失效间隔时间模型 347

4.4.2.2 失效计数模型 348

4.4.2.3 故障植入模型和以输入域为基础的模型 348

4.4.2.4 软件可靠性模型假设及其限制 349

4.4.2.5 软件可靠性模型在软件开发各阶段的应用 351

4.4.2.6 建模的一般程序 352

4.4.3 经验模型 352

4.4.3.1 莫兰达模型 352

4.5 软件可靠性预计及估计 353

4.5.1 软件可靠性预计及估计的一般程序 353

4.4.3.3 施奈德模型 353

4.4.3.2 霍尔思特德模型 353

4.5.2 软件可靠性预计及估计方法 354

4.5.2.1 数学模型法 354

4.5.2.2 经验公式法 364

4.6 提高软件可靠性的方法 366

4.6.1 规范编写 368

4.6.2 设计 368

4.6.2.1 逐步检查法 368

4.6.2.3 避错技术 369

4.6.2.2 故障抑制 369

4.6.3 程序测试 375

4.6.4 容错技术 376

4.6.4.1 N版本编程法 376

4.6.4.2 恢复程序块法 377

4.6.4.3 N版本编程法和恢复块法的比较 380

4.7 软件的验证与确认 381

4.8 软件可靠性管理 383

4.8.1 概述 383

4.8.2 软件可靠性的管理活动及技术 384

4.8.2.2 系统分析 385

4.8.2.1 要求定义 385

4.8.2.4 单元设计、代码及调试 386

4.8.2.5 程序包综合及测试 386

4.8.2.6 系统综合及测试 386

4.8.2.7 验收测试 386

4.8.2.8 大纲计划 386

4.8.2.9 规范 386

4.8.2.3 程序包设计 386

4.8.2.10 数据系统 387

4.8.2.11 型号项目大纲评审 387

参考文献 388

4.8.2.12 测试计划 388

4.8.2.13 技术手册 388

第五章 非工作状态的可靠性、维修性和测试性 390

5.1 引言 390

5.2 非工作环境 391

5.2.1 系统寿命周期剖面 391

5.2.2 环境考虑因素 394

5.3 储存、运输和装卸 397

5.3.2.1 运输设备、能力及限制 401

5.3.2 运输 401

5.3.2.2 运输环境及其影响 401

5.3.3 装卸 402

5.4 非工作状态对产品可靠性的影响 403

5.4.1 非工作故障率通用模型 403

5.4.2 温度影响 404

5.4.3 设备通-断循环的影响 405

5.4.4 环境因子 406

5.4.5 可靠性综合模型 407

5.5 非工作状态的可靠性设计 408

5.5.1 元器件选择及控制 408

5.5.1.1 概述 408

5.5.1.2 元器件选择及控制的通用指南 410

5.5.1.3 具体元器件的选择及控制指南 412

5.6 非工作状态的维修性及维修 414

5.6.1 非工作产品的维修方案 414

5.6.1.1 “简捷”维修方案 415

5.6.1.2 定期监控和(或)修理的维修方案 416

5.6.2 非工作产品的维修性设计 416

5.6.2.1 无维修设计考虑 416

5.6.2.2 定期监控和(或)修理设计考虑 417

5.7.1 测试方案 422

5.7 非工作状态的测试性 422

5.7.2 非工作系统的测试性设计考虑 423

5.7.2.1 维修方案对测试性的影响 423

5.7.2.2 测试效能对非工作系统的影响 423

5.7.2.3 “通过-不通过”与“参数”测试 424

5.7.2.4 非工作系统的测试性设计指南 424

5.8 劣化的保护 425

5.8.1 保护方法 425

5.8.2 包装及其他保护技术 427

5.8.2.1 组件包装 428

5.8.2.2 防湿气 428

5.8.2.3 电磁辐射保护技术 429

5.8.2.4 其他的环境保护 431

5.8.3 容器设计 432

5.8.4 储存中的定期检验 433

5.9 试验与评估 437

5.9.1 内场试验和评估 437

5.9.1.1 最坏情况电路容差分析 437

5.9.1.2 寿命周期可靠性评估 438

5.9.1.3 加速寿命试验 440

5.9.1.4 环境应力筛选 442

5.9.2 外场试验和评估 442

5.9.2.1 战备完好性评估模型 442

5.9.2.2 定期试验及再验证 443

5.9.3 专门的试验和评估 444

5.9.3.1 储存品实验室试验 444

5.9.3.2 储存品飞行试验 445

5.9.3.3 实时元器件老化试验 445

参考文献 446

第六章 以可靠性为中心的维修分析与装备预防性维修大纲 447

6.1 引言 447

6.1.1 RCMA的发展与应用 447

6.2.1 维修对象 449

6.2.2 按故障类型和后果确定维修工作 449

6.2 RCM的基本理论 449

6.2.3 维修方式与预定维修工作类型 450

6.2.4 逻辑决断分析 450

6.2.4.2 结构逻辑决断分析 451

6.2.5 维修间隔期与工龄探索 451

6.2.6 RCMA与保障性分析(LSA) 451

6.2.4.1 系统/动力装置的逻辑决断分布 451

6.3 装备预防性维修大纲 451

6.3.1 维修大纲主要内容 451

6.3.2 制订维修大纲的组织与过程 454

6.3.2.1 组织形式 454

6.3.2.2 编制过程 455

6.4 系统/设备的RCMA方法和程序 456

6.4.1 概述 456

6.4.2 确定重要功能产品的详细步骤 456

6.4.3 进行FMECA/FMEA 458

6.4.4 逻辑决断 458

6.4.4.1 逻辑决断图 458

6.4.4.2 划分故障后果 459

6.4.4.3 按各故障影响分支确定维修工作类型 460

6.4.4.4 确定预防性维修工作类型 462

6.4.6 确定维修级别 470

6.4.5 确定预防性维修工作间隔期 470

6.4.9 RCMA记录 471

6.4.8 维修间隔期探索(工龄探索) 471

6.4.7 非重要功能产品的维修工作 471

6.4.10 波音757飞机液压刹车系统RCMA示例 471

6.5 结构维修大纲的制订 475

6.5.1 概述 475

6.5.1.1 适用范围 475

6.5.1.2 结构项目的特性 475

6.5.1.3 结构维修工作分析的特点 475

6.5.1.4 制定结构维修大纲所需的信息 475

6.5.1.5 结构维修大纲的制定步骤 476

6.5.2 重要结构项目的选择 476

6.5.2.1 重要结构项目的定义 476

6.5.2.2 重要结构项目选择方法 476

6.5.2.3 典型的重要结构项目类型 477

6.5.3 结构的逻辑决断分析 477

6.5.3.1 决断时应考虑的因素 477

6.5.3.2 决断过程 477

6.5.4 重要结构项目的评级 479

6.5.4.1 疲劳损伤的评级 479

6.5.4.2 环境损伤的评级 479

6.5.4.3 偶然损伤的评级 480

6.5.5 重要结构项目检查要求的确定 480

6.5.5.1 疲劳损伤检查要求 480

6.5.5.2 环境损伤检查要求 481

6.5.5.3 偶然损伤检查要求 481

6.5.5.4 维修间隔期探索 481

6.5.5.5 维修级别的确定 481

6.5.5.6 检查工作的组合 481

6.6 区域检查大纲和日常工作 482

6.6.1 区域检查大纲 482

6.6.1.1 概述 482

6.6.1.2 区域检查大纲的制订步骤 482

6.6.1.3 区域检查大纲制订法的示例 483

7.3.2.2 编制计划的程序和要点 483

6.6.1.4 区域检查大纲的形式 484

6.6.2 润滑保养工作 485

6.6.3 日常一般目视检查 486

参考文献 486

7.3.3 可靠性和维修性指标管理 486

第七章 可靠性和维修性管理 487

7.1 引言 487

7.2 可靠性和维修性管理的特点 488

7.2.1 参数应用的针对性要求进行正确的参数选择 488

7.2.2 指标实现的阶段性决定了必须全过程跟踪 489

7.2.3 可靠性和维修性评估对信息的依赖性要求加强信息管理 489

7.2.4 可靠性和维修性保证的协同性需要跨部门合作 489

7.3 产品寿命周期中的可靠性和维修性管理 490

7.3.1 产品寿命周期内的可靠性和维修性管理活动 490

7.3.2 可靠性和维修性工作计划 492

7.3.2.1 计划制定的依据和原则 493

7.3.2.3 可靠性和维修性工作项目的剪裁 493

5.3.1 储存 498

5.3.1.1 储存的类型、能力及限制 498

5.3.1.2 爆炸物的储存 498

5.3.1.3 储存期间引起质量及可靠性下降的因素 499

7.3.4 可靠性和维修性工作过程控制 500

7.3.4.1 对设计依据的控制 500

7.3.4.2 对研制过程的监督与控制 501

7.3.4.3 技术状态管理 504

7.3.5 可靠性和维修性管理保证 506

7.3.6 飞控系统研制阶段可靠性和维修性管理示例 508

7.3.6.1 概述 508

7.3.6.2 系统概况 508

7.3.6.5 飞控系统研制阶段可靠性和维修性工作的计划流程 509

7.3.6.4 系统及各分系统和LRU的可靠性和维修性工作项目 509

7.3.6.3 适用的系统可靠性和维修性指标 509

7.4 接口管理 514

7.4.1 可靠性和维修性工作接口 514

7.4.2 综合保障与可靠性和维修性工程的关系 516

7.4.2.1 综合保障的定义、目标及工作 516

7.4.2.2 对可靠性和维修性的影响 516

7.4.2.3 综合保障将可靠性和维修性设计与保障要求相结合 517

7.4.2.4 保障性分析是在设计中实现与保障结合的重要手段 517

7.4.2.5 寿命周期各阶段综合保障考虑要点 518

7.4.3 生产性与可靠性和维修性工程的关系 519

7.4.3.1 生产性及生产要素 520

7.4.3.2 对可靠性和维修性的影响 520

7.4.3.3 对安全性的影响 520

7.4.4 接口管理的实施 520

7.4.4.1 实施接口管理的重要手段是建立信息渠道 520

7.4.4.2 接口控制文件 521

7.4.4.3 接口管理机构及职责 521

7.5.1 概述 522

7.5 可靠性及维修性数据 522

7.5.2 数据收集与反馈 523

7.5.3 故障报告及分析 525

7.5.3.1 故障报告 525

7.5.3.2 故障分析 527

7.6 可靠性增长管理 534

7.6.1 概述 534

7.6.2 可靠性增长管理的准备工作 535

7.6.2.1 用于可靠性增长的信息源 535

7.6.2.4 可靠性增长预算 536

7.6.2.2 可靠性增长潜力分析 536

7.6.2.3 高层管理部门的职责 536

7.6.2.5 可靠性增长管理的一般模式 537

7.6.2.6 可靠性增长管理模式的调整 537

7.6.3 可靠性增长管理计划 538

7.6.3.1 起始点 538

7.6.3.2 增长率 538

7.6.3.3 确定主要试验阶段 538

7.6.3.4 确定试验改进类型 538

7.6.3.5 确定可靠性增长途径 540

7.6.3.6 理想的可靠性增长曲线 541

7.6.3.7 计划的可靠性增长曲线 543

7.6.4 可靠性增长过程的跟踪与控制 545

7.6.4.1 定性跟踪与控制 545

7.6.4.2 定量跟踪与控制 545

7.7 生产和使用的可靠性及维修性 556

7.7.1 概述 556

7.7.2 生产可靠性控制 557

7.7.2.1 质量工程和质量控制 557

7.7.2.2 生产可靠性的估计和控制 559

7.7.2.3 生产可靠性试验和数据的收集分析 560

7.7.3 生产维修性控制 562

7.7.3.1 维修性工作要点 562

7.7.3.2 生产阶段的维修性保证工作 562

7.7.4 使用可靠性和维修性的估计和改进 563

7.7.4.1 外场使用过程中造成可靠性和维修性下降的因素 563

7.7.4.2 大修厂维修劣化控制 563

7.7.4.3 维修计划对控制维修劣化的重要性 564

7.7.4.5 可靠性和维修性增长 565

7.7.4.4 可靠性和维修性评估和分析 565

附录 567

F7.1 国家(行业)有关可靠性和维修性管理的规定与标准 567

F7.1.1 《军工产品质量管理条例》 567

F7.1.2 《航空技术装备寿命和可靠性工作暂行规定(试行)》 568

F7.1.3 《武器装备可靠性与维修性管理规定》 568

F7.1.4 《装备研制与生产的可靠性通用大纲》(GJB 450) 568

F7.1.5 《装备维修性通用规范》(GJB 368) 569

F7.1.7 《装备可靠性维修性参数选择和指标确定要求 军用飞机》(GJB 1909.5) 570

F7.1.6 《航空技术装备维修性管理大纲》(HB 6185) 570

F7.1.8 《飞机维修品质规范》(GJB 312) 572

F7.1.9 《厂际质量保证体系工作指南》(GJB/Z 2) 573

F7.1.10 《设计评审》(GJB 1310) 573

F7.1.11 《故障报告、分析和纠正措施系统》(GJB 841) 574

F7.1.12 《航空产品可靠性增长 管理》(HB/Z 214.1) 574

F7.1.13 《可靠性和维修性工程报告编写一般要求》(GJB/Z 23) 574

F7.2 可靠性和维修性文件体系 575

F7.2.1 体系构成 575

F7.2.2 可靠性和维修性标准项目表 576

参考文献 580